Министерство образования и науки Республики Татарстан
Государственное автономное профессиональное образовательное
учреждение
Специальность: 15.02.11 Техническая эксплуатация и обслуживание роботизированного производства
Шифр: УП 150211.0000.0-0.02.19
Отчет
по учебной практике
по ПМ.02 Осуществление комплекса работ по узловой сборке и пусконаладке промышленных роботов на технологических позициях роботизированных участков
в организации
Выполнил
студент IV курса, гр.
Руководитель практики от предприятия зам. директора по УПР
|
_______
____________
|
Руководитель практики
Преподаватель
|
_________
Оценка ______________
«__» _________ 2022г.
|
|
|
Набережные Челны
2022
Содержание
Цели и задачи учебной практики 3
2Основные технологические этапы проведения пусконаладочных работ промышленных роботов 11
2Виды калибровок инструментов и баз промышленных роботов 17
 Цели и задачи учебной практики
ПМ.02 Осуществление комплекса работ по узловой сборке и пусконаладке промышленных роботов на технологических позициях роботизированных участков
Ознакомится с программой практики, основными положениями учебной практики, структурой учебной практики.
Ознакомиться с требованиями безопасности труда и пожарной безопасности при работе с манипуляторами, технологически оборудованием и системами автоматики, методами и способами безопасного ведения ремонтных и наладочных работ, техникой безопасности при ведении наладочных работ на технологическом оборудовании.
Изучение технологических этапов проведения пусконаладочных работ промышленных роботов на машиностроительных заводах. Изучение видов измерения массы инструмента на промышленных роботах.
Изучение инструкции по наладке контрольно-измерительного приборов и средств автоматики..
Изучение видов калибровок баз и инструментов промышленных роботов.
Оформить отчет и дневник по практике, производственную характеристику, аттестационный лист.
 Техника безопасности при работе с промышленными роботами, технологическим оборудованием и системами автоматики
Выполнение работ по монтажу, эксплуатации, наладке прибора контроля и средств автоматизации, элементов автоматических устройств разрешается производить лицам, которые: прошли соответствующее медицинское освидетельствование, прошли проверку знаний и получили квалификационные группы по электробезопасности, прошли вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте по технике безопасности, изучили санитарные правила, действующие на объекте, касающиеся мер индивидуальной защиты и личной гигиены, освоили методику проведения соответствующих работ по наладке приборов контроля и средств автоматизации.
Лица, не достигшие 18-летнего возраста, не могут быть допущены к работам по наладке приборов контроля и средств автоматизации.
Повторная проверка знаний правил техники безопасности проводится 1 раз в год, а также после каждого случая нарушения правил.
Запрещается для сборки схем применять столы с металлической рабочей поверхностью или металлическим обрамлением, а также пользоваться металлическими подставками и лестницами.
Временные питающие линии должны быть выполнены открыто проводом соответствующего сечения с изоляцией достаточной механической и электрической прочности, надежно закреплены и повешены на высоту, обеспечивающую свободный проход людей и проезд заводского транспорта. Сборку временных схем для электрических испытаний, переключение проводов в схеме, перестановку приборов и аппаратов в ней производить без снятия напряжения и видимого разрыва в питающей сети запрещается.
При перерыве или окончании наладочной работы линия временного питания должна быть отключена.
1 Требования безопасности перед началом работы
1.1. Оператору полуавтоматической линии следует: - оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробной; - перед началом работы мыть руки с мылом, надевать чистую санитарную одежду, подбирать волосы под колпак или косынку или надевать специальную сеточку для волос; - работать в чистой санитарной одежде, менять ее по мере загрязнения; - после посещения туалета мыть руки с мылом;
- при изготовлении полуфабрикатов снимать ювелирные украшения, часы, коротко стричь ногти; - не принимать пищу на рабочем месте.
1.2. Правильно надеть полагающуюся по нормам чистую, исправную спецодежду, спецобувь. Спецодежда не должна иметь развивающихся концов, рукава и ворот должны быть завязаны. Заправить волосы под головной убор.
1.3. Подготовить рабочий инвентарь, осмотреть рабочее место.
1.4. Проверить достаточность освещения рабочей зоны, наличие и исправность подножной решетки, убедиться в ее устойчивости.
1.5. Перед пуском линии непрерывного действия необходимо убедиться в том, что на линии не производятся какие-либо работы.
1.6. Проверить при снятом напряжении:- санитарное состояние оборудования;
- наличие и прочность крепления защитных ограждений; - наличие и прочность крепления заземления; - исправность контрольно-измерительных приборов.
1.7. Перед пуском ленточного конвейера необходимо проверить: - состояние транспортерной ленты и ее стыков; - исправность звуковой и световой сигнализации; - исправность сигнализирующих датчиков, блокировок; - наличие и работоспособность противопожарной защиты конвейера (для пожароопасных условий работы); - надежность работы устройств аварийного останова конвейера;- правильность натяжения конвейерной ленты; - наличие и исправность роликов; - наличие защитного заземления электрооборудования, брони кабелей, рамы конвейера; - наличие и надежность ограждений. Не допускается пускать в работу полуавтоматическую линию при захламленности и загроможденности проходов.
1.8. Проверить исправность пускорегулирующей аппаратуры используемого оборудования (пускателей, выключателей, аварийных кнопок, переключателя скоростей и т.п.).
1.9. Опробовать на холостом ходу работу оборудования: - полуавтомат ПАЗ-15 и ПВ; - блокирующего устройства ограждения зоны; - дви жение транспортеров (  оно должно быть плавным, равномерным, без рывком и перебоев). О всех выявленных неполадках и неисправностях сообщить мастеру цеха и не приступать к работе до их устранения.
2. Требования безопасности во время работы 2.1. Во время работы с использованием электромеханического оборудования соблюдать требования безопасности, изложенные в эксплуатационной документации заводов-изготовителей оборудования.
2.2. Работа ленточных транспортеров должна быть спланирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации. Скорость движения конвейерной ленты при ручной грузоразборке должна быть не более: 0,5 м/с - при массе обрабатываемого груза до 5 кг; 0,3 м/с - при массе наибольшего груза, превышающей 5 кг.
2.2. Не загромождайте рабочее место, проходы и не используйте запасные эвакуационные выходы для складирования в них материалов и посторонних предметов. 2.3. Соблюдать правила перемещения, пользоваться только установленными проходами.
2.4. Предупреждать о предстоящем пуске оборудования работников, находящихся рядом.
2.5. Включать и выключать оборудование сухими руками и только при помощи кнопок "пуск" и "стоп";
2.6. Переносить продукты, сырье только в исправной таре. Не загружать тару более номинальной массы брутто.
2.7. Быть внимательным, не отвлекаться посторонними разговорами.
2.8. В процессе эксплуатации ленточного конвейера необходимо систематически контролировать: - правильность загрузки конвейерной ленты транспортируемым материалом; - плавность движения и состояние конвейерной ленты; - работу механизмов; - нормальную подачу продуктов; - давление пара и надежностью уплотнения в арматуре и соединениях трубопроводов; - давление воздуха в пневмосистеме; - герметичность пневмосистемы; - не допускать образования загрязненных, скользких мест пола.
2.9. При порыве оболочки запрещается убирать вытекший из нее продукты при работе автомата. Дождаться пока пройдет лопнувшая оболочка, остановить автомат, затем устранить неисправность.
2.10. Промывать перекручивающий патрон, линкер можно только на выключенном автомате. При опускании линкера в масло не допускать разбрызгивания и ожогов.
2.11. Во время работы с использованием автоматической линии не допускается: - работать со снятыми заградительными и предохранительными устройствами, с открытыми дверками, крышками, кожухами; - поправлять ремни, цепи привода, снимать и устанавливать предохранительные крышки, решетки и другие ограждения во время работы оборудования; - превышать допустимые скорости работы оборудования; - извлекать руками застрявший продукт; - эксплуатировать оборудование без загрузочного устройства, предохранительного кольца и т.п.; - проталкивать (удерживать) продукт руками или посторонними предметами; - переносить (передвигать) включенное в электрическую сеть нестационарное оборудование; - оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации необученных и посторонних лиц; - складывать на оборудование инструмент, продукцию, тару; - при наличии напряжения (бьет током) на корпусе оборудования, кожухе пускорегулирующей аппаратуры, возникновении постороннего шума, запаха горящей изоляции, самопроизвольной остановке или неправильном действии механизмов и элементов оборудования остановить (выключить) его кнопкой "стоп" (выключателя) и отключить от электрической сети с помощью пускового устройства. Сообщить об этом непосредственному руководителю и до устранения неисправности не включать.
2.12. При обнаружении неисправности оборудования, инвентаря, инструмента, а также при травмировании работников прекратить работу и сообщить об этом начальнику цеха.
2.13. Во время ремонтных работ на линии вывешивается табличка с надписью «Не включать - работают люди!».
2.14. На рабочих местах обслуживания конвейерной линии должны быть размещены таблички, разъясняющие значения применяемых средств сигнализации и режим управления конвейером.
2.15. Полуавтоматическая линия в головной и хвостовой частях должны быть оборудованы аварийными кнопками «Стоп».
2.16. Работники, обслуживающие полуавтоматическую линию, должны хорошо знать местонахождение кнопочных выключателей, которые располагаются на видных и доступных местах. При аварийной обстановке на линии должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация.
3. Требования безопасности в аварийных ситуациях
3.1. Конвейерная линия должны быть немедленно остановлены при: - пробуксовке конвейерной ленты на приводных барабанах; - появлении запаха гари, дыма, пламени; - ослаблении натяжения конвейерной ленты сверх допустимого; - сбегании конвейерной ленты на роликоопорах или барабанах до касания ею неподвижных частей конвейера и других предметов; - неисправности защит, блокировок, средств экстренной остановки конвейера; - отсутствии или неисправности ограждающих устройств; - неисправных болтовых соединениях, обнаружении незатянутых болтов; - ненормальном стуке и повышенном уровне шума в редукторе привода; - забивке транспортируемым материалом перегрузочного узла; - отсутствии двух и более роликов на смежных опорах; - повреждениях конвейерной ленты и ее стыкового соединения, - создающих опасность аварии; - нарушении футеровки приводного и прижимного барабанов; - заклинивании барабанов.
3.2. При обнаружении неполадок в работе оборудования принять меры по остановке оборудования, отключив подачу электроэнергии, сообщить о случившемся начальнику цеха (мастеру). Не следует пытаться самостоятельно выяснять и устранять причину.
3.3. В случае необходимости пользуйтесь переносным электросветильником напряжением 12 В во взрывобезопасном исполнении.
3.4. При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте или в цехе: отключить от электросети оборудование и повесить плакаты на пусковое устройство «Не включать. Работают люди». Прекратить его эксплуатацию, а воды, сырья, продукта и т.п.; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (работнику, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.
3.5. В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей; доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.
3.6. Пострадавшему при травмировании, отравлении и внезапном заболевании должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.
3.7. При обнаружении загорания и в случае пожара: - отключить оборудование; - сообщить в пожарную охрану по телефону 001 или руководителю организации; - приступить к тушению пожара имеющимися в организации; - первичными средствами пожаротушения в соответствии инструкцией по пожарной безопасности.
При угрозе жизни покинуть помещение.
4. Требования безопасности по окончании работы
4.1. При любых перерывах в работе (отдыхе, окончание смены): - после каждого перерыва в работе, посещения туалета мыть руки теплой водой с м ылом, затем дезинфицировать 0,2 % раствором хлорамина и снова промыть руки теплой водой; - перед посещением туалета спецодежду снимать, после посещения продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике.
4.2. Закрыть воздушный вентиль, выключить подачу пара, отсоединить насос от автомата.
4.3. Снять и промыть линкер, опустить его в ванну с горячим маслом. Во избежание ожогов осторожно опускать линкер в масло, не допускать разбрызгивания масла.
4.4. Разобрать и промыть дозатор, затем снова собрать. При этом остерегайтесь порезов рук острыми деталями.
4.5. При санобработке следить, чтобы вода не попадала на электродвигатели и токоведущие части оборудования.
4.6. Привести в порядок свое рабочее место, средства защиты и спецодежду повесить в отдельный шкафчик.
4.7. Вымыть лицо, руки теплой водой с мылом, принять душ.
4.8. Запрещается сушить на паропроводах и отопительных приборах спецодежду, обувь, тряпки и другие сгораемые материалы.
Основные технологические этапы проведения пусконаладочных работ промышленных роботов
Подготовка производства к применению ПР включает:
1) изучение действующего технологического процесса и организации производства на предприятии в целях определения неиспользованных резервов, узких мест и выявления потерь;
2) разработку нового технологического процесса и рекомендаций по организации производства;
3) подбор состава основного и вспомогательного технологического оборудования, определение номенклатуры средств автоматизации, разработку технических требований к основному и вспомогательному оборудованию, средствам механизации и автоматизации, оснастке.
Промышленные роботы поставляются заводу-потребителю в виде отдельных сборочных единиц, упакованных в тару. При транспортировании этих сборочных единиц необходимо учитывать руководство по эксплуатации ПР, в котором приводятся схемы разделения на сборочные единицы, методы их транспортирования и места зачаливания грузов.
При распаковке ящиков, в которых размещаются отдельные части ПР, сначала снимают верхний, а затем боковые щиты. При этом следует соблюдать необходимые меры предосторожности, чтобы не повредить изделие. До распаковки узлов необходимо проверить наличие сопроводительной документации и ознакомиться с ее содержанием. Как правило, ПР устанавливают на фундамент, который изготавливают согласно рекомендациям, приведенным в руководстве по эксплуатации ПР.
При изготовлении фундаментов необходимо оставлять незалитыми колодцы под анкерные болты, так как опорная система робота регулируется в процессе его монтажа. После завершения установки и монтажа робота пространство под опорной системой бетонируют, а гайки установочных анкерных болтов затягивают. Специфические требования, связанные с порядком установки опорной системы, предъявляются к монтажу портальных и мостовых ПР.
Как правило, опорная система должна устанавливаться с повышенной точностью.
Так, опорные колонны устанавливаются в вертикальной плоскости по отвесу или уровню (цена деления шкалы уровня 0,05 мм; погрешность установки не более трех делений), а в горизонтальной плоскости по струне (отклонения от струны не более 0,5 мм на длине 1 м). Монорельсы монтируют таким образом, чтобы погрешность их уста новки в вертикальной плоскости не превышала 0,1 мм.
Погрешность установки в горизонтальной плоскости измеряют посредине пролета монорельса; она не должна превышать 1 мм на длине 1 м.
Если монорельс составной, то после завершения его монтажа не допускаются перекосы направляющих в месте стыков. Системы программного управления ПР проверяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого устройства.
Основными режимами устройств управления ПР, подлежащими проверке, являются: ручное управление, программирование, автоматическая работа, запись управляющей программы на внешнее запоминающее устройство и ее воспроизведение. Устройства должны обеспечивать надежную работу на всех указанных режимах.
Электрооборудование ПР проверяют, как правило, при наладочном режиме управления. При этом с помощью соответствующих пультов управления формируются командные сигналы на управление отдельными узлами и механизмами ПР, и проверяется правильность отработки команд. Таким же образом контролируют электроцепи, связывающие ПР с обслуживающим оборудованием. Испытания ПР могут преследовать различные цели и проводиться в различных условиях по отдельным программам, но обязательно с соблюдением стандартов. Стандарт предусматривает три вида проверок ПР: в наладочном состоянии, без нагрузки и под нагрузкой. Тестовые испытания проводят после проверки работоспособности всех элементов и узлов ПР в наладочном режиме. Целью этих испытаний является определение правильности функционирования робота в целом. Их проводят при холостом ходе ПР и под нагрузкой. Испытания под нагрузкой не проводят для сварочных ПР.
Тестовые испытания (за исключением окрасочных ПР) проводят при покадровой и автоматической отработке управляющей программы. Покадровый режим является контрольным для оценки правильности составления управляющей программы.
В испытания на холостом ходу включаются все требуемые по технологическому процессу манипуляции ПР и его взаимодействие с оборудованием. Однако ряд функций он может осуществлять без объекта манипулирования. Испытания под нагрузкой представляют собой реальный цикл работы ПР с объектом манипулирования. Важно проводить исследовательские испытания, целью которых является проверка правильности принятой схемы, выявление возможности встраивания в комплексы оборудования, получение основных показателей точности, долговечности и надежности.
Для серийно выпускаемых ПР проводятся приемочные, приемосдаточные и периодические испытания по жесткой или сокращенной программе. Некоторые испытания сопровождаются различной точности измерениями с использованием рычажных средств, контактных и бесконтактных датчиков, специальных средств и машин. Необходимым условием нормальной работы ПР является наличие команд взаимодействия между IIP и станками. Поэтому при наладке необходимо проверить правильность восприятия и отработки соответствующих команд, включающих как команды, формируемые ПР, так и команды, поступающие из него. В число первых входят команды пуска станка и управления зажимными механизмами, в число вторых — команды-запросы на обслуживание станка и ответные команды о выполнении требуемых перемещений.
Контрольно-измерительные приборы и средства автоматики
Все контрольно-измерительные приборы можно классифицировать на различные группы по следующим признакам:
род измеряемой величины;
способ отсчета;
вид шкалы;
метрологическое назначение.
Выделяют следующие группы контрольно-измерительных приборов в соответствии с родом измеряемой величины:
приборы для измерения линейно-угловых величин (линейки, рулетки, курвиметры, угломеры, уровни, микрометры, штангенциркули);
весоизмерительная техника:
меры массы (гири);
весоизмерительные приборы (весы);
приборы для измерения температуры:
контактный метод (термометры);
бесконтактный метод (тепловизоры, пирометры);
приборы для измерения давления, а также расхода вещества (деформационные манометры, дифференциальные манометры, преобразователи давления, расходомеры);
приборы химического анализа (газоанализаторы, ph-метры, алкометры);
электроизмерительные приборы (амперметры, вольтмаетры, омметры);
геодезические приборы (нивелиры оптические, построители лазерных плоскостей, нивелиры ротационные, теодолиты оптические, теодолиты электронные);
приборы для измерения физико-химических величин (анемометры, влагомеры, гигрометры, ареометры); прочее.
• По способу отсчета все контрольно-измерительные приборы можно подразделить на следующие группы:
• компарирующие приборы - при измерении этими приборами необходимо участие человека, в них происходит сравнивание измеряемой величины с мерой, эталонной величиной (пример: рычажные весы);
• показывающие приборы - величина измеряемого параметра уазывается отсчетным устройством (пример: дальномер);
• регистрирующие приборы - значение измеряемой величины в них непре-рывно или в отдельные промежутки времени записывается (при-мер: логгер);
• суммирующие приборыили интеграторы - в них происходитнепрерывное суммирование мгновенных значений измеряемого параметра (пример: счетчик электроинергии);
• комбинированные приборы - они могут одновременно показывать и записывать величину измеряемого параметра (пример: секундомер).
По виду шкалы все контрольно-измерительные приборы можно подразделить на следующие группы:
• цифровые;
• аналоговые:
• с линейной шкалой;
• с дуговой ш калой;
• с профильной шкалой;
• с барабанной шкалой;
Такие шкалы могут быть подвижные и неподвижные, равномерные и неравномерные. По метрологическому назначению различают эталонные и рабочие контрольно-измерительные приборы.
Рабочий прибор – средство измерений, предназначенное для измерений, не связанных с передачей размера единицы другим средствам измерений.
Эталонные приборы предназначены для передачи размера единицы другим измерительным приборам, что составляет главную задачу поверки. Поэтому эталонные приборы называют также средствами поверки. Средства поверки – эталоны, поверочные установки и другие средства измерений, применяемые при поверке в соответствии с установленными правилами.
Виды калибровок инструментов и баз промышленных роботов
Процесс калибровки позволяет более точно определить функциональную зависимость между считываемыми показаниями датчиков в степенях подвижности и текущим положением рабочего органа в декартовом пространстве и про-извести соответствующие изменения параметров, используемых в программном обеспечении для позиционирования робота. Калибровка производится достаточно редко, что отличает ее от адаптивного управления, при котором идентификация модели осуществляется непрерывно и параметры управления устанавливаются в соответствии с определенными изменениями. Приведенное определение калибровки предполагает, что номинальная зависимость между положением рабочего органа и показаниями датчиков в степенях подвижности известна, однако требуется уточнить параметры этой зависимости. Понятие процедуры калибровки имеет широкую трактовку. Например, некоторые процедуры калибровки касаются только информации, считываемой с датчиков в шарнирах, в то время как другие могут включать изменения в кинематических и динамических моделях роботов. Калибровку роботов можно условно разделить на три уровня. Первый уровень калибровки ("уровень сочленений”) заключается в точном определении зависимости между сигналами, которые вырабатываются датчиками, определяющими положение сочленений, и действительным положением. В него включается калибровка кинематики приводов и механизмов датчиков. Второй уровень включает калибровку кинематической модели робота. Третий уровень ("некинематической") калибровки включает настройку параметров в алгоритмах учета ошибок позиционирования, связанных с эффектами некинематического характера, такими, как податливость в шарнирах и звеньях робота, трение, люфты. Сюда же относится и настройка параметров динамической модели робота. В общем случае процесс калибровки на каждом из уровней состоит из четырех шагов. На первом шаге определяется приемлемый вид функциональной зависимости. Поэтому его можно назвать моделирующим шагом. Второй шаг заключается в сборе данных о реальном роботе, на основе которых можно сопоставлять значения на входе и выходе модели. Этот шаг можно назвать изме-рительным. На третьем шаге на основе полученных измерений и соответствующих алгоритмов производится идентификация параметров моделей. Это шаг идентификации. Последний шаг заключается во внесении уточненных моделей в программное обеспечение робота. Это шаг коррекции. Целью калибровки на первом уровне является обеспечение точного соответствия между перемещениями в сочленениях и показаниями, считываемыми с датчиков. В большинстве случаев эта процедура выполняется на стадии конструирования робота и пользователь может ее повторить в случае возникновения неисправности или, если робот разбирался, для выполнения ремонта. Иногда такая калибровка делается каждый раз при включении робота, например, когда в роботе используются инкрементные датчики. При этом в момент включения положение робота неизвестно и его нужно вывести в эт алонное положение, чтобы установить исходные значения датчиков. Такие процессы обычно автоматизированы. Такая калиб-ровка основана использовании механических упоров и флажков, которые могут сдвинуться. В последнем случае требуется дополнительная калибровка для коррекции результатов обычной автоматизированной процедуры. Соответствующая этому уровню модель представляет просто связь между значениями сигналов, считываемых с датчиков , и текущими значениями перемещений в шарнирах . где hi() — функциональная зависимость между входом и выходом в явном виде, а вектор представляет параметры функции h( ). В большинстве случаев функция h( ) предполагается линейной т.е Таким образом, цель калибровки на данном уровне заключается в правильном определении значений вектора уi. В случае необходимости достижения очень высокой точности может потребоваться применение более сложной модели. Нелинейные эффекты связанные с люфта-ми и зазорами, предполагающие нелинейные модели, относятся к третьему уровню калибровки. Для первого уровня калибровки процесс измерения заключается в использовании либо внешнего измерительного устройства, позволяющего точно определять текущие значения положения шарниров, либо движений в некоторые "известные” конфигурации. Наиболее простым является способ использования "известных" конфигураций, которые являются легко определяемыми из геометрии робота. Например, может быть известно, что шарниры занимают определенное положение, когда рука робота вытянута или некоторые плоскости становятся совпадающими. Если визуальная центровка невозможна или не позволяет достичь требуемой повторяемости, используются специальные приспособления, позволяющие установить требуемое положение шарнира. Дру-гой подход заключается в расположении схвата робота с заданными положением и ориентацией в рабочем пространстве. По этому положению определяются соответствующие значения углов в шарнирах робота. Вывод робота в требуемое положение осуществляется обычно с помощью специальных устройств. При этом во зникают проблемы, связанные с точным расположением схвата в рабочем пространстве. В случае линейной модели процесс идентификации на рассматриваемом уровне калибровки тривиален. Параметр определяется коэффициентами передачи самого датчика и соотношением между изменениями угла и движением оси датчика. Коэффициент передачи датчика обычно достаточно точно соответствует паспортным значениям. Отношение между изменениями угла шарнира и поворотом оси датчика определяется на основе конструкции передаточного механизма, который обычно представляет гобой зубчатую передачу или аналогичный ей механизм. После-определения коэффициента значение коэффициента может быть найдено путем поворота на известный угол и считывания показаний датчика. Значение определяется разностью между изменением угла . Процесс коррекции прост и заключается либо в изменении значений этих параметров в программном обеспечении при программном преобразовании показаний датчиков, либо в изменении соответствующих коэффициентов передачи при аппаратном преобразовании. Нель калибровки кинематической модели заключается в том, чтобы точность кинематической модели соответствовала точности преобразования угловых перемещений в показания датчиков. При этом считается, что звенья робота неупруги, а зазоры в степенях подвижности отсут-ствуют. Если шестимерный вектор х описывает положение и ориентацию рабочего органа в пространстве, то в смысле кинематической калибровки он определяется выражением где -вектор считываемых показаний датчиков; -вектор коэффициентов преобразования между показаниями датчиков и реальными значениями углов; a-вектор коэффициентов используемой кинематической модели. При этом необходимо выбрать вид кинематической модели g ( ) и определить значения , у и а. Вопрос о том, который из них является наиболее удобным с точки зрения калибровки, остается открытым. Важно, чтобы используемые модели отвечали требованиям адекватности и стабильности представления кинематики робота. Адекватность представления заключается в возможности модели характеризовать изменения кинематики робота в терминах конечного ряда параметров. Стабильность «представления означает, что малым измен ениям в кинематике робота будут соответствовать малые изменения в модели робота. Фаза измерений на этом уровне включает в себя определение расположения рабочего органа робота или инструмента в рабочем пространстве. В общем требуется шесть параметров для полного описания положения твердого тела. Для калибровки кинематической модели робота не требуется производить измерения всех координат, описывающих положения рабочего органа. В данной работе рассматриваются измерительные системы, которые налагают ограничения на взаимное расположение геометрических элементов, на рабочем органе и в рабочем пространстве. Удерживание точки рабочего органа на заданной плоскости или сфере соответствует определенным условиям. Физическая реализация условий осуществ-ляется, когда зажатый в руке тактильный сенсор приводится в соприкосновение с плоской поверхностью неподвижной детали. Шесть таких одновременных условий необходимо для полного определения рабочего органа. Для калибровки роботов обычно используется специальные детали, имеющие форму куба или трех сферических поверхностей. Зажатый в руке сенсор приводится в контакт шесть раз с различных сторон куба (или дважды с каждой из трех сторон) или дважды с поверхностью каждой из трех сфер. Это означает, что измеряется одно и тоже условие для шести различных положений рабочего органа. На основе этих измерений можно определить шесть кинематических параметров в (3). Эта методика кинематически обратима. Для этого необходимо сенсорное устройство закрепить в рабочем пространстве, а в руке робота зажать кубическую или сферическую деталь. Сенсорную систему также можно сконструировать на основе ограничения расположения линий в пространстве. Одним из вариантов основан на использовании оптического сенсора, расположенного на руке робота, и перемещении его в положение, в котором оптический луч прерывается из-за контакта с поверхностью детали.
Список использованных источников и литературы
Кукуй, Д.М. Автоматизация литейного производства / Д.М. Кукуй, В.Ф. Одиночко. — Минск: Новое знание, 2018. — 240 c.
Каримов. И. Теоретическая механика: Электронный учебный курс для студентов очной и заочной форм обучения. - http://www.teoretmeh.ru/
https://ohranatruda.ru/ot_biblio/instructions/165/147369/
https://studwood.ru/1907382/tovarovedenie/tehnika_bezopasnosti_montazhe_naladke_ekspluatatsii_elementov_avtomaticheskih_ustroystv_sistem_upravleniya
https://izm.by/a23314-kontrolno-izmeritelnye-pribory.html
https://studwood.ru/1907382/tovarovedenie/tehnika_bezopasnosti_montazhe_naladke_ekspluatatsii_elementov_avtomaticheskih_ustroystv_sistem_upravleniya
|
Скачать 169.96 Kb.