Отчет тех.практика. Отчет о технологической практике База практики ооо Лукойл ннос Начало практики Окончание практики

• Название: Отчет о технологической практике База практики ооо Лукойл ннос Начало практики Окончание практики
• Дата: 21.06.2022
• Размер: 2.43 Mb.
• Имя файла: Отчет тех.практика.docx
• Тип: Отчет; #608763
• страница: 4 из 5

При разборке узлов и деталей следует контролировать состоя­ние посадочных мест и уплотняющих торцов.

Сборка насоса

Перед сборкой необходимо протереть все детали. При замене деталей запчастями проверяют их соответствие чертежу и при необходимости производят подгонку по месту. При изготовлении запасных частей в ремонтной мастерской не допускается замена материалов и ослабление требований, предъяв­ляемых чертежами завода-изготовителя.

Перед установкой деталей проверяют отсутствие забоин, зау­сенцев и рисок на уплотняющих и посадочных поверхностях. Дефекты устраняют шабрением, шлифовкой или притиркой. Рабочие колеса и секции собирают на валу, проверяя осевой зазор в каждой ступени. Суммарный осевой разбег ротора должен быть в пределах 6 - 8 мм. Разгрузочное устройство должно быть собрано таким образом, чтобы после установки диска осевой разбег ротора составил половину замеренного до его уста­новки.

Это может быть достигнуто либо установкой металлических прокладок толщиной 0,3 мм под пяту, либо подрезкой торца раз­грузочного диска. Суммарную толщину прокладок, или величину подрезки торца, определяют замерами после пробной установки напорной крышки с пятой и установки разгрузочного диска на вал. С тем, чтобы обеспечить перпендикулярность торца пяты, винты нажимного фланца смазывают антифрикционной смазкой, а затем равномерно затягивают, применяя динамометрические ключи. Момент затяжки обычно оговаривает завод-изготовитель. Неперпендикулярность торца разгрузочного диска при его об­работке не должна превышать 0,02 мм.

Прилегание торца разгрузочного диска к пяте проверяют по краске. Пятно касания должно быть равномерным по окружности и занимать не менее 70% опорной площади. Вновь устанавлива­емый разгрузочный диск должен быть статически отбалансирован. Если на роторе насоса меняют только диск, чтобы избежать дина­мическую балансировку всего ротора, а также при отсутствии оборудования для динамической балансировки, вновь устанавли­ваемый разгрузочный диск статически балансируют с заменяемым. Для этого необходимо изготовить оправку, на которую установить симметрично заменяемый и новый разгрузочный диски.

При этом шпонки дисков должны располагаться под углом 180° друг к другу. Очевидно, дисбаланс при статической балан­сировке следует снимать с вновь устанавливаемого диска.

Если при замене деталей насоса или перезаливке вкладышей оказалась нарушенной центровка ротора относительно статора, необходимо произвести перецентровку корпусов подшипников. Эту операцию осуществляют при снятых верхних половинах вкла­дышей регулировочными винтами, при этом гайки, крепящие корпуса подшипников к концевому уплотнению и входной крышке, следует ослабить так, чтобы 0,03-мм щуп между сопрягаемыми торцами не проходил. При смещении подшипников не допускать изгибы ротора излишним натягом регулировочных винтов. После центровки необходимо заштифтовать корпусы подшипников. Ка­чество центровки проверяют проворачиванием ротора от руки. Без сальниковой набивки он должен легко проворачиваться.

Кольца мягкой набивки сальников следует устанавливать таким образом, чтобы разрезы были смещены на 90° по отношению друг к другу. Первый пуск насоса рекомендуется производить с ослабленной нажимной втулкой, а ее подтяжку осуществлять после достижения полного числа оборотов, доведя утечку до нормы.

После каждого поворота гаек на 1/6 оборота необходима обкатка сальника продолжительностью 1 - 2 мин. При быстром подтяги­вании сжимаются только наружные кольца и не происходит рав­номерного распределения усилия затяжки вдоль сальника. После полной сборки насоса следует подать ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска в пяту и установить указатель осе­вого положения ротора. Положение ротора должно быть такое же, как перед разборкой, если не заменялись детали гидропяты. При замене деталей гидропяты необходимо установить указатель против средней риски на валу насоса.

Ремонт деталей насоса

Рабочее колесо при неправильной регулировке осевого зазора или вследствие износа пяты центробежные колеса смещаются в сторону всасыва­ния и их передние диски начинают тереться о направляющие ап­параты и выходят из строя. Кольцевые выработки стальных колес восстанавливают наплавкой с последующей проточкой на токарном станке. Сильно изношенные диски удаляют механиче­ской обработкой и с помощью электрозаклепок приваривают новые.

После этого производится чистовая токарная обработка восста­новленной части колеса. Чугунные колеса заменяют новыми или заплавляют медным электродом с последующей проточкой. Колеса бывают литые из стали или стальные сварные. Кроме механического износа, колеса подвержены кавитации, коррозион­ному и эрозионному износам.

Кавитационные и эрозионные раковины заваривают электро­сваркой. Обнаруженные трещины рассверливают по концам, их кромки разделывают и заваривают электросваркой. При этом рекомендуются твердосплавные электроды Т590 и Т620.

После ремонта рабочее колесо подвергают статической балан­сировке. Как показывает зарубежный опыт, в абразивных средах очень хорошо работают насосы с обрезиненными рабочими органами, применяемыми первоначально для перекачки кислот.

Защитные гильзы вала являются наиболее быстро изнашивающимися деталями центробежных насосов, которые предохраняют его от разрушения в местах соприкосновения с сальниковыми уплотнениями. Защитные гильзы изготавливаются в ремонтном цеху из кузнечных и трубных заготовок, прокатов углеродистых  или легированных сталей.

Для повышения износоустойчивости втулок рабочие поверх­ности гильз наплавляют сормайтом или стеллитом. Твердость втулок должна находится в пределах НВ 350-400 для легированных сталей или НВ 260—320 для углеродистых, достигается она путем термообработки.

Для увеличения долговечности гильз на их рабочую поверхность наплавляют твердые сплавы и после этого хромируют. Защитные гильзы требуют высокой точности обработки что бы биения их торцов относительно осей находились в пределах 0,015—0,025 мм. От этого зависит продолжительность и качество работы сальниковых уплотнений. Основные деффекты защитных гильз это наружный износ и кольцевые задиры, которые устраняются на токарном или шлифовальном станке путем обработки наружной поверхности. Величина конусности гильзы должна находиться в пределах 0,1 мм, а эллиптичности или волнистости в пределах 0,03 - 0,04 мм. Толщина наплавленного слоя сормайта или саттелита на гильзы составляет 1,8 - 2 мм, что бы после обработки на шлифовальном станке толщина наплавленного слоя была не менее 0,5 - 0,6 мм.

Вал рабочего колеса проверяют на наличие искривлений, износов шеек и резьб, а так же наличий трещин и поломок.

Если износ посадочных мест, шпоночных канавок и резьб вала ротора незначительный, то вал проверяют на изгиб. Допу­стимое биение шеек вала центробежного насоса под подшипники равно 0,025 мм, биение посадочных мест под защитные гильзы и полумуфты 0,02, а под рабочие колеса — 0,04 мм. Изогнутые валы насоса можно исправить при помощи наклепа или термо­механическим способом. После правки вал можно допустить к сборке в том случае, если его биение не превышает 0,015 мм.

Посадочные места под подшипники скольжения с элипсностью и конусностью менее 0,04 мм рекомендуется шлифовать до умень­шения номинального диаметра на 2—3%. При большом искажении геометрической формы шеек, а также при ослаблении посадки подшипников качения и износе других посадочных мест вал про­тачивают до выведения износа, а затем наплавляют электросвар­кой и подвергают механической обработке.

Изношенные шпоночные канавки заплавляют и фрезеруют новые, резьбы стачивают, наплавляют, а затем после обточки нарезают нормального размера. При наплавочных работах тип и марку электродов выбирают в зависимости от материала вала ротора. Так, для валов, изготов­ленных из стали 40Х, рекомендуются электроды типа Э55А марки УОНИ-13/55, из стали ЗОХМА — электроды типа ЭП-60 марки ЦЛ-7.

В центробежных насосах применяют как опоры качения, так и опоры скольжения. Ревизию опор качения должны про­изводить через каждые 700—750 ч работы насоса. Подшипники подлежат замене, если зазор между обоймой и шариком превышает 0,1 мм при его диаметре 50 мм, 0,2 мм - для подшипников ø 50 - 100 мм, 0,3мм - для ø более 100 мм.

При диаметральном зазоре между обоймой и корпусом под­шипников более 0,1 мм их также заменяют. Если такая мера не­достаточна, то корпуса подшипников растачивают и в него запрес­совывают гильзу. Гильзы изготовляют из стали или чугуна и на легкопрессовой посадке на сурике собирают с картером. Для про­хода смазки в гильзе на долбежном или строгальном станке де­лают канавку. Проворачивание гильзы в картере предотвращают креплением ее стопорной шпилькой МЗ или М5.

При ревизии подшипников необходимо тщательно проверить поверхность обойм и шариков на отсутствие повреждений (трещин, выкрашивания, следов ржавчины). При наличии их и появлении цветов побежалости, что указывает на перегрев подшипников, их заменяют.

Вместо оптического метода контроля качества притирки в ус­ловиях ремонтных цехов сопрягаемые поверхности проверяют «на карандаш». Для этого на рабочие торцы деталей торцового уплотнения наносят восемь-двенадцать радиальных рисок. Затем одну из деталей под легким нажимом проворачивают относительно другой на пол-оборота. Детали считаются хорошо притертыми, если риски карандаша вытираются по всей окружности. Торцовые уплотнения, как правило, испытывают непосредственно на насосах.

Корпус насоса проверяется на наличие следующих дефектов: коррозионный износ отдельных мест внутренней поверхности; износ посадочных мест; забоины и риски на пло­скости разъема, местные трещины.

Коррозионный износ устраняется с помощью наплавки металла электросваркой. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов насосов устраняют зачисткой шабером или заваркой отдельных мест с последующей зачисткой. При значительном износе привалочных поверхностей или большом числе дефектов плоскости разъ­ема следует проточить или профрезеровать. После исправления дефектов корпуса все посадочные места в нем проверяют на расточ­ном или токарном станке и, если нужно, растачивают до указан­ных в чертеже размеров. Коррозионный износ посадочных мест корпуса восстанавливают аналогично. Обязательно проверяют соосность гнезд под опоры ротора.

Перед установкой собранного ротора необходимо убедиться что в корпусе насоса нету посторонних предметов, прочистить и промыть керосином его внутренние поверхности. Посадочные места корпуса, колец и подшипников не должны иметь вмятин и за­усенцев.

Необходимо, чтобы плоскости разъема колец и подшипников у насосов с горизонтальным разъемом корпуса были притерты и точно совпадали с плоскостью разъема, что проверяют при по­мощи щупа и специальной линейки. После установки ротора в кор­пус сначала подгоняют вкладыши подшипников скольжения по постелям их корпусов, а затем баббитовую заливку по шейкам вала. Далее контролируют зазоры в проточной части насоса, а так же между ротором и грундбуксой.

При правильной сборке подшипников зазоры на сторону должны быть одинаковыми по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Обязательна также проверка осевого перемещения ротора в корпусе и легкости его вращения. При установке крышек корпуса необходимо строго соблюдать порядок затяжки гаек. Заключительные операции сборки — посадка на вал полумуфты, центрирование насоса с двигателем и окончательное закрепление его на раме. Присоединение к трубопроводам не должно выз­вать перенапряжений в корпусе насоса. После обкатки насос ис­пытывают на стенде с целью получения его комплексной характе­ристики, т. е. зависимостей напор - подача, потребляемая мощ­ность - подача, КПД - подача при постоянной частоте вра­щения. Испытания обычно проводят на воде. Комплексная харак­теристика позволяет оценить качество ремонта насоса.

_{5. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ}

5.1 Монтаж ректификационной колонны

Работа промышленного комплекса во многом зависит от того, как смонтировано технологическое оборудование на предприятии. Для достижения бесперебойного производства с высокой производительностью и качеством выпускаемой продукции необходимо, чтобы технологическое оборудование было установлено с большой ответственностью и высококвалифицированными специалистами.

Технологическое оборудование следует монтировать в собранном виде или максимально укрупненными блоками. Монтаж технологического оборудования должен проводиться в соответствии с проектом производства монтажных работ. В процессе монтажа, испытания и комплексного опробования технологического оборудования монтажные организации должны вести необходимую документацию производства монтажных работ в которую заносятся надлежащие указания, характеристики и другие данные .

Эффективность монтажа зависит от оптимального распределения работ по изготовлению и сборке оборудования между монтажными организациями и машиностроительными предприятиями. Машиностроители выполняют работы, предусмотренные сборочными чертежами. На монтаже выполняются работы, предусмотренные монтажными чертежами и инструкциями по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия на месте его применения.

В соответствии с ГОСТ конструкторская документация, необходимая для монтажа оборудования, относится к категории эксплуатационной документации. Это обусловливает исключение участия монтажных организаций из процесса проектирования технологического оборудования. Условия производства монтажных работ на объекте должны определяться разработчиками объекта при его компоновке, выборке конструктивных решений здания и разработке ПОС.

Основные требования к проекту объекта определяются разработчиком оборудования в строительном задании и указаниях по условиям эксплуатации (монтажа) в эксплуатационных документах.

Условия производства монтажных работ на объекте обеспечиваются генеральным подрядчиком, который организует строительный процесс на объекте в соответствии с ПОС, а также разработку документации, необходимой для монтажа, охрану объекта, снабжение его энергоресурсами, обеспечение рабочих санитарно-бытовыми помещениями и жильем. Объем работ по монтажу оборудования составляет в среднем 3% стоимости оборудования и 1,5% капитальных затрат на строительство объекта. Трудоемкость и продолжительность монтажа составляют 12-25% общей трудоемкости и продолжительности производства оборудования (включая проектирование, изготовление и монтаж).

Размещение оборудования в зданиях, обслуживаемых мостовыми кранами, создает наиболее благополучные условия для его монтажа: обеспечиваются возможность монтажа оборудования в любой последовательности и стабильность работ независимо от погодных условий. Это позволяет осуществить поточно-совмещенное производство строительно-монтажных работ по захваткам. В каждой захватке рационально выполнение работ в следующей последовательности: реконструкция участка здания - ввод в эксплуатацию мостового крана - устройство фундаментов под оборудование - монтаж оборудования.

Выполнение монтажа оборудования до окончания сооружения здания или в условиях неполной его готовности увеличивает трудоемкость и себестоимость монтажных работ, снижает эксплуатационные качества оборудования (распакованное оборудование подвергается атмосферным воздействиям и загрязнению, связанному с производством строительных работ). При этом практически не достигается сокращения сроков строительства из-за взаимных помех смежных организаций и необходимости восстановления эксплуатационных качеств оборудования при сдаче объекта.

Если масса монтажных блоков значительно превышает грузоподъемность мостовых кранов, совмещение строительных и монтажных работ в одной захватке с использованием специальных схем монтажа позволяет сократить продолжительность реконструкции объекта. С целью исключения потери времени и трудовых затрат, связанных с передачей монтажа агрегата бригадам последующих смен, целесообразно производить монтаж сложных агрегатов в разные смены, но каждый - одной бригадой.

К аппаратам колонного типа относятся скрубберы, абсорберы, ректификационные колонны. Методы монтажа аппаратов колонного типа во многом зависят от высоты опор, на которые их устанавливают. Аппараты массой до 20—30 т при наличии самоходных кранов большой грузоподъемности устанавливают целиком. Если на аппарате нет специальных деталей, за которые его можно строповать, то к нему приваривают ложные штуцера, выполненные из труб или других профилей. Детали для строповки должны находиться выше центра тяжести аппарата, чтобы при его подъеме из горизонтального положения в вертикальное центр тяжести оставался ниже места строповки и аппарат все время был в вертикальном положении. Если масса аппарата превышает грузоподъемность одного крана, применяют два или три крана; последовательность монтажа от этого не меняется.

Существует несколько методов монтажа аппаратов колонного типа большой массы: скольжение, поворот вокруг шарнира, метод падающей стрелы, безъякорный, выжимания и скольжения с использованием четырех монтажных мачт и монтажных кранов.

Методом скольжения аппарат устанавливают целиком. Сначала аппарат полностью собирают на земле в горизонтальном положении. После сборки и испытания его подают к месту установки. Зачастую сборку производят непосредственно на месте установки. Затем с помощью двух мачт или стреловых кранов аппарат поднимают в вертикальное положение, подтаскивая его нижнюю часть.