Основные этапы переработки нефти и газа
 Скачать 3.17 Mb.
|
-Первичные процессы переработки не предполагают химических изменений нефти и представляют собой ее физическое разделение на фракции. Сначала промышленная нефть проходит первичный технологический процесс очистки добытой нефти от нефтяного газа, воды и механических примесей — этот процесс называется первичной сепарацией нефти[1]. -Нефть поступает на НПЗ (нефтеперерабатывающий завод) в подготовленном для транспортировки виде. На заводе она подвергается дополнительной очистке от механических примесей, удалению растворённых лёгких углеводородов (С1-С4) и обезвоживанию на электрообессоливающих установках (ЭЛОУ). Атмосферная перегонка -Нефть поступает в ректификационные колонны на атмосферную перегонку (перегонку при атмосферном давлении), где разделяется на несколько фракций: легкую и тяжёлую бензиновые фракции, керосиновую фракцию, дизельную фракцию и остаток атмосферной перегонки — мазут. Качество получаемых фракций не соответствует требованиям, предъявляемым к товарным нефтепродуктам, поэтому фракции подвергают дальнейшей (вторичной) переработке. -Вакуумная дистилляция — процесс отгонки из мазута (остатка атмосферной перегонки) фракций, пригодных для переработки в моторные топлива, масла, парафины и церезины и другую продукцию нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Остающийся после этого тяжелый остаток называется гудроном. Может служить сырьем для получения битумов. -Вторичные процессы Целью вторичных процессов является увеличение количества производимых моторных топлив, они связаны с химической модификацией молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их преобразованием в более удобные для окисления формы. По своим направлениям, все вторичные процессы можно разделить на 3 вида: Углубляющие: каталитический крекинг, термический крекинг, висбрекинг, замедленное коксование, гидрокрекинг, производство битумов и т.д. Облагораживающие: риформинг, гидроочистка, изомеризация и т.д. Прочие: процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования, производство ароматических углеводородов 2.Первичная переработка нефти и газов. Опасности, возникающие при осуществлении этих процессов. Добытая нефть есть смесь нафтеновых, парафиновых, ароматических углеводов, которые имеют разный молекулярный вес и температуру кипения, и сернистые, кислородные и азотистые органические соединения. Первичная переработка нефти заключается в разделении подготовленной нефти и газов на фракции и группы углеводородов. При перегонке получают большой ассортимент нефтепродуктов и полупродуктов. Суть процесса основана на принципе разности температур кипения компонентов добытой нефти. В результате сырье разлагается на фракции - до мазута (светлые нефтепродукты) и до гудрона (масла). Первичная перегонка нефти может осуществляться с :
При однократном испарении нефть нагревается в подогревателе до заданной температуры. По мере нагрева образуются пары. При достижении заданной температуры парожидкостная смесь поступает в испаритель (цилиндр, в котором пар отделяется от жидкой фазы). Процесс многократного испарения представляет собой последовательность однократных испарений при постепенном повышении температуры нагрева. Перегонка постепенным испарением представляет собой малое изменение состояния нефти при каждом однократном испарении. Основные аппараты, в которых проходит перегонка нефти, или дистилляция, - это трубчатые печи, ректификационные колонны и теплообменные аппараты. В зависимости от типа перегонки трубчатые печи делятся на атмосферные печи АТ, вакуумные печи ВТ и атмосферно-вакуумные трубчатые печи АВТ. В установках АТосуществляют неглубокую переработку и получают бензиновые, керосиновые, дизельные фракции и мазут. В установках ВТ производят углубленную переработку сырья и получают газойлевые и масляные фракции, гудрон, которые в последствии используются для производства смазочных масел, кокса, битума и др. В печах АВТкомбинируются два способа перегонки нефти. Процесс переработки нефти принципом испарения происходит в ректификационных колоннах. Там исходная нефть с помощью насоса поступает в теплообменник, нагревается, затем поступает в трубчатую печь (огневой подогреватель), где нагревается до заданной температуры. Далее нефть в виде парожидкостной смеси входит в испарительную часть ректификационной колонны. Здесь происходит деление паровой фазы и жидкой фазы: пар поднимается вверх по колонне, жидкость стекает вниз. Вышеперечисленные способы переработки нефти не могут быть использованы для выделения из нефтяных фракций индивидуальных углеводородов высокой чистоты, которые впоследствии станут сырьем для нефтехимической промышленности при получения бензола, толуола, ксилола и др. Для получения углеводородов высокой чистоты в установки перегонки нефти вводят дополнительное вещество для увеличения разности в летучести разделяемых углеводородов. Полученные компоненты после первичной переработки нефти обычно не используются в качестве готового продукта. На этапе первичной перегонки определяются свойства и характеристики нефти, от которых зависит выбор дальнейшего процесса переработки для получения конечного продукта. В результате первичной обработки нефти получают следующие основные нефтепродукты:
Основная опасность переработки нефтяного газа и бензина - взрывопожароопасность. Высокая летучесть и высокая воспламеняемость продуктов с низкой температурой кипения позволяет парам легко испаряться в воздух и образовывать воспламеняющиеся смеси, которые могут легко взрываться и загораться в присутствии искры или огня. Это - признанная опасность, которая требует соблюдения специальных мер предосторожности при хранении, содержании и обработке, и мер безопасности для обеспечения контроля над выбросами паров и источниками возгорания во избежание пожаров. С менее летучими топливами, такими как керосин и дизельное топливо, следует обращаться осторожно с целью предотвращения утечек и возможного возгорания, поскольку их пары также являются горючими, когда смешиваются с воздухом в диапазоне температур воспламенения. При работе в атмосферах, содержащих топливные пары, с целью уменьшения рисков возгорания высоко летучих, воспламеняющихся паров продуктов в воздухе часто ограничиваются концентрациями, не превышающими 10 % нижнего концентрационного предела воспламенения, а в случае менее летучих, горючих паров продуктов, - не выше 20 % нижнего концентрационного предела воспламенения, в зависимости от требований компании и правительственных норм.
Первичные процессы переработки нефти (прямая перегонка и др.) не могут удовлетворять потребности народного хозяйства в количестве и качестве светлых нефтепродуктов. Так, выход бензина в этом случае не превышает 25 % исходного сырья. Увеличения количества и качества светлых нефтепродуктов можно достичь только при широком использовании вторичных процессов. К ним относятся процессы преобразования нефти под действием высокой температуры (термические процессы), высокой температуры и катализатора (термокаталитические процессы) или только катализатора (низкотемпературные каталитические процессы). Термические процессы делят на термический крекинг, коксование и пиролиз. К термокаталитическим процессам относят каталитический крекинг, каталитический риформинг. каталитическую изомеризацию И гидрогенизационные процессы (гидроочистку, гидрообессеривание, гидрокрекинг). Крекингом называется процесс деструктивной переработки нефти или ее отдельных фракций с целью увеличения выхода легких углеводородов и повышения их качества, т. е. легкие углеводороды можно получить из более тяжелых за счет реакций разложения при повышенных температурах. Термический крекинг жидкого сырья проводят при температуре 470...540 °С под высоким давлением (2...4 МПа) для получения автомобильного бензина. Сырьем могут служить различные фракции нефти — лигроин, керосин, газойль и др. Чем легче сырье, тем более высокими температурами характеризуется крекинг. Обычно сырьем служит полугудрон, а целевым продуктом — котельное топливо. Выход бензина при термическом крекинге составляет 25...30%. В полученном бензине содержится много непредельных углеводородов, поэтому для него характерны низкие стабильность (при хранении накапливается много смол) и детонационные свойства. Доля бензина термического крекинга в товарных бензинах сокращается. Коксование тяжелых остатков или высокоароматизированных дистиллятов проводится при низком давлении. Процесс осуществляется при давлении около 0,5 МПа и температуре 510...55О °С с последующим нагреванием кокса до 620 °С. Выход светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, газойля и др.) значительно увеличивается, если термический крекинг тяжелого сырья (гудрона и др.) вести с получением большого количества кокса, в котором концентрируется углерод исходного сырья. Например, при коксовании гудрона образуется примерно 24% кокса, 16 —бензина. 26 — керосиново-газойлсвой фракции и 23 % тяжелого газойля. Все эти дистилляты нестабильны и нуждаются в облагораживании. Получаемый в процессе коксования бензин обладает низкой детонационной стойкостью. 4.Термический крекинг и пиролиз. Основные параметры процессов. Опасности, возникающие при осуществлении этих процессов. Основными процессами термической переработки нефти являются термический крекинг и пиролиз. Несмотря на то, что общая мощность установок термического крекинга в мире составляет около 100 м.гн.т в год, термический крекинг является уже устаревшим процессом. Прогрессивными являются процессы пиролиза. Пиролиз отличается от крекинга тем, что он протекает при пониженном давлении 1 кгс см и прп более высоких темнература.х 700—800° и выше. Сырьем для процессов пиролиза служит низкооктановый бензин, керосин или газообразные углеводороды. Цель пиролиза — получение непредельных и ароматических углеводородов. Пиролиз — это высокотемпературный крекинг (650—709° и выше), проходящий при атмосферном давлении. Высокая температура процесса существенно отличает пиролиз от крекинга. Если при крекинге основное значение имели реакции расщепления высокомолекулярных углеводородов, то здесь наряду с глубоким расщеплением исходных углеводородов протекают реакции последующего превращения продуктов расщепления, приводящие к образованию ароматических углеводородов. Термический крекинг — высокотемпературная переработка (нагревание без доступа воздуха) углеводородов с целью получения, как правило, продуктов с меньшей молекулярной массой. Термический крекинг нефтяных фракций проводится при температуре 500-540°С и давлении 2-5 МПа для получения компонентов топлив и сырья для химической и нефтехимической промышленности. Наиболее важное значение из параметров процесса имеет температура в зопе реакции, оптилгальная величина которой зависит от условий ведения процесса, качества исходного сырья, потери активности катализатора с течением времени и лежит в пределах 380—435 С. Повышение температуры в зоне реакции выше 435° С, но данным ВНИИ НИ, нежелательно, так как приводит к ускореппому закоксовыванию катализатора и повышенному газообразованию в результате развития реакций термического крекинга 5.Каталитический крекинг, алкилирование, полимеризация и производство эфиров: основы процессов, параметры процессов, опасности процессов. Каталитический крекинг — термокаталитическая переработка нефтяных фракций с целью получения компонента высокооктанового бензина, легкого газойля и непредельных жирных газов. Условия процесса Реактор Кратность циркуляции катализатора к сырью — 10:1 (для установок с лифт-реактором), Температура — 510—540 °C, Давление — 0,5-2 атм Регенератор Температура — 650—730 °C, Давление — 1-3 атм факторами процесса каталитического крекинга называются параметры технологического режима, которые определяют выход и качество получаемых продуктов, экономические показатели производства и его экологическую характеристику. Пределы их значений зафиксированы в технологическом регламенте установки. В процессе ее эксплуатации эти параметры поддерживаются на постоянном уровне при условии неизменного состава сырья и катализатора. Основными факторами процесса являются: физикохимические свойства сырья, температура в реакторе, кратность циркуляции катализатора, давление в рабочей зоне реактора, время контакта сырья с катализатором, расход водяного пара в реактор, рециркуляция газойля. Алкилирование — введение алкильного заместителя в молекулу органического соединения. Типичными алкилирующими агентами являются алкилгалогениды, алкены, эпоксисоединения, спирты, реже альдегиды, кетоны, эфиры, сульфиды, диазоалканы. Катализаторами алкилирования являются минеральные кислоты, кислоты Льюиса а также цеолиты. Процесс алкилирования направлен на получения высокооктановых компонентов автомобильного бензина из непредельных углеводородных газов. В основе процесса лежит реакция соединения алкена и алкана с получением алкана с числом атомов углерода, равным сумме атомов углерода в исходном алкене и алкане. Поскольку наибольшим октановым числом обладают молекулы алканов с изо-строением, то молекулы исходного сырья тоже должны иметь изо-строение. В нефтепереработке наибольшее распространение получило сырье алкилирования бутан-бутиленовая фракция (ББФ), которая получается в процессе каталитического крекинга. Образующиеся в процессе крекинга газы содержат олефины, которые полимеризацией или алкилированием могут быть превращены в полимер-бензин или алкилат, которые могут быть присоединены к крекинг-бензину.
Процесс риформинга предназначен для производства высокооктановых компонентов автомобильных бензинов и для производства легких ароматических углеводородов – бензола, толуола и ксилолов. Весьма важным продуктом процесса риформинга является водородсодержащий газ с высоким содержанием водорода, который используется для гидроочистки широкого ассортимента нефтяных фракций, для процесса гидрокрекинга тяжелых нефтяных фракций и других гидрогенизационных процессов. Основой процесса каталитического риформинга бензинов являются реакции, приводящие к образованию ароматических углеводородов. Это реакции дегидрирования шестичленных и дегидроизомеризации пятичленных нафтеновых углеводородов, дегидроциклизация парафиновых углеводородов. Кроме того, второй по значимости в процессе каталитического риформинга является реакция изомеризации углеводородов. Наряду с изомеризацией пятичленных и шестичленных нафтенов изомеризации подвергаются парафиновые и ароматические углеводороды. Существенную роль в процессе играют реакции гидрокрекинга парафинов, сопровождающиеся газообразованием. При каталитическом риформинге протекают также реакции раскрытия пятичленного кольца нафтенов с образованием соответствующих парафиновых углеводородов. Различают три основных способа осуществления процесса каталитического риформинга: 1) непрерывная реакция в 3-4 реакторах в течение межрегенерационного периода службы катализатора и периодическая регенерация потерявшего активность катализатора одновременно во всех реакторах', вся установка переводится с режима реакции на режим регенерации одновременно во всех реакторах, в каждом реакторе используется неподвижный слой таблетированно-го или сферического катализатора (процессы «Platforming», «Catforming», «Houdriforming»); 2) непрерывная работа установки, непрерывная реакция в 2-3 реакторах, периодическая регенерация катализатора поочередно в каждом реакторе, который заменяется четвертым резервным (плавающим) реактором (процессы «Powerforming», «Ultraforming»); 3) непрерывная реакция в четырех реакторах, расположенных один над другим или рядом друг с другом, непрерывный отвод для регенерации части катализатора в отдельном изолированном регенераторе с применением схемы циркулирующего (движущегося) катализатора между реакторами и регенератором (фирма «UOP», Французский нефтяной институт - IFP). Процесс каталитической изомеризации предназначен для получения высокооктановых компонентов бензина, а также сырья для нефтехимической промышленности. С, рафинаты каталитического риформинга, н-пентан и н-гексан или их смеси, выделенные при фракционировании газов 7.Процессы с использованием газообразного водорода. Гидроочистка нефтяных фракций: основы процесса, параметры процесса, опасности процесса. Современный нефтеперерабатывающий завод обязательно имеет установки гидроочистки прямогонных дистиллятных фракций - бензина, керосина, дизельного топлива, - что объясняется наличием дешевого водородсодержащего газа, получаемого в процессах каталитического риформинга,. Выход и состав избыточного водородсодержащего газа с установок риформинга зависит от вида перерабатываемого сырья, условий ведения процесса, применяемых катализаторов. На промышленных установках гидроочистки общий расход водорода складывается из расхода на реакцию, отдув циркуляционного водородсодержащего газа для поддержания заданной концентрации водорода, расхода на растворение и потери через неплотности системы. Расход водорода на реакцию. Расход водорода на реакцию при гидроочистке является величиной переменной, зависящей от многих факторов: содержания насыщенных, ненасыщенных и ароматических углеводородов, структуры гидрируемых компонентов сырья, парциального давления водорода, температуры и времени контакта сырья с катализатором, углеводородного состава сырья и степени превращения. Гидроочистку дизельных топлив проводят для повышения их качества путем удаления сернистых, смолистых, непредельных соединений и других примесей, ухудшающих эксплуатационную характеристику топлив. В результате гидроочистки повышается термическая стабильность, снижается коррозионная агрессивность топлив, уменьшается образование осадка при хранении, улучшаются цвет и запах топлива. Характерными особенностями процесса гидроочистки являются следующие: применение высоких температур и давлений в аппаратах и трубопроводах (и в системе в целом); использование горючих и токсичных продуктов (нефтепродукты и их пары, углеводородные газы, сероводород, насыщенный сероводородом раствор МЭА, SO2, и СО в дымовых газах регенерации, наличие угарного газа в составе инертного газа); применение водородсодержащего газа; возможность образования взрывоопасных смесей паров нефтепродуктов и водорода с воздухом; вероятность образования пирофорных соединений; применение продуктов, замерзающих при температурах ниже о0С (воды, мазута, конденсата, рефлюкса); наличие огневых подогревателей; использование тока высокого напряжения (380 и 6000В); разновысотное размещение аппаратов, оборудования и трубопроводов. 8.Гидрокрекинг нефтяных фракций. Производство водорода. Основы процесса, параметры процесса, опасности процесса. Гидрокрекинг- каталитический процесс переработки нефтяных дистиллятов и остатков при умеренных температурах и повышенных давлениях водорода на полифункциональных катализаторах, обладающих гидрирующими и кислотными свойствами (а в процессах селективного крекинга-и ситовым эффектом). Типы гидрокрекинга: 1. ГК бензиновых фракций (получение легких изопарафиновых угл-дов). 2. Селективный ГК бензинов ( повышение октанового числа), реакт и дизельных топлив (пониж. темп-ры застывания). 3. Гидродеароматизация прямогонных керос. фракций и газойлей каталит. Крекинга( снижение аромат.углевод). 4. Легкий гидрокрекинг вакуумных газойлей (облагораж. сырья кат крекинга и получение диз фракций). 5. ГК вакуумных дистиллятов (получ моторных масел). 6. ГК нефт остатков. Производство электролитического водорода основано на процессе разложения воды постоянным электрическим током на ее составные части - водород и кислород. Электрический ток через ячейку электролизера переносится заряженными частицами - ионами. Чистая вода, в которой ионов очень мало, обладает ничтожной электропроводностью, и подвергать ее непосредственно электролизу нельзя. В качестве электролита используется водный раствор щелочи, например гидроокиси калия (КОН). В растворе щелочи при разложении воды образуется много частиц - положительно заряженных ионов щелочного металла (калия) и отрицательно заряженных гидроксильных ионов. Первые называются катионами, потому что под влиянием электрического поля направляются к катоду, вторые - анионами. Чем больше в растворе заряженных частиц, тем легче он проводит ток, тем меньше его электрическое сопротивление. Из электролизеров водород и кислород поступают вместе с электролитом в разделительные колонки. Электролит охлаждается и возвращается в электролизеры. Газы из колонок поступают в регуляторы-промыватели или регуляторы давления, которые соединены между собой в нижней части. Выше регуляторов устанавливаются уравнительные баки, из которых самотеком вода поступает в жидкостную систему регуляторов давления. Электролит готовят в баке и насосом закачивают в электролизер. После электролизерной установки водород и кислород могут поступать на очистку и осушку, хранение в емкостях, компримирование и наполнение в баллоны, а также на ожижение и т.п. и далее потребителю. Преимущество электрохимического способа получения водорода - простота и непрерывность технологического процесса, экологическая безопасность, отсутствие потребности в сырье, получение водорода высокой частоты (очистка только от кислорода). Процесс получения водорода и кислорода методом электролиза воды является взрывопожароопасным и проводится в соответствии с требованиями Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 05.05.03 № 29, зарегистрированным Минюстом России 15.05.03 г., регистрационный № 4537, а также требованиями нормативно-технических документов по пожарной безопасности, правил устройства электроустановок, строительных норм и правил, государственных стандартов, утвержденных в установленном порядке, и настоящих Правил. Газообразный водород относится к горючим взрывоопасным газам. Взрывоопасные смеси водорода с воздухом относятся к категории IIС, группе Т1 по ГОСТ 12.1.0011-78*. Смеси водорода с кислородом и воздухом взрывоопасны в широком интервале концентраций водорода. Смесь с хлором (1:1) взрывается на свету, с фтором водород соединяется со взрывом в темноте. Смесь с кислородом (2:1) называется гремучим газом. 8. Основные параметры процесса получения полиэтилена. Опасности, возникающие при осуществлении этих процессов Пожарная опасность процессов получение полипропилена методом низкого давления обусловлена следующими факторами: наличием большого количества легковоспламеняющегося растворителя; наличием пожароопасных органических перекисей, инициаторами процессов полимеризации, неустойчивых к повышенной температуре, удару и трения (перекись бензоила, перекись водорода, гидроперекись изопропилбензола); протекание процессов полимеризации с выделением большого количества тепла (температура процессов полимеризации вирируется от 0 до 300 ОС); возможность образования полимерных отложение в линиях после реактора, что может привести к увеличению давления в реакторе;. возможностью повреждения стенок аппаратов и трубопроводов в процессе эксплуатации; возможностью распространения начавшегося пожара по паровоздушным линиям. В качестве основных технологических параметров приняты следующие: распределение температур по зонам нагрева шнека, давление пластикации (противодавление), температура расплава, скорость наружной калибровки, время охлаждения. Переработка окрашенных суперконцентратами полиэтилена высокой плотности требует корректировки режимов пластикации: увеличение температуры пластикации на 10С и увеличение линейной скорости вращения шнека до 0,2 м/мин. Распределение температур по зонам нагрева шнека следующее: 1 зона: 140 - 150С. 2 зона: 150 - 160С. 3 зона: 160 - 170С. 10. Основные параметры процесса получения полипропилена. Опасности, возникающие при осуществлении этих процессов. полипропилен получают путем полимеризации пропилена методом низкого давления с использованием в качестве катализатора слабого раствора триэтилалюминия и четырёххлористого титана (в качестве растворителя используют смесь бензина А-72 (зимнего) и циклогексана). В результате полимеризации получается механическая смесь (суспензия) мелких частиц полимера в растворителе. Бензин, циклогексан и катализаторы в реакции полимеризации не участвуют. Полученный полимер в дальнейшем освобождается от растворителя (путем отстаивания, фильтрации и сушки). Готовая продукция имеет вид порошка либо гранул. При авариях и повреждениях аппаратов и трубопроводов из них выходят ГГ, ЛВЖ (ГЖ) и их пары, что может приводить к образованию пожаровзрывоопасных смесей не только у мест утечки, но и во всем производственном помещении или на открытых площадках. 11. Основные параметры процесса получения полистирола. Опасности, возникающие при осуществлении этих процессов Гранулированный полистирол относится к неопасным, нетоксичным продуктам. При комнатной температуре не оказывает вредного действия на организм человека. Не оказывает влияния на кожные покровы. Отравляющие пары, вредные для дыхательной системы могут образовываться только при переработке полимера при высоких температурах. Гранулированный полистирол по ГОСТ 12.1.044 является горючим продуктом, температура воспламенения - 343 °С, самовоспламенения для полистирола общего назначения - 440 °С, для полистирола ударопрочного - 486 °С. Пыль полистирола с размерами частиц от 20 до 70 мкм взрывоопасна, нижний предел взрываемости -- 27,5 г/м3. При загорании полистирол тушить первичными средствами огнетушения: песком, тонко распыленной водой с добавкой ПАВ, углекислотными огнетушителями, асбестовым одеялом. Индивидуальные средства защиты при аварийных ситуациях -- противогазы с коробками марок «А» и «БКФ» по ГОСТ 12.4.041. Производство состоит из трёх блоков. Это Блок I производства полистирола, Блок II ректификации этилбензола стирола и сжигания КОРСа (кубовые остатки ректификации стирола) и сточных вод и Блок III расфасовки готовой продукции, складирования и отгрузки продукции потребителю. 12.Основные параметры процесса получения поливинилхлорида. Опасности, возникающие при осуществлении этих процессов. поливинилхлорид (ПВХ) - термопластичный материал, получаемый полимеризацией винилхлорида, хлорзамещенного этилена Основным сырьем для производства ПВХ служит винилхлорид (ВХ). Он является вторым по спросу и использованию после этилена мономером. ВХ при комнатной температуре и атмосферном давлении представляет собой бесцветный газ с эфирным запахом, температура кипения равна - 13, 9єС и плотность 970 кг/м3. ВХ растворяется в ацетоне, этиловом спирте, ароматических и алифатических углеводородах, но в воде практически не растворим. Вещество является чрезвычайно огнеопасным, его смеси с воздухом взрывоопасны; при горении выделяет раздражающие, токсичные и коррозионно-активные вещества, среди которых, в частности, обнаруживается крайне ядовитый фосген. ВХ оказывает комплексное токсическое воздействие на организм человека, вызывая поражение ЦНС, костной системы, системное поражение соединительной ткани, мозга, сердца. Поражает печень, вызывая ангиосаркому. Вызывает иммунные изменения и опухоли, оказывает канцерогенное, мутагенное и тератогенное действие. Многие исследования сообщают, что воздействие винилхлорида на человека вызывает рак в различных тканях и органах, включая печень (опухоли помимо ангиосаркомы), мозг, лёгкие, лимфатическую и гематопоэтическую систему (органы и ткани, вовлечённые в кровообразование). При этом можно отметить, что употребление этанола только усиливает канцерогенный эффект винилхлорида. 16.Основными принципами защиты населения и территорий от ЧС являются 1) заблаговременность проведения мероприятий, направленных на предупреждение ЧС, а также на максимально возможное снижение размеров ущерба и потерь в случае их возникновения; 2) планирование и осуществление мероприятий по защите населения и территорий от ЧС с учетом экономических, природных и иных характеристик, особенностей территории и степени реальной опасности возникновения ЧС; 3) необходимая достаточность и максимально возможное использование сил и средств при определении объема и содержания мероприятий по защите населения и территорий от ЧС; 4) мероприятия по защите населения от источников ЧС должны планироваться в объемах, исключающих превышение допустимого нормативного воздействия на людей поражающих факторов; 5) защите в ЧС подлежит все население; 6) мероприятия по подготовке к действиям по защите населения в ЧС следует планировать и осуществлять дифференцированно по видам и степеням возможной опасности на конкретных территориях и с учетом насыщенности этих территорий объектами промышленного назначения, гидросооружениями, потенциально опасными объектами. 17.Основные способы защиты персонала объекта экономики и населения в условиях возникновения ЧС. *укрытие людей в приспособленных для защиты помещениях производственных, общественных и жилых зданий, а также в специальных защитных сооружениях; *использование населением индивидуальных средств защиты и средств медицинской профилактики; *проведение эвакуации населения из зон ЧС в безопасные районы. Наряду с этим для обеспечения защиты населения от поражающих факторов ЧС осуществляется: *оповещение населения о ЧС; *проведение мероприятий противоэпидемической, противорадиационной и противохимической защиты (ПР и ПХЗ); *проведение мероприятий по предупреждению и ликвидации последствий ЧС; *обучение населения способам защиты от ЧС. 18.Комплекс мероприятий по защите населения от ЧС включает в себя: — оповещение населения об опасности, его информировании о порядке действий в сложившихся чрезвычайных условиях; — эвакуацию и рассредоточение; — инженерную защиту населения и территорий; — радиационную и химическую защиту; — медицинскую защиту; — обеспечение пожарной безопасности; — подготовку населения в области ГО и защиты от ЧС и другие. Для непосредственной защиты пострадавших от поражающих факторов аварий, катастроф и стихийных бедствий проводятся аварийно-спасательные и другие неотложные работы в зоне ЧС. Мероприятия по подготовке к защите проводятся заблаговременно с учетом возможных опасностей и угроз. Они планируются и осуществляются дифференцированно, с учетом особенностей расселения людей, природно-климатических и других местных условий. Объемы, содержание и сроки проведения мероприятий по защите населения определяются на основании прогнозов природной и техногенной опасности на соответствующих территориях, исходя из принципа разумной достаточности, с учетом экономических возможностей по их подготовке и реализации. Меры по защите населения от чрезвычайных ситуаций осуществляются силами и средствами предприятий, учреждений, организаций, органов местного самоуправления, органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации, на территории которых возможна или сложилась чрезвычайная ситуация. Одним из главных мероприятий по защите населения от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера является его своевременное оповещение и информирование о возникновении или угрозе возникновения какой-либо опасности. Процесс оповещения включает доведение в сжатые сроки до органов управления, должностных лиц и сил единой государственной системы предупреждения и ликвидации чрезвычайной ситуации, а также населения на соответствующей территории (субъект Российской Федерации, город, населенный пункт, район) заранее установленных сигналов, распоряжений и информации органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации и органов местного самоуправления относительно возникающих угроз и порядка поведения в создавшихся условиях. 19.Основные методы защиты от воздействия поражающих факторов ЧС. Способы защиты человека от воздушной ударной волны. К основным принципам защиты населения относятся: -защита населения на всей территории страны; -дифференцированная защита населения с учетом размещения производительных сил и объектов государственного значения; -заблаговременное планирование и проведение защитных мероприятий: -увязка плана защитных мероприятий с планом экономического и социального развития России. Применяются три основных способа защиты: -эвакуация населения; -укрытие населения в защитных сооружениях; -использование населением индивидуальных средств защиты. Кроме того , с целью защиты населения проводиться всеобщее обязательное обучение его способам защиты. Организуется своевременное оповещение населения о возникшей угрозе чрезвычайной ситуации. Осуществляется защита продовольствия, воды, сельскохозяйственных животных и растений от заражения радиоактивными веществами, СДЯВ, ОВ и биологическими средствами. Ведется радиационная, химическая и биологическая разведка ,а также дозиметрический и лабораторный химический и экологический контроль. Планируются профилактические противопожарные, противоэпидемические и санитарно-гигиенические мероприятия ,аварийно-спасательные и другие неотложные работы в очагах поражения, санитарная обработка людей, обеззараживание техники, одежды, обуви, территории, зданий и сооружений. Средства и способы защиты от ударных волн Личный состав закрытых боевых постов (на примере корабля) защищен от воздействия скоростного напора ударной волны самой конструкцией корабля. При нахождении на открытых боевых постах в целях ослабления воздействия ударной волны личный состав должен лечь на палубу, укрываясь надо тройкой, башней или другой материальной частью. В береговых условиях для защиты от ударной волны необходимо использовать окопы, рвы, траншеи и естественные укрытия, а при их отсутствии лечь на землю ногами к взрыву. При таком положении площадь поверхности тела, испытывающая прямой удар волны, уменьшается в несколько раз и вследствие этого снижается действие скоростного напора. На параметры ударной волны заметное влияние оказывают рельеф местности, лесные массивы и растительность. На скатах, обращенных к взрыву с крутизной более 10°, давление увеличивается: чем круче скат, тем больше давление. На обратных скатах возвышенностей имеет место обратное явление. В лощинах, траншеях и других сооружениях земляного типа, расположенных перпендикулярно к направлению распространения ударной волны, метательное действие значительно меньше, чем на открытой местности. Давление в ударной волне внутри лесного массива выше, а метательное действие меньше, чем на открытой местности. Это объясняется сопротивлением деревьев воздушным массам, движущимся с большой скоростью за фронтом ударной волны. Укрытие личного состава за холмами и насыпями, в оврагах, выемках и молодых лесах, использование фортификационных сооружений, танков, БМП, БТР и других боевых машин снижает степень его поражения ударной волной. Так, личный состав в открытых траншеях поражается ударной волной на расстояниях в 1,5 раза меньше, чем находящийся открыто на местности. Вооружение, техника и другие материальные средства от воздействия ударной волны могут быть повреждены или полностью разрушены. Поэтому для их защиты необходимо использовать естественные неровности местности (холмы, складки и т. п.) и укрытия. Поражающее действие ударной волны воздушного ядерного взрыва больше чем наземного той же мощности, так как при воздушном взрыве дополнительно образуется отраженная волна, которая на некотором удалении от взрыва сливается с прямой волной и, соответственно, избыточное давление во фронте ударной волны увеличивается. 20.Основные методы защиты от воздействия поражающих факторов светового излучения. |