Отчет тех.практика. Отчет о технологической практике База практики ооо Лукойл ннос Начало практики Окончание практики

• Название: Отчет о технологической практике База практики ооо Лукойл ннос Начало практики Окончание практики
• Дата: 21.06.2022
• Размер: 2.43 Mb.
• Имя файла: Отчет тех.практика.docx
• Тип: Отчет; #608763
• страница: 3 из 5

Рабочее колесо - центробежное, одностороннего входа, закрытого типа. Ротор насоса приводится во вращение электродвигателем через соединительную втулочно-пальцевую муфту. Опорами ротора служат два радиально - упорных подшипника, установленных в кронштейне. Подшипники смазываются консистентной смазкой Литол 24 ГОСТ21150 или пресс-солидол Ж ГОСТ1033.

Направление вращения ротора левое (против часовой стрелки), если смотреть со стороны всасывающего патрубка. В нижней части корпуса насоса имеется отверстие, закрытое пробкой для слива остатков жидкости при остановке насоса на длительный срок. В кронштейне имеется отверстие, предназначенное для отвода утечек жидкости через сальниковое уплотнение.

В напорном патрубке имеется отверстие для выпуска воздуха и присоединения манометра. Присоединительные размеры фланцев по ГОСТ12815-80.

4. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1 Организация ремонта колонных аппаратов

Ремонт деталей в специализированных цехах и на заводах, оснащенных современным оборудованием, приспособлениями и инструментом, положительно влияет на качество ремонта и себестоимость. При разработке технологического процесса ремонта детали сначала намечают всевозможные способы ремонта, а затем выбирают наиболее рациональный, который обеспечивает максимальный срок службы детали после ремонта и минимальную стоимость ремонта.

Грамотное проведение ППР предполагает:

1. Планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;

2. Подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;

3. Проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;

4.Проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Роль технического обслуживания для поддержания технического ресурса оборудования очень велика. Анализ статистических данных показывает, что половина отказа в оборудования происходит из–за некачественного технологического обслуживания.

Система ППР - совокупность мероприятий по уходу, надзору, и всеми видами ремонтов, производимых в порядке профилактики по заранее разработанному плану с целью бесперебойной работы данного оборудования.

Система ППР включает в себя:

1. Межремонтное профилактическое обслуживание оборудования;

2.Применение при ремонте современных передовых технологий, обеспечивающих высокое качество и долговечность;

3.Проведение при ремонте оборудования модернизации отремонтированных узлов и механизмов;

4. Организация снабжения предприятия запасными частями, деталями и техническими материалами;

5. Организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслуживания в процессе эксплуатации.

В систему ППР входят следующие виды работ и ремонты:

1. Межремонтное профилактическое обслуживание;

2. Текущий ремонт;

3. Средний ремонт;

4. Капитальный ремонт.

Межремонтное профилактические обслуживание осуществляется силами эксплуатационного персонала, который осуществляет такие работы как:

1. Обтирка, промывка, смазка

2. Чистка оборудования и содержание рабочего места в чистоте;

3. Наблюдение за состоянием подшипников, натяжных приводных ремней, прессов, цепей;

4. Проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений;

5. Контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действие тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;

6. Устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе работы за смену.

Текущий ремонт проводится по графику, составленному заранее для каждой машины. Текущий ремонт осуществляется на месте установки оборудования силами дежурного персонала цеха. Выявленные при текущем ремонте дефекты учитываются при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.

Основные работы, входящие в текущий ремонт:

1. Устранение мелких дефектов;

2. Замена быстро изнашиваемых деталей;

3. Зачистка поверхностей прущихся деталей для устранения задиров и забоин;

4. Регулирование зазоров, проверка подшипников и чистка смазочных устройств;

5. Проверка и замена изношенных лент, тросов, цепей и ремней.

Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, который составляется отделом главного механика на каждый планируемый год.

При планировании ремонтных работ определяют:

1. Сроки ремонта каждой эксплуатационной единицы;

2. Затраты труда на выполнение ремонтных работ отдельно в человеко-часах, а также планируют потребность вспомогательных материалов.

Для определения точного срока проведения ремонтных работ необходимо знать ремонтный цикл и период, для каждого отдельного оборудования.

Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды технологического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативными документациями.

Межремонтный период – промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Затраты времени на ремонт на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают с разработчиками для отдельных отраслей промышленности, техническими нормами времени.

При ремонте корпус колонны, а также внутренние устройства подвергают тщательному осмотру. При необходимости для осмотра всей поверхности корпуса, осуществления чистки и ремонта, разбирают внутренние устройства или их часть.

Вне зависимости от того какого рода планируется ремонт, аппарат необходимо подвергнуть тщательной подготовке. Подготовку осуществляет обслуживающий персонал, но исходя из этого каждый слесарь, находящийся на участке, должен знать правильный порядок действий, чтобы не допустить аварийной ситуации, нарушения технологического процесса получения продукта и выхода из строя оборудования.

В состав работ по подготовке колонны к ремонту включаются следующие действия :

1. Давление в аппарате спустить до атмосферного, которое контролируется с помощью монометра;

2. Перекрыть подачу воды и газа/пара в аппарат с помощью запорной арматуры;

3. Аппарат полностью освобождается от содержимого (газ выводится через штуцер в крышке, а остаток сливается через нижний штуцер) ;

4. Проводится нейтрализация путем пропаривания в течение 10-20 часов поскольку среда в аппарате-коррозионная;

5. Необходимо взять пробу воздуха внутри аппарата и произвести анализ в лаборатории;

6. Если анализ превысил норму, процесс нейтрализации повторяют, если анализ в норме, необходимо отглушить трубопроводы подачи и вывода продукта и приступить к ремонту.

Основными неисправностями колонных аппаратов является забивка колонны отложениями и коррозия ее элементов. По конструкции колонны делаются царговыми на фланцах и цельносварными. Царговые колонны, как правило, при ремонте разбираются полностью. Цельносварные колонны при ремонте чаще всего не демонтируются, а вынимаются их внутренние устройства.

Колонны перед сдачей в ремонт должны быть отключены, пропарены, продукты после взятия анализа проб на допустимые санитарные нормы переданы по акту ремонтной организации. На подводящие и отводящие коммуникации необходимо установить заглушки. После открытия всех люков колонны необходимо в течение 4-6 часов проветрить колонну естественным путем и провести повторный анализ.

Выявление дефектов корпуса осуществляется путем визуального осмотра для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу, измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий, проверки на плотность сварных швов и разъемных соединений и т.д.

Чтобы предотвратить несчастные случаи во время ремонта, проектами установок предусматриваются стационарные и передвижные механизмы кран-балки для ремонта насосов, кран-укосины на колонных аппаратах. Анализ результатов замеров уровня остаточных сварочных напряжений до и после обработки ультразвуковым ударным методом показывает целесообразность применения данного комплексного метода при ремонте колонных аппаратов нефтехимических и других производств.

Для безопасного и эффективного осмотра, чистки и ремонта высоких пустотелых колонных аппаратов пользуются специальной подвесной платформой, элементы которой вводят через люк, собирают внутри аппарата и соединяют тросом с лебедкой. Платформа поднимается с помощью троса, что позволяет производить осмотр и чистку внутренней поверхности аппарата, осмотр сварных швов, ремонт внутренней поверхности.

Очистку внутренней поверхности корпуса аппарата и внутренних устройств от отложений выполняют механическим, гидромеханическим (водоструйная, пескоструйная чистка) или физико-химическими способами. Выбор способа чистки определяется природой отложений. Механическую чистку выполняют вручную или с механическим приводом (пневматические молотки, турбинки) лопатками, скребками или щетками из цветных металлов.

При физико-химическом способе чистки на отложения воздействуют органическими углеводородными растворителями, ингибированными кислотами(соляной, сульфаминовой, лимонной, муравьиной или смесью этих кислот), щелочью, водой.

При чистке деталей тарелок их погружают в ванну с растворителем или реагентом. При комплексной очистке скруббера от отложений ее последовательно промывают легкими углеводородами, кислотой, водой, щелочью и снова водой, после чего производят пассивирование для предотвращения коррозии металла.

По завершении очистных работ проводят дефектацию корпуса и внутренних устройств аппарата, при необходимости осуществляют ремонт корпуса и днищ, замену дефектных деталей внутренних устройств.

Ремонт корпуса и днищ колонны заключается в устранении трещин, вмятин, свищей или коррозионно-эрозионного износа. В зависимости от вида

повреждений выбирают тот или иной способ ремонта. В процессе эксплуатации внутренняя поверхность корпуса аппарата и внутренние устройства загрязняются отложениями смол, кокса, продуктов коррозии. В результате коррозионно-эрозионного износа снижается толщина стенок корпуса и повреждаются внутренние устройства.

В процессе работы колонны возможно появление разного рода дефектов обечайки, днища, крышки, фланцевых соединений. Наибольшему износу подвержены прокладочные материалы. На втором месте износу подвергается насадка, фланцевые соединения, опорные решётки, сифоны с перфорацией. Конечными изнашиваемыми элементами являются днище, крышка и корпус аппарата.

В зависимости от конструктивного элемента аппарата и его степени износа зависит не только технология ремонта но и трудоёмкость, продолжительность и вид выполняемых работ.

Все трубопроводы премыкаемые к аппарату, должны подвергаться испытанию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, консервации или простоя более одного года в случае изменения технологического процесса. После разборки фланцевых соединений трубопровода, арматуры или отдельного элемента трубопровода допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.

Фланцевые соединения на аппаратах, работающих под давлением, являются потенциальным источником загазовывания производственных помещений и территории установки, поэтому с точки зрения техники

безопасности и условий ремонта целесообразно иметь меньше фланцевых соединений.

    Прежде чем приступить к разборке трубопроводов, необходимо еще раз убедиться, что в нем не осталось даже небольших количеств продукта. Следует помнить, что нет совершенно точных способов проверки освобождения трубопроводов от продукта, и, несмотря на указание в акте и наряде-допуске об отсутствии продуктов в подготовленных к ремонту трубопроводах, в них могут все-таки оказаться остатки токсичных жидкостей. Поэтому при ремонте, связанном с разборкой таких трубопроводов, необходимо соблюдать требования безопасности. Фланцевые соединения на трубопроводах вскрывают, начиная с болтов, расположенных снизу или со стороны, противоположной от работающего. Для облегчения и ускорения разъединения фланцев применяют разжимную струбцину и другие приспособления. 

Рассмотрим в качестве примера ремонт фланцевого соединения. На фланцевом соединении необходимо восстановить уплотнительную поверхность фланца, на которой образовались выбоины (раковины) глубиной два-три миллиметра.

Последовательность ремонтных работ осуществляется следующим образом :

1. Зачистить дефектный участок и прилегающую к нему часть поверхности на глубину два-три миллиметра.

2. Произвести контроль полноты удаления дефекта, затем произвести тщательный контроль поверхности, подготовленный под наплавку, внешним осмотром. В качестве инструмента для осмотра используется лупа.

3. Далее следует контроль поверхности, подготовленный под наплавку, осуществляемый методом цветной дефектоскопии.

4. Осуществляется наплавка первого слоя на дефектный участок валиками, расположенными перпендикулярно оси фланца.

5. Производится зачистка наплавленного слоя. На этом этапе необходимо учесть важное условие : каждый последующий слой при многослойной сварке накладывать только после остывания предыдущих до температуры не выше 100...150°С и зачистки от шлака каждого шва.

6. Произвести наплавку второго слоя на дефектный участок валиками, расположенными перпендикулярно валикам предыдущего слоя.

7. Произвести обработку наплавленного слоя до шероховатости Ra 6,3 и контролем размеров фланца.

8. Проводится контроль полноты удаления дефекта.

4.2 Организация ремонта центробежного насоса

Техническое обслуживание насосов необходимо проводить с переодичностью 700-750 часов работы.

ТО включает в себя следующие работы:

проверка подшипников и их замена при необходимости (при необходимости их смену или перезаливку);

чистка и промывку картера;

замена масла;

промывка маслопроводов;

ревизия сальников и защитных гильз (при необходимости их замена);

проверка муфты и уплотнений крышек подшип­ников;

промывка и продувка паром трубопроводов системы гидрозащиты;

проверку центровки насоса и качество его крепления на фун­даменте.

Текущий ремонт насосов проводится через каждые 4300 - 4500 часа работы, и включает следующие операции:

разборка;

ревизия;

проверка ротора на наличие биений в корпусе;

проверка зазоров в уплотнениях;

проверка шеек вала на конусность и эллиптичность (при необходимости он протачивается и шлифуется);

устранение деффектов всех деталей и узлов насоса, замеченных при визуальном осмотре;

замена подшипников качения;

проверка состояния корпуса с помощью дефектоскопии.

Капитальный ремонт проводится по мере необходимости (обычно через 25000—26000 ч работы), и включает в себя:

полный объем ТО и ТР;

более тщательную ревизию всех узлов и деталей;

при необходимости замену рабочих колес, валов, уплотнительных колец корпуса, грандбукс, распорных втулок, прижимных втулок сальника;

снятие корпуса насоса с фун­дамента, наплавка и расточка посадочных мест на корпусе;

для секци­онных насосов замену отдельных секций;

гидравлическое испы­тание насоса при избыточном давлении, превышающем рабочее на 0,5 МПа

Разборка насоса

После снятия полумуфты с применением съемника, поставля­емого заводом-изготовителем с насосом, подают ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска во втулку пяты и по­мечают на валу положение стрелки указателя осевого сдвига. Только после этого разбирают подшипники и вынимают вкла­дыши.

На валу насосов с разгрузочным диском имеются три контроль­ные риски глубиной 0,2 мм, а на корпусе закреплен указатель. Первая риска со стороны всасывания показывает поло­жение ротора при упоре вала во втулку упорную. Средняя риска показывает, что разгрузочный диск касается подушки пяты. Третья риска — это положение ротора при допустимом износе гидропяты.

Разгрузочный диск гидропяты демонтируют с вала также спе­циальным съемником. Снимать пяту с насоса без необходимости не рекомендуется. В случае ее износа, отвинчивая специальным ключом винты нажимного фланца, снимают фланец, а затем выпрессовывают из корпуса разгрузоч­ного устройства пяту.

Рабочие колеса следует снимать с вала, не допуская заедания, поочередно с секциями, которые выводятся из заточки при помощи отжимных винтов, поставляемых с насосом. Направляющие ап­параты из секций вынимать не рекомендуется во избежание ослаб­ления посадки их в секциях. При необходимости секции следует подогреть и, воспользовавшись отжимными винтами, вынуть направляющий аппарат. При разборке ротора и секций нужно проверить наличие клейм, показывающих последовательность деталей, менять детали местами категорически воспрещается. Перед разборкой деталей необходимо помечать их взаимное рас­положение. Следует также помечать две стороны симметричных деталей. Категорически воспрещается наносить метки по посадоч­ным, уплотняющим и стыковым поверхностям. Узлы и детали, снятые с машин, необходимо протереть насухо и смазать анти­коррозионной смазкой. Уплотнительные кольца из резины, меди, паронита и картона, бывшие в употреблении, использованию не подлежат.