отчет. Отчет по практике -Губанова И.Р.. Отчет по ознакомительной практике по направлению подготовки
 Скачать 441.52 Kb.
|
Анализ методов технической диагностики системы мониторинга технического состояния оборудования для учета нефти.Опыт эксплуатации оборудования НПС и использование существующих методов контроля его состояния показывают, что необходимо использовать различные виды диагностики на остановленном, вскрытом и работающем оборудовании. Классификацию методов диагностики можно проводить по целому ряду исходных критериев, однако, в целом, все существующие методы технического диагностирования подразделяются на две основные группы. Это физические и параметрические методы диагностирования. Такое подразделение обусловлено природой контролируемых параметров. Следует отметить, что при применении какого-то определенного метода для контроля технического состояния конкретного агрегата, узла или элемента оборудования при определенных условиях эксплуатации, этот метод может классифицироваться и как физический и как параметрический метод (например, вибродиагностика, которая, по мнению ряда авторов, характеризует как изменение физических характеристик, так и изменение параметров динамических процессов). Однако, в подобных случаях важным является изучение сути метода, области его применения, преимуществ и недостатков, а не проблема отнесения его к какому-либо классу методов. 2.1 Физические методы диагностики.Физические методы базируются на фиксации изменений характеристик объекта или материала, которые являются следствием его эксплуатации. К этим характеристикам можно отнести нагрев, напряженно-деформированное состояние, можно отнести и электрически поля, шумы и др. Физические методы принято называть методами неразрушающего контроля. Эти методы, в свою очередь, подразделяют на активные и пассивные; а также на методы контроля в нерабочем и рабочем состояниях. К активным методам неразрушающего контроля относят методы, в которых измеряется изменение физического поля, а к пассивным методам относятся те, в которых используются свойства физического поля, возбуждаемого самим контролируемым объектом. Активные (или локальные) методы позволяют обнаружить дефект лишь на ограниченной площади, а пассивные (или интегральные) могут оценить состояние всего крупногабаритного агрегата в целом. К ним относятся: ультразвуковая дефектоскопия, магнитный контроль, радиографический, капиллярный методы, метод вихревых токов, визуально-оптический метод. К пассивным относятся: тепловизионный, виброакустический методы, метод акустической эмиссии. Физические методы контроля объектов в их рабочих состояниях обеспечивают выявление недопустимых износов и повреждений в сопряженных подвижных деталях механизмов (подшипниках, кривошипных узлах). Использование методов неразрушающего контроля в нерабочем состоянии диагностируемого объекта позволяет определить скрытые механические повреждения и дефекты в отдельных деталях. Надежная эксплуатация оборудования насосных и компрессорных станций предусматривает широкое применение методов и средств неразрушающего контроля для своевременного выявления опасных дефектов и неисправностей, которые могут стать причиной разрушения элементов оборудования и аварийных ситуаций на объекте. Для контроля технического состояния объектов транспорта и хранения нефти и нефтепродуктов используются, в основном, следующие методы: маг нитный, ультразвуковой, радиационный, вихретоковый, капиллярный, визуально-оптический, тепловизионный, виброакустический. 1.1.1. Радиационные методы. В основе радиационных методов контроля лежит явление ионизирующего излучения в форме рентгеновских лучей и гамма-излучения. Рентгеновское и гамма-излучениеобладают большей энергией по сравнению со световой. Этим объясняется их гораздо более высокая проникающая способность. При прохождении рентгеновскими и гаммалучами материала, часть их энергии рассеивается в зависимости от качества, плотности и толщины изделия. Регистрация интенсивности проникающего излучения, прошедшего через изделие на специальную пленку лежит в основе радиационного контроля. Вообще говоря, для обнаружения дефектов применяются различные виды ионизирующих излучений: рентгеновское, гамма-излучение, бетаизлучение, нейтронное (последние два вида используются достаточно редко). Рентгенографический метод обеспечивает выявление дефектов, протяженность которых составляет 1…2% от толщины просвечиваемого изделия. Для стали максимальная просвечиваемая толщина составляет 2…7 см. Гаммаграфический метод позволяет выявить дефекты, протяженность которых составляет 2…4% от толщины изделия, которое подвержено просвечиванию. При этом, для стальных изделий наибольшая толщина просвечивания составляет 6…12 см. При выполнении радиографического метода контроля используют схему просвечивания, изображенную на рис. 2.1. Излучение 2, идущее от источника 1, проходит через сварное соединение изделия 2. Если изделие имеет дефект 5, то интенсивность излучения, проходящего через пленку 6, будет различной в нормальной и дефектной зонах. В зоне расположения дефекта, в силу более высокой проходимости лучей, интенсивность потемнения пленки будет более высокой. Для обеспечения оптимального выявления дефектов, в зависимости от расположения контролируемой зоны, применяют следующие схемы просвечивания для стыковых швов плоских элементов, нахлестных соединений, угловых соединений, тавровых и кольцевых швов (рис. 1.1). Рисунок 1.1. Схема просвечивания сварного соединения: 1 – источник излучения; 2 – рентгеновские (или гамма-лучи);3 – контролируемое изделие; 4 –сварнойшов; 5 – дефект в сварном шве; 6 – рентгеновская пленка; J – интенсивность излучения. Радиографический контроль сварных соединений выполняется в соответствии с ГОСТ 7512. 1.1.2 Магнитный метод. Особенностью магнитных методов является то, что контролю подвергаются только изделия, выполненные из ферромагнитных материалов. При изучении методов магнитного контроля, следует помнить о том, что относительная магнитная проницаемость представляет собой отношение величины магнитного поля, создаваемого током в намагниченной среде к величине магнитного поля, создаваемого тем же током в вакууме. В связи с этим, материалы по значению магнитной проницаемости делятся на ферромагнитные (например, железо, сталь), магнитная проницаемость которых равна или более 104, диамагнитные (цинк, медь), с проницаемостью, равной 1 и парамагнитные (алюминий, марганец), проницаемость которых равна 1, где - это коэффициент, равный 10-4…10-5. Магнитографический способ контроля, основанный на магнитной памяти металла, в принципе выполняет все функции традиционного магнитопорошкового метода, но, при этом, не требует дополнительной зачистки металла, применения эмульсии, и, следовательно, может быть отнесен к экспресс-методам диагностики. 1.1.3 Ультразвуковой метод Данный метод контроля основан на регистрации результатов процесса распространения ультразвуковых колебаний (УЗК) в объекте, подлежащем контролю. Ультразвуковые волны, как известно [8], представляют собой упругие колебания частотой более 20 кГц, возбуждаемые источником колебаний в Атериале контролируемого изделия. При этом каждая частица материала, совершив колебательное движение относительно своего первоначального положения, вновь занимает его, не перемещаясь вдоль направления движения волны. Что касается металлов, то в них ультразвуковые волны распространяются в виде направленных лучей. Свойство ультразвуковых волн проникать в толщину материала используется для определения малых внутренних дефектов. В соответствии с законами физики, упругая волна несет определенную энергию, которая, по мере удаления от излучателя, теряет свою интенсивность, и амплитуда колебаний частиц также сокращается. |