Перечень нормативной литературы
 Скачать 4 Mb.
|
|
Высотной разбивочной основой на строительной площадке при возведении сооружений служат реперы. Класс точности высотного обоснования, метод достижения расчетной точности, количество строительных реперов, их конструкция и место расположения предусматривается в проекте производства геодезических работ (ППР). Норма точности на установку конструкций и их элементов в проектное положение, а также выполнение некоторых видов геодезических построений при возведении зданий и сооружений регламентируются соответствующими главами СНиП 3.03.01-87 и СНиП 3.01.03-84. 4.5 Расчистка территории площадки строительства Перед началом ведения земляных, монтажных и прочих работ на площадках и линейной части объекта, необходимо выполнить расчистку территории. Расчистка территории площадочных и линейных сооружений включает в себя: - первоначальную расчистку от снега бульдозером мощностью 130 л. с. в объеме 263,5 тыс. м35в том числе: - 1 очередь строительства 226,6 тыс м3 - 2 очередь строительства — 36,9 тыс м3 - расчистку территории от леса. В зимний период расчистку следует производить в два этапа: в зоне проезда транспорта и работы строительных машин - заблаговременно перед работой землеройных машин на площадь, обеспечивающую их работу в течение смены. На залесенных участках трассы линейных сооружений расчистку от леса и кустарника производят в границах строительной полосы. Расчистку выполняет комплексная бригада, состоящая из специализированных технологических звеньев работающих захватками с расстоянием между захватками не менее 50 м. Расчистку территории строительства от леса предусматривается производить с помощью пилы с карбюраторным двигателем. Мелколесье срезается бульдозером мощностью 130 л. с. Вывоз древесины осуществляется на площадку ТБО на 5 км. После расчистки, полоса отвода трасс газопроводов и площадок строительства планируется бульдозером с устройством подъездов и срезкой косогоров. 4.6 Срезка растительного слоя грунта Подсыпка площадки головной компрессорной станции на Заполярном НГКМ производится без снятия мохово-растительного слоя. По данным изысканий торф в местах производства работ при строительстве объектов и сооружений ГКС отсутствует. 4.7 Вертикальная планировка Участок, отведенный под строительство ГКС, свободен от застройки. Рельеф площадки не нарушен. В период снеготаяния и интенсивных дождей пониженные участки площадки покрываются водой слоем до 0,Зм. Вертикальная планировка площадки ГКС выполняется с учетом существующего рельефа, геологических и гидрологических особенностей местности. В связи с насыщенностью площадки зданиями и сооружениями, внутриплощадочными проездами и инженерными коммуникациями проектом предусматривается сплошная вертикальная планировка. Высота насыпи, в зависимости от рельефа местности, геологических условий, технологических и строительных требований принимается от 1,0 до З,0м. Заложение откосов принимается 1:2. Проектом предусматривается отсыпку площадки производить талым минеральным дренирующим грунтом с коэффициентом фильтрации не менее 0.5 м/сут. в строгом соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87. «Земляные сооружения, основания и фундаменты». Отсыпка производится слоями мощностью 0,3 м с уплотнением каждого слоя пневмоколесными катками массой 25 т. Коэффициент уплотнения насыпи под дорогами принимается 0,98, в других местах - 0,95. В условиях северной климатической зоны грунты, соответствующие нормативным требованиям для устройства насыпей, практически не встречаются. Поэтому необходимо предусмотреть мероприятия по укреплению насыпи, позволяющие использовать грунт из местных карьеров. С этой целью предусматривается закладка в тело насыпи армирующих прослоек из стеклосетки и геотекстиля в виде армирующей обоймы. Откосы насыпи площадки ГКС, подтапливаемы поверхностными стоками окружающей территории (северо-западная сторона площадки) укрепляются с помощью пространственной георешетки с заполнением ячеек щебнем на высоту насыпи 0,5м (тип 2). Остальная часть откоса укрепляется георешеткой с заполнением ячеек смесью песка с торфом (тип 1). С других сторон площадки откосы насыпи также укрепляются георешеткой с заполнением ячеек торфо-песчаной смесью. Отвод условно чистых ливневых и талых вод с площадки осуществляется по спланированной территории на внутриплощадочные автодороги и открытые лотки ливневой канализации, по которым вода отводится к границам общепланировочной насыпи и далее сбрасывается за пределы площадки в пониженные места рельефа. Устройство лотков предусмотрено из стальной полутрубы 1020мм. 4.8 Устройство дорожных покрытий Проектируемые дороги относятся к IV и V категории по СНиП 2.05.0285* «Автомобильные дороги». При прокладке постоянных дорог, укладку грунта следует вести методом «от себя», чтобы естественная поверхность и мохово - растительный покров не нарушались колесами или гусеницами транспортных машин, а также с целью дополнительного уплотнения грунта технологическим транспортом. Отсыпка насыпи дорог производится привозным грунтом из карьера и планируется бульдозером 130 л.с. с последующим уплотнением. Уплотнение грунта ведется послойно 0,2 - 0,3 м пневмокатками Д-253 массой 25 т за 6 проходок по одному следу. Грунт уллотняется от краев к середине насыпи. Для предотвращения разрушения откосов земполотна от ветровой и водной эрозии предлагается их укрепление торфо-песчаной смесью с посевом семян многолетних трав. Песок и торф подвозятся из карьеров автосамосвалами. Смесь готовят методом четырехкратного смешивания и перемещением смеси на поверхность откоса при помощи бульдозера 130 л.с.. При разработке конструкции дорожной одежды и выборе типа дорожного покрытия учтены: - расчетный объем перевозок, интенсивность движения и состав транспортных средств - сложные природные условия, где трудно обеспечить стабильность земляного полотна (п.7.10 СНиП 2.05.02-85*) - грунтово-гидрологические условия - санитарно-гигиенические требования; - обеспечение района строительства местными строительными материалами (щебень, гравий, гравийно-песчаные смеси). Учитывая вышеизложенные факторы и опыт проектирования, строительства и эксплуатации автодорог Заполярного месторождения приняты нижеследующие конструкции дорожной одежды. На автодороге к ГКС дорожная одежда устраивается в две стадии: 1 стадия: - геотекстиль \ - георешетка с заполнением песком - защитный слой из щебня. 2 стадия: - выравнивающий слой из щебня - асфальтобетон пористый из горячей крупнозернистой смеси, толщиной 0,08 м - сетка СТО - асфальтобетон плотный из горячей мелкозернистой смеси толщиной 0,07 м. На автодороге к узлу подключения и крановым узлам дорожная одежда устраивается в две стадии: 1 стадия: - геотекстиль - георешетка с заполнением песком - защитный слой из щебня. 2 стадия: - выравнивающий слой из щебн - асфальтобетон плотный из горячей мелкозернистой смеси толщиной 0,07 м. На автодороге к карьеру дорожная одежда: - геотекстиль - среднезернистый песок, толщиной 0,40 м. Внутриплощадочные автодороги на территории ГКС предусматриваются шириной 6,0 метров с покрытием из железобетонных плит ПДН-АУ размером 2,00х6,00х0,14м по серии 3.503.1-91. Для пешеходного движения по территории площадки предусмотрено устройство пешеходных дорожек шириной 1,0 м с покрытием из сборных бетонных плит марки «6к.7» размером 0,50х0,50х0,07м по ГОСТ 17608-91. 4.9 Земляные работы При выполнении земляных работ следует руководствоваться главами СНиП 3.02.0187* «Земляные сооружения. Основания и фундаменты». Весь комплекс земляных работ на площадочных сооружениях выполняется следующими механизмами: - бульдозерами мощностью 130 л.с. (планировочные работы, засыпка траншей и котлованов, разравнивание грунта в отвалах) - бульдозерами мощностью 410 л.с. (рыхление грунта и перемещение к забою экскаватора в торфяном карьере) - экскаваторами одноковшовыми емкостью ковша 0,65 м3 (разработка траншей, котлованов под фундаменты) - экскаватором емкостью ковша 1,7-1,85 м3 (разработка грунта в карьере с погрузкой в автосамосвалы) - пневмокатками 25 т (уплотнение грунта в насыпи) - пневмотрамбовками (уплотнение грунта в стесненных условиях). Автомобили-самосвалы при разгрузке на насыпях, а также при засыпке выемок устанавливаются не ближе 1 м от бровки естественного откоса. Уплотнение грунта в насыпи площадки ГКС и отдельных площадок производится послойно толщиной 25 см самоходными катками на пневмоколесном ходу, массой 25 т за 6 проходов по одному следу. При пересечении с другими коммуникациями и на подходах к сооружениям траншеи разрабатываются и засыпаются вручную. Крутизна откосов траншей и котлованов должна соответствовать требованиям СНиП 3.02.01-87. 4.10 Погружение свай До начала свайных работ должен быть составлен ППР, предусматривающий выполнение следующих работ: - освещение территории строительной площадки, проезда и рабочих мест - геодезическую разбивку осей свайного фундамента с надежным закреплением осей здания - снабжение территории площадки электроэнергией - подготовку и установку в зоне работы средств и приспособлений для безопасного производства работ. Непосредственные измерения деформаций фундаментов зданий и сооружений проводятся по выбранной заранее методике согласно графику строительства. При строительстве свайных фундаментов приняты буроопускной и бурозабивной способы погружения свай в предварительно пробуренные скважины. Бурение скважин под сваи выполняется станком вращательного бурения КАТО РF 1200 и включает следующие технологические операции: - выравнивание площадки и наезд станка на точку бурения - центровка снаряда над осью скважины - выравнивание ходового оборудования с установкой выносных опор; - забуривание скважины - подъем снаряда и снятие кондуктора в случае его использования при забуривании - промер глубины скважины. На бурении скважин задействованы буровые установки в количестве: - 1 очередь - 8 шт. - 2 очередь - 3 шт. Количество буровых механизмов принято с учетом их производительности. Погружение свай в пробуренные скважины осуществляется с помощью копровой установки СП-49. Сваи на строительной площадке раскладывают заранее таким образом, чтобы они находились в радиусе действия копра и не мешали его передвижению. Поднимать сваи при погрузке и разгрузке необходимо за подъемные петли. При подъеме свай длиной более 6 м следует использовать траверсы. При работе сваебойных или буровых машин следует установить опасную зону на расстоянии не менее 15 м от устья скважины или места забивки сваи. Перед погружением сваи следует очищать от намерзших к ее поверхности комьев грунта, льда, снега и жировых пятен. Для свай приняты металлические трубы диаметром 159, 219, 273, 325 и 426 мм с толщиной стенок 8 мм с коническим наконечником. При приемке свайных фундаментов оценку качества производят на основании документов: - проектов свайных фундаментов - паспортов заводов-изготовителей свай - актов геодезической разбивки осей фундаментов - исполнительной документации расположения сваи с указанием их отклонений в плане и по высоте - журналов забивки свай - результатов динамических и статических испытаний. Приемка готового основания производиться по акту комиссией с предъявлением актов освидетельствования предшествующих скрытых работ. Фундаменты для мачт и других высотных сооружений приняты свайными. Все виды высотных сооружений подвержены воздействию ветровых нагрузок, усилие от которых передаются на фундаменты в виде моментных и горизонтальных составляющих. На свайные фундаменты оказывают воздействие знакопеременные вдавливающие и выдёргивающие нагрузки. Анкеровка свай в таких фундаментах обязательна. Анкеровка свайных фундаментов осуществляется при помощи длины свай или с помощью вертикальных или наклонных индивидуальных термостабилизаторов на участках площадки со сливающейся мерзлотой. На территории ГКС, в районе служебно-эксплуатационного блока с узлом связи запроектирована антенная опора высотой 60,5 метров. Фундаменты для опоры запроектированы из металлических свай диаметром 325 мм с металлическим ростверком из проката. Для установки свай антенной опоры в проекте принят буроопускной способ. На глубину слоя сезонного промерзания-отгаивания бурится скважина диаметром 500 мм. Затем, на глубину 15 м от поверхности, бурится скважина диаметром 450 мм. Пробуренная скважина заполняется сухим среднезернистым песком. После чего в пробуренную скважину с отметки дна котлована погружается свая до проектных отметок. После погружения внутренняя полость сваи заполняется бетоном. Затрубное пространство (пазухи) свай выше кровли вечномерзлых грунтов (ВМГ) заполняется песком средней крупности для создания противопучинистой гильзы и раствором. До погружения свай их верхнюю часть на длину 2,5 м защищается от коррозии двумя слоями эмали. В период эксплуатации сооружения расчетная средняя температура грунтов основания должна быть не выше минус 0,5°С. Технология устройства оснований и фундаментов, в том числе конкретный набор оборудования и механизмов уточняется при разработке ППР. 4.11 Устройство оснований и фундаментов Строительство фундаментов на площадке ГКС намечено осуществлять: - компрессорный цех №1 - по II принципу строительства - использование грунтов оснований в талом состоянии (с их предварительным оттаиванием на расчетную глубину до начала возведения сооружения или с допущением их оттаивания в период эксплуатации сооружения) - компрессорный цех №2, 3 - по 1 принципу строительства - использование грунтов оснований в мерзлом состоянии, сохраняемом в процессе строительства и в течение всего периода эксплуатации сооружения. При устройстве фундаментов проектом предусмотрены мероприятия по их защите от воздействия сил морозного пучения путем увеличения глубины заделки сваи в грунте и применение термостабилизации грунтов. Охлаждение талых и промораживание пластичномерзлых грунтов в строительный период осуществляется термостабилизаторами. Значение коэффициента теплоотдачи в период «сезонной работы» термостабилизаторов принято в соответствии с их конструктивными особенностями и паспортными характеристиками. Контроль качества работ по установке термостабилизаторов осуществляет заказчик в присутствии представителя организации производителя охлаждающих устройств. Не допускается ударное погружение термостабилизаторов в грунт. Термостабилизаторы устанавливаются в предварительно пробуренные роторным способом скважины диаметром 76мм. Глубина скважины на 1м больше глубины погружения термостабилизатора. Перед погружением термостабилизатора на 1/2 ее глубины заполнить песчано-глинистым раствором состава 1:1 и влажностью 0,5 и выше. После погружения термостабилизатора пространство между ним и стенками скважины заполняется цементно-песчаным раствором 1:5. Термостабилизаторы погружаются непосредственно после бурения скважин. Для наблюдения за температурой грунтов основания и работой термостабилизаторов в период строительства и эксплуатации предусматриваются термометрические скважины в количестве 2-х штук, представляющие собой 2 вложенных друг в друга трубы. Причем обсадная труба является кондуктором и теплоизолируется от внутренней трубы. Затрубное пространство заполняется сухим песком. Внутренняя труба снизу закрывается герметической заглушкой, сверху же вся система теплоизолируется и защищается крышкой. В период строительства должно вестись наблюдение за деформацией фундаментов зданий и сооружений в соответствии со СНиП 2.02.01-83 «Руководству по наблюдениям за деформациями фундаментов зданий и сооружений». Перед началом работ по измерению осадок устанавливаются реперы близ сооружения на 1-2 м ниже расчетной глубины чаши оттаивания под сооружением. Места установки марок должны назначаться организацией, выполняющей измерения по согласованию со строительной организацией. Каждой марке присваивается номер. Марка должна иметь строго фиксированную точку. После установки марки должны быть привязаны с точностью до 1 см к разбивочным осям, оконным или дверным проемам, выступам, углам зданий и так далее. 4.12 Возведение надземных частей зданий и сооружений При производстве работ по монтажу стальных строительных конструкций, сборных бетонных и железобетонных конструкций необходимо руководствоваться главами СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», ГОСТ 23118-99, СП 53-101-98. Монтаж сборных стальных, бетонных и железобетонных конструкций осуществляется автомобильным краном КС-45717, грузоподъемностью 25 т. Монтаж стальных, железобетонных и бетонных конструкций можно начинать только после приемки оснований фундаментов и других опорных конструкций. Монтаж производится в строго определенной последовательности и методами, обеспечивающими устойчивость и неизменяемость смонтированной части сооружений на всех стадиях монтажа, устойчивость монтируемых элементов и их прочность при монтажных нагрузках, а так же безопасность ведения монтажных, строительных и специальных работ на объекте. Тип и грузоподъемность монтажных механизмов уточняется строительно-монтажной организацией в проекте производства работ. Конструкции строящихся зданий и сооружений в основном имеют каркасно-панельную схему с ограждающими конструкциями и кровлей из 3-х-слойных металлических панелей с утеплителем и обшивкой из металлического листа. Монтаж металлоконструкций каркасов и ограждающих конструкций производится краном КС-45717, грузоподъемностью 25 т. Металлоконструкции, изготовленные на заводах, завозят непосредственно на приобъектный склад, где их принимают и подготавливают к монтажу. Все металлоконструкции при подаче со склада на монтаж должны быть: - осмотрены для выявления и устранения дефектов и повреждений - разложены по маркам и очередности монтажа - подготовлены к монтажу, включая укрупнение в необходимых случаях - окрашены. Металлопрокат перед подачей в производство должен быть проверен на соответствие сопроводительной документации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений. Торцы деталей из профильного проката независимо от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм. Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. Конструкции, подлежащие монтажу, складируют в зоне работы крана на открытых площадках, где их подготавливают к монтажу, устанавливают крепежные детали и приспособления, подмостки и т. д. В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания. Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты. Холодную правку конструкций следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности проката. Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке. Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла и загрязнений до чистого металла. Деформированные конструкции следует выправить. Правка может быть выполнена без нагрева поврежденного элемента (холодная правка) либо с предварительным нагревом (правка в горячем состоянии) термическим или термомеханическим методом. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов. Предельные отклонения фактического положения смонтированных конструкций не должны превышать значений, приведенных в табл. 14 СНиП 3.03.01-87. Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР). Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75, ГОСТ 26271-84, ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81. Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 36 СНиП 3.03.01-87. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160 °С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения. Сварку соединений следует производить после проверки правильности сборки в соответствии с требованиями ГОСТ 5264-80; ГОСТ 11534-75; ГОСТ 8713-79; ГОСТ 14771-76; ГОСТ 235 18-79. До начала и периодически в процессе проведения огневых работ необходимо проверять загазованность воздуха на площадке. В районе служебно-эксплуатационного блока с узлом связи предусмотрено расположить антенную опору высотой 60,5 метров, представляющую собой металлическую конструкцию из круглых труб и горячекатаных профилей, монтируемую габаритными секциями. Монтаж опоры производится методом наращивания. Два нижних яруса монтируются к прилегающему к фундаменту стапелю. Автомобильным краном грузоподъемностью 25 т устанавливают две нижние секции опоры и расчаливают временными расчалками в уровне опирания мачты и верха установленных секций. Этим же краном монтируется самоподъемный кран грузоподъемностью 2т с закреплением обоймы к смонтированной секции. Грузоподъемность самоподъемного крана выбрана, исходя из условий монтажа одной секции опоры, самоподъемный кран ведет монтаж опоры с высоты 15,2 м. Верх обоймы и низ крана крепятся к специальным столикам, приваренным к секциям мачты при ее изготовлении. После закрепления крана на новой стоянке поднимается следующая секция мачты. После установки очередной секции, кран передвигается. Для придания устойчивости смонтированным конструкциям между ярусами постоянных оттяжек устанавливаются временные расчалки. Временные расчалки крепятся к постоянным якорям за специальное крепление и натягиваются на определенное усилие в зависимости от размеров мачты. По мере возведения мачты производится выверка смонтированных конструкций при помощи двух теодолитов. Выверка производится одновременно с натяжением оттяжек. Все работы по закреплению стыков выполняются с постоянных лестниц и площадок мачты, а также с навесных люлек. Подъем монтажников к месту работы производится краном в специальных люльках, причем лебедки должны иметь дополнительную передачу для ручного опускания люлек в случае прекращения подачи электроэнергии. Сборные железобетонные дорожные плиты на открытых площадках для установки технологического оборудования укладывают на тщательно спланированное и равномерно уплотненное основание из цементно-песчаной смеси с уклоном не менее 2 % автокраном. При укладке плит по выравнивающему цементно-песчаному слою уступы между плитами не должны превышать 3 мм. Поперечные швы на 2/3 глубины заполняют цементно-песчаным раствором и на 1/3 битумополимерной мастикой, швы расширения на всю глубину заполняют мастикой. Технологию монтажа и конкретный набор используемых механизмов и оборудования уточняется при разработке ППР. 4.13 Подготовка к производству монтажных работ До начала строительно-монтажных работ выполняются работы подготовительного периода: - досыпка песка и выравнивание площадки под расстановку передвижных вагон - домиков на Промбазе ЗНГКМ в объеме 8,7 тыс, м3 - расчистка территории объектов строительства - принятие по акту от заказчика разбивки основных осей зданий и сооружений, устройство реперов - отсыпка грунта на площадках до планировочной отметки - устройство инженерной подготовки площадок - организация стока и удаления поверхностных вод со строительных площадок (в летнее время) - в зимнее время - установка временных снегозащитных сооружений; - доставка, установка, оборудование и подключение к коммуникациям необходимых временных зданий и сооружений - создание складского хозяйства - обеспечение строительства необходимой технической документацией - разработка и осуществление мероприятий по организации труда - организуется обеспечение работающих средствами малой механизации, инструментом - создан необходимый запас строительных конструкций, материалов и готовых изделий - работники ознакомлены с проектом и проинформированы о принятых методах работ и установленной последовательности их выполнения, а также применении средств индивидуальной защиты (каски, комбинезоны, рукавицы) - установлен режим труда с перерывом на обед - поставлены или перебазированы на рабочее место строительные машины и передвижные механизированные установки. После окончания подготовительных работ на строительной площадке заказчиком и подрядчиком должен быть составлен акт о производстве строительно-монтажных работ в соответствии со СНиП 12-03-2001, содержащий перечень мероприятий, которые необходимо выполнить для обеспечения безопасности производства работ. 4.14 Доставка оборудования, трубопроводов и материалов в зону монтажа Поступающее технологическое нестандартное оборудование проходит комплектацию и ревизию на строительной базе, после чего доставляется в монтажную зону автотранспортом. График подачи оборудования и материалов с площадок складирования в зону монтажа разрабатывается в увязке с графиками монтажных работ. Кирпич на строительную площадку доставляется бортовыми автомобилями, а раствор – авторастворосмесителями и перегружается в специальные бункеры с секторными затворами. Подача кирпича, раствора, подмостей, элементов строительных лесов и другого инвентаря выполняется с помощью автомобильных кранов. Разгрузка труб из железнодорожных вагонов выполняется автомобильным краном грузоподъемностью 25 т при помощи траверсы ТРВ 182 (для труб 1400 мм), оборудованной мягкими капроновыми накладками, обеспечивающими сохранность торцов труб при всех операциях и полотенец мягких (строп) для труб 108, 219 мм. Места контакта труб с заводской изоляцией с опорными и разделительными стойками облицовываются мягкими амортизирующими материалами для обеспечения сохранности изоляции. Перевозка труб от станции до ТСБ и плетей с ТСБ на трассу осуществляется трубовозом-плетевозом Урал-43204-1153-40 грузоподъемностью 20,5 т. Разгрузка труб на трубосварочной базе выполняется трубоукладчиком при помощи траверсы ТРВ 182 и мягких полотенец (строп) для труб 219 мм. Трубы диаметром 108 мм с базы подрядчика вывозятся пакетами непосредственно на трассу трубовозом-плетевозом Урал-43204-1153-40, где свариваются в нитку ручной электродуговой сваркой с питанием от агрегата АСдП-500Г или передвижного сварочного агрегата АС- 81. 4.15 Проверка оборудования перед монтажом Перед монтажом оборудования производится его внешний осмотр и проверка: - на соответствие оборудования проекту и заводской документации – комплектности - отсутствия повреждений, сохранности окраски, консервирующих и специальных покрытий, сохранность пломб. 4.16 Монтаж технологического оборудования и трубопроводов Монтаж технологического оборудования. При производстве работ по монтажу технологического оборудования необходимо соблюдать требования СНиП 3.05.05-84 и ВСН 361-85. Монтаж оборудования и блок - боксов рекомендуется вести методом “монтаж с колес”. Комплекс работ по монтажу технологического оборудования и трубопроводов включает следующие виды работ: - подготовительные - монтажные - сборочно-сварочные - изоляционные - испытательные - пусковые. Блок - боксы и оборудование устанавливаются в зависимости от веса автомобильными кранами: - КС-45717, грузоподъемностью 25 т - Liebherr LTM 1040, грузоподъемностью 40 т - Liebherr LTM 1100, грузоподъемностью 100 т. Оборудование ГПА в виде блочных конструкций, оборудованных специальными приспособлениями, необходимыми для разгрузки и перегрузки, монтируются на подготовленные фундаменты при помощи автомобильного крана Liebherr LTM 1100 грузоподъемностью 100 т. Монтаж крупногабаритного оборудования, по проекту находящегося в здании, производится на предварительно подготовленное основание до начала возведения ограждающих конструкций. Монтаж технологических трубопроводов. Производство работ по монтажу технологических трубопроводов должно быть выполнено в соответствии с требованиями СНиП 2.05.06-85*, СНиП III-42-80*, СНиП 3.05.05-84. Изготовление укрупнительных узлов трубопроводов должно производиться в соответствии с разработанными чертежами и требованиями нормативных документов: - инструкции по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности - ВСН 012-88 часть 1, раздел 4. Приемка смонтированной арматуры, а также сварных стыков осуществляется по акту освидетельствования скрытых работ согласно СНиП 3.03.01-87. 4.17 Монтаж газопроводов подключения В связи с тем, что подключение ГКС ведется в непосредственной близости от Заполярного нефтегазоконденсатного месторождения и местности со сложным рельефом и геологическими условиями, предусматривается демонтаж и вынос из зоны строительства действующих трубопроводов к АГРС 1,2 нитки. Необходимость выноса возникла в связи с прохождением на этом месте газопровода подключения КЦ№ 1. Прокладка трубопроводов к АГРС предусмотрена в траншею. Сварка труб с заводской изоляцией на трассе производится вручную с изоляцией стыков термоусаживающимися манжетами. Поверхность труб теплоизолируется также вручную штучными изделиями (сегментами) “Пеноплэкс”. После укладки трубопровода в обводненной местности производится балластировка трубопровода железобетонными грузами при помощи трубоукладчиков ТР 12.22.01, грузоподъемностью 12,5 т. Вывод из работы участка действующего газопровода общей протяженностью 6 км производится после полной готовности и подключения проектируемых газопроводов к АГРС. При демонтаже существующих трубопроводов разработка грунта производится экскаватором до верха трубы с последующим извлечением труб из траншеи и их утилизацией. Траншея засыпается бульдозером 130 л.с. Земляные работы при монтаже газопроводов подключения. Земляные работы на линейной части производятся в соответствии с требованиями СНиП III42-80*, СНиП 3.02.01-87*, ВСН 004-88, ВСН 013-88. Прокладка линейных сооружений на вечномерзлых грунтах и в обводненной местности должна осуществляться в основном в зимнее время. В летний период, при потере несущей способности деятельного слоя грунта, выполняются внетрассовые работы: - транспортировка труб на ТСБ - заготовка грунта в карьере для отсыпки насыпей - сварка труб в секции на ТСБ - изготовление гнутых отводов - сборка укрупненных элементов крановых узлов, узлов подключения и других конструкций - подготовка строительной техники и автотранспорта к работе в зимних условиях - рекультивация земель. В зимний период при промерзании деятельного слоя осуществляются линейные трассовые работы: - расчистка и планировка строительной полосы; - сооружение технологического проезда - развозка секций труб, материалов и арматуры по трассам газопроводов - разработка, засыпка траншеи и другие земляные работы - сварочно-монтажные, изоляционные и укладочные работы. В зависимости от конкретных условий прохождения трассы разработку траншей следует производить одноковшовым экскаватором с емкостью ковша 0,65 м3 ЕТ-16-20 (линейная часть), и экскаватором, оборудованным ковшом драглайн с объемом ковша 0,5 м3 (в обводненной местности), а также вручную в местах пересечения с действующими трубопроводами. Темпы укладочных и земляных работ должны быть одинаковыми. Разработка траншеи на участках с многолетнее мерзлыми (ММГ) грунтами выполняется захватками в следующей последовательности: - первый экскаватор разрабатывает верхний талый слой до отметки кров- ли ММГ - многолетнее мерзлый грунт рыхлится на проектную глубину станками вращательного бурения (буровзрывным способом) - предварительно разрыхленный грунт разрабатывается вторым экскаватором в отвал на бровку траншеи. Длина захваток может меняться в зависимости от конкретных условий. Грунт, вынутый из траншеи, следует укладывать в отвал с одной (левой по направлению работ) стороны траншеи на расстоянии не ближе 0,5 м от края, оставляя другую сторону свободной для передвижения транспорта и монтажа трубопровода. Траншея в местах пересечения с действующими коммуникациями, присыпается вручную до отметки превышающий верх действующего трубопровода на 0,2 м с подбивкой пазух и трамбованием грунта вручную. Остальная часть траншеи засыпается бульдозером с перемещением грунта из отвала на бровке. Засыпка траншеи, устройство подушки, защитного слоя и валика над траншеей для трубопроводов из привозного грунта выполняется бульдозером мощностью 130 л.с и 330 л.с.. По мере выполнения земляных работ необходимо проводить контроль качества работ в соответствии с требованиями ВСН 012-88, часть 1. Сварочно-монтажные работы При производстве сварочно-монтажных работ необходимо соблюдать требования ВСН 006-89 и СТО Газпром 2-2.2-136-2007. Исходя из данных о типе свариваемых труб и сроках выполнения работ по укладке трубопровода, используются трубосварочные базы: - для труб диаметром 1400 мм — ПАУ 1001В - для труб диаметром 219 мм — ПЛТ-322. Полностью сваренные стыки секций труб подлежат 100 % контролю на стеллажах готовой продукции и вывозятся на трассу. На трассе стыки сваривают с помощью передвижного сварочного агрегата АС-81 Сборка секций в плеть непосредственно на трассе производится трубоукладчиками с центровкой стыков внутренними или наружными центраторами. Запрещается до остывания шва скатывать секции на мокрый грунт или снег. При температуре окружающего воздуха ниже минус 20 °С, охлаждать стык после сварки следует в теплоизоляции в соответствии с технологической картой. Стыки с трещинами ремонту не подлежат и должны быть вырезаны. Ремонт стыков сваркой изнутри трубы не допускается. Дефектное место шва удаляют абразивным инструментом. При производстве сварочно-монтажных работ необходимо соблюдать требования СНиП III-42-80, ВСН 006-89, ВСН 004-88. Изоляция стыков труб с заводским наружным антикоррозионным покрытием производится вручную термоусаживающимися манжетами “ТЕРМА-СТМП”. Усадку термоусаживающимися манжеты ведут с середины, а нагрев с двух диаметрально противоположных сторон от оси сварного шва трубопровода. Для ускорения выравнивания поверхности следует применять прикатывающие ролики из фторопласта. Изоляционно-укладочные работы Поверхности трубопроводов теплоизолируются штучными изделиями (сегментами) «Пеноплэкс» вручную. Теплоизоляционные материалы крепятся к трубопроводу в следующей последовательности: - нанесение клея для крепления изделий - установка и подгонка сегментов по месту - крепление сегментов бандажами или проволочными кольцами - изготовление и установка диафрагм, бандажей, пряжек. При прокладке их надземно по свайным опорам (в крановых узлах газопроводов импульсного газа и собственных нужд), поверх теплоизоляции предусматривается покрытие алюминиевым листом. Закрепление газопроводов в проектном положении осуществляется путем навески железобетонных и чугунных грузов с соблюдением требований СНиП III-42-80, ВСН 004-88. Под грузы устраиваются защитные коврики из обертки «Поликен» в четыре слоя. Защита изоляционного покрытия от механических повреждений при протаскивании трубопровода предусматривается путем устройства сплошной футеровки деревянными рейками толщиной 25-30 мм. Укладка трубопроводов осуществляется трубоукладчиками Komatsu D355, грузоподъемностью 90 т и ТР 12.22.01, грузоподъемностью 12,5 т. Обвалование трубопровода производится экскаватором и частично бульдозером. При укладке трубопроводов в обводненной местности на переувлажненных грунтах дополнительно предусматривается устройство технологических проездов в соответствии с п. 13.6 СП 34-116-97 «Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов», а так же при необходимости водоотводов и водопропусков. Протяженность технологических проездов уточняется актами на фактически выполненные работы и ориентировочно составляет 3,84 км, а именно: - 1 очередь строительства — 2,89 км - 2 очередь строительства — 0,95 км. Для производства строительно-монтажных работ при подключении к существующим крановым узлам предусматривается строительство временных переездов через действующие газопроводы Заполярное - Уренгой. Прокладка газопроводов на переходах через существующие коридоры коммуникаций предусмотрена наземная выше проложенных трубопроводов, выдерживая расстояние в свету не менее 0,35 м. При строительстве переходов через транспортные коммуникации (дороги, водоводы, действующие трубопроводы) все строительно-монтажные работы должны производиться на основании письменного разрешения организации, эксплуатирующей коммуникацию или сооружение, в присутствии ответственного представителя этой организации. При этом должны соблюдаться меры по обеспечению безопасности эксплуатации пересекаемых коммуникаций и сооружений в месте их пересечения. Под автомобильными дорогами газопроводы прокладываются в кожухе из металлических труб 325х9, 426х10, 1720х16. Кожух прокладываются открытым способом. Трубная плеть, протаскиваемая через защитный футляр на переходе через дорогу, оснащается опорно - направляющими кольцами. По концам кожуха для защиты межтрубного пространства предусматривается устройство торцевого уплотнения (резиновая манжета). Переходы через ручьи и озера. Переходы через ручьи и озера выполняются подземно. Переходы через озера выполняются специализированной строительной организацией с применением подводно-технических средств. Параллельно с работами на береговой части, производится обследование водолазами дна в створе перехода на ширину траншеи поверху плюс 10 м с каждой стороны. Водолазное обследование проводится также после разработки подводной траншеи и после укладки трубы в траншею. Уполаживание береговых участков с последующим восстановлением выполняется путем срезки бульдозером 130 л.с. с перемещением грунта в отвал на 100 метров. Земляные работы под водой выполняются канатно-скреперной установкой в составе двухбарабанной лебедки, скреперного ковша емкостью 1 м3, тросов и блоков при дальности скреперования 101-150 м. При прокладке трубопроводов на подводном переходе через озеро предусмотрено рыхление мерзлых грунтов на береговых участках, а так же прибрежного участка траншеи. Рыхление встречающегося многолетнемерзлого грунта предусматривается производить буровзрывным способом скваженными зарядами короткозамедленными взрывами. Схема раскладки зарядов (однорядная или двухрядная) определяется в ППР на взрывные работы. Все взрывные работы следует выполнять, руководствуясь требованиями ПБ 13-407-01 «Единые правила безопасности при взрывных работах». Взрывные работы разрешается производить только лицам, сдавшим экзамены квалификационной комиссии и имеющие Единую книжку взрывника (мастера-взрывника). Подводные взрывные работы производятся только по согласованию с соответствующими контролирующими органами. Запрещается ведение взрывных работ без предварительно разработанного и соответствующим образом утвержденного проекта производства взрывных работ. ППР на буровзрывные работы разрабатывается подрядчиком либо специализированной субподрядной организацией. Плеть для протаскивания в подводную траншею готовится по оси створа перехода (сварка, изолирование термоусаживающимися манжетами, футеровка, навеска пригрузов). Укладка теплоизолируемых трубопроводов в подводную траншею предусматривается с помощью лебедки ЛП-152. После укладки трубопровода в береговую траншею производится балластировка трубопровода чугунными и железобетонными грузами. Монтаж утяжелителей на трубопроводы осуществляется с использованием трубоукладчиков ТР 12.22.01, грузоподъемностью 12,5 т. Засыпается подводная траншея канатно-скреперной установкой (с емкостью ковша 1 м3) при дальности скреперования 101-150 м непосредственно за укладкой и балластировкой трубопровода. Пусконаладочные работы. Продолжением монтажных работ и завершающим звеном строительства являются пусконаладочные работы. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования. Пусконаладочные работы должны выполняться в соответствии со СНиП 3.05.06-85 и СНиП 3.05.05-84 (приложение 1) и «Порядком организации пусконаладочных работ на объектах ОАО «Газпром», вводимых в эксплуатацию по договорам на реализацию инвестиционных проектов» от 05.12.2003г. №АГ- 1148. Состав пусконаладочных работ и программы их выполнения должны соответствовать требованиям технических условий предприятий - изготовителей оборудования, правилам охраны труда и техники безопасности, пожарной безопасности. Организация пусконаладочных работ должна: - разработать (на основе проектной и эксплуатационной документации предприятий-изготовителей) рабочую программу и проект производства пусконаладочных работ, включающий мероприятия по технике безопасности - подготовить парк измерительной аппаратуры, испытательного оборудования и приспособлений. В период индивидуальных испытаний выполняются монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования. В период комплексного опробования выполняется проверка, регулировка и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования, в предусмотренном проектом технологическом процессе, на холостом ходу. Далее происходит перевод оборудования на работу «под нагрузкой» и вывод на устойчивый проектный технологический режим, который обеспечивает выпуск первой партии продукции в объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта. Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе продолжительность периода комплексного опробования оборудования, количество необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетических ресурсов, материалов и сырья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством объектов. Продолжительность на индивидуальные испытания, комплексное опробование и необходимые пусконаладочные работы входит в общую продолжительность строительства. Испытание технологических трубопроводов. Перед вводом в эксплуатацию все трубопроводы необходимо подвергнуть очистке полости, испытанию на прочность и герметичность. Все работы по очистке полости и испытанию должны выполняться после полной готовности испытываемых участков согласно ВСН 011-88. Подвергаемый испытанию участок должен быть отключен от смежных участков. Проверка на герметичность проводится после испытания на прочность. Запрещается производить испытания трубопроводов до полного окончания работ и подписания акта о результатах очистки полости трубопроводов. В проекте предусмотрен гидравлический способ испытания трубопроводов. В качестве источников воды для гидравлических испытаний трубопроводов из стальных труб всех систем следует использовать существующие сети противопожарных водоводов на Промбазе ЗНГКМ. Количество воды для гидравлического испытания внутриплощадочных сетей водопровода и канализации потребуется 157 м3. Трубопроводы следует испытывать участками длиной не более 1-2 км. Вода после гидравлических испытаний подается на КОС 2500 для последующей очистки. Испытание газопроводов подключения. Испытание газопроводов следует производить гидравлическим способом в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*, главы «Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ» и ВСН 011-88. Очистка полости и испытание трубопроводов являются завершающей технологической операцией комплекса линейных строительно-монтажных работ. Очистка и предварительное гидравлическое испытание полости газопроводов выполняется промывкой с применением калибровочных поршней. Полость трубопроводов до испытания должна быть очищена от окалины, а также случайно попавших при строительстве внутрь трубопроводов грунта, воды и различных предметов. Порядок проведения работ по испытанию на прочность и проверке на герметичность магистральных газопроводов устанавливается инструкцией, предусматривающей последовательность и способы выполнения работ, методы и средства обнаружения утечек, а также мероприятия по обеспечению пожарной и технической безопасности. Испытание трубопровода на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности всего трубопровода: - полной засыпки, обвалования - установки арматуры и приборов, катодных выводов - вывода персонала и техники из опасной зоны - обеспечения постоянной или временной связи. До выполнения указанных работ в комиссию по испытанию трубопровода должна быть представлена исполнительная документация на испытываемый объект. В состав комплекта механизмов и оборудования по гидравлическому испытанию трубопровода входят: наполнительно-опрессовочный агрегат АНО-203, инвентарные узлы подключения, трубоукладчики, сварочные агрегаты, машина для резки фасок, центратор наружный звеньевой и комплект оборудования мобильной связи. Состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят: - подготовка к испытанию - наполнение трубопровода водой - подъем давления до испытательного - испытание на прочность - сброс давления до проектного рабочего - проверка на герметичность - сброс давления до 0,1-0,2 МПа (1-2 кгс/см2). Наполнение трубопровода и поднятие давления до 10-25 кг/см2 выполняется налолнительно-опрессовочным агрегатом. Далее агрегат доводит давление в трубопроводе до испытательного. Закачку воды осуществляют от существующих сетей пром.-противопожарных водоводов Промбазы ЗНГКМ. Для промывки и гидравлического испытания газопровода подключения потребуется: 1 очередь: - Газопровод подключения КЦ - З (подводящий и отводящий) – 8230 м3 - Газопровод подключения КЦ - 2 (подводящий и отводящий) – 930 м3 - Газопровод на собственные нужды - 172м - Газопровод к АГРС (1 и 2 нитка) - 180 м3 2 очередь: - Газопровод подключения КЦ - 1 (подводящий и отводящий) - 10209м3. Сброс воды осуществляется в земляные амбары в конце трассы размерами от 9х5х1,4 до 60х60х1,4 в количестве 16 шт. В конце амбара устанавливается отбойная стенка из фундаментных блоков для ограничения разброса различных предметов при продувке. Отвозка воды после гидроиспытаний из земляных амбаров предусмотрена автоцистернами АЦПТ-10 вместимостью 10 м3 на КОС 2500, расположенные на Промбазе с расстоянием перевозки: - 1 очередь - 15км - 2очередь - 14км. Далее вода проходит очистку на установке КВЕ -10 производительностью 10-15 л/с, 50м3/ч. После очистки очищенная вода подается в резервуар - накопитель объемом 400 м3, где смешивается с очищенными бытовыми водами с КОС 2500 и далее сбрасывается в р. Талянг-Яха. После проведения гидравлического испытания выполняется работа по вытеснению воды очистным поршнем. Для предотвращения поражений вылетающим очистным поршнем, а также в результате возможных разрывов трубопровода устанавливается охранная зона, приведенная в таблице.
Промывка считается законченной, когда очистное или разделительное устройство выйдет из трубопровода. Проверку на герметичность трубопровода в целом производят после испытания на прочность и снижения испытательного давления до проектного рабочего в течение времени, необходимого для осмотра трассы. При разрыве, обнаружении утечек визуально, по звуку, запаху или с помощью приборов участок трубопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность. Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением без учета времени циклов снижения давления и восстановления должно быть не менее 24 ч. Время выдержки участка под испытательным давлением должно быть не менее: - до первого цикла снижения давления - 6 ч - между циклами снижения давления - 3 ч - после ликвидации последнего дефекта или последнего цикла снижения давления - 3 ч. Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление остается неизменным, и не будут обнаружены утечки. 5. Электрохимическая защита внутренних и внешних коммуникаций Проектирование электрохимической защиты подземных сооружений ГКС на Заполярном НГКМ выполнено на основании данных и анализа опыта эксплуатации средств ЗХЗ, применяемых в аналогичных условиях. Вероятность коррозионных разрушений стальных подземных коммуникаций, несмотря на кажущееся уменьшение коррозионной опасности за счет низких температур и наличия многолетнемерзлых грунтов, остается в значительной степени, которая характеризуется неоднородной коррозионной агрессивностью грунта, сезонным изменением сопротивления грунта и влиянием теллурических токов, возникновение которых связано с вариациями магнитного поля Земли с электрическим полем атмосферы. В комплексе все перечисленные факторы оказывают значительное влияние на коррозионное состояние протяженных металлических конструкций. 5.1 Объекты электрохимической защиты Объектами электрохимической защиты являются трубопроводы подземной прокладки: 1. Внутриплощадочные подземные коммуникации компрессорных цехов КЦ-1, КЦ-2, КЦ-3, общей протяженностью 8625 метров; 2. Газопроводы подключения ГКС, общей протяженностью 23400 метров: - входной и выходной шлейфы КЦ- 1, общей протяженностью около 7000 метров - входной и выходной шлейфы КЦ-2, общей протяженностью около 6000 метров - входной и выходной шлейфы КЦ-3, общей протяженностью около 5000 метров - газопроводы подключения топливного и импульсного газов КЦ- 1, КЦ-2 и КЦ-3, общей протяженностью 5400 метров. 5.2 Осуществление электрохимической защиты Электрохимическая защита подземных коммуникаций ГКС на Заполярном НГКМ осуществляется с помощью подсистем коррозионного мониторинга «Пульсар-Л» (ООО «Парсек», г.Зеленоград), обеспечивающих стабильную работу при температуре окружающей среды от минус 400 С до +500 С. Подсистема «Пульсар» предназначена для применения в системах электрохимической защиты подземных металлических сооружений повышенной надежности. Преимуществом данной подсистемы является комплектация двумя устройствами катодной защиты «Парсек ИПЕ- 1,2», одно устройство является основным, а второе — резервным. При отказе основного устройства срабатывает встроенный блок автоматического включения резерва, что обеспечивает бесперебойную работу системы электрохимзащиты. Подсистема «Пульсар» позволяет получить оперативную телеметрическую информацию и проводить телерегулирование. Целый ряд конструктивных особенностей и режимов работы позволяет применить данное оборудование для защиты стальных подземных коммуникаций За- полярного НГКМ. Для защиты внутриплощадочных коммуникаций каждого компрессорного цеха применяется одна подсистема «Пульсар». Общее количество подсистем - три штуки. Для защиты газопроводов подключения каждого компрессорного цеха также применяется одна подсистема «Пульсар». Общее количество подсистем - три штуки. Подсистемы «Пульсар» размещаются в помещениях РУ-0.4кВ блоков трансформаторных подстанций 2КТПА-ЭП-1000/10/10/0.4 кВ. В каждой подстанции компрессорных цехов КЦ-1, КЦ-2 и КЦ-3 находятся две подсистемы. Электроснабжение станций катодной защиты подсистем «Пульсар» выполняется по II категории надежности от низковольтных щитов РУ-0.4 кВ. 5.3 Анодное заземление В качестве анодных заземлений применяются глубинные анодные заземления (ГАЗ), выполненные из малорастворимых анодных заземлителей «Менделеевец». При защите внутриплощадочных коммуникаций компрессорных цехов анодные заземления длиной 15 метров распределяются по территории площадок КЦ-1,2,3. Для защиты газопроводов подключения КЦ применяются глубинные анодные заземления, длина которых составляет 200 метров и располагаются они на расстоянии не менее 200 метров от защищаемого сооружения. Для снижения скорости растворения ГАЗ и уменьшения их сопротивления применяется коксо-минеральный активатор. Для исключения опасного влияния средств ЗХЗ куста газовых скважин №114, предусматривается вынос существующего глубинного анодного заземления на безопасное расстояние от проектируемых газопроводов компрессорного цеха КЦ-З. 5.4 Кабельные линии электропередачи Линии постоянного тока к анодным заземлениям выполняются кабелем ВБбШв 2х35, который прокладывается по кабельным эстакадам с шагом крепления 1 м, в земле на глубине 1 м и изолированными самонесущими проводами СИП-3 на стальных опорах из гнутого профиля серии С10П. Линии постоянного тока к точкам дренажа выполняются кабелем ВБбШв 2х35, который прокладывается в земле на глубине 1 м, и по эстакадам с шагом крепления 1 м. При пересечении кабельными линиями автодорог и подземных коммуникаций кабель прокладывается в асбестоцементных трубах. Анодные заземления, включая линии постоянного тока и контактные узлы, выполняются на срок службы не менее 30 лет. Электрическая схема проектируемых установок катодной защиты обеспечивает индивидуальную регулировку тока анодной цепи отдельных заземлителей и/или групп анодных заземлителей через устройства для измерения и регулирования стекающего с них тока. 5.5 Контрольно-измерительные пункты В точках дренажа и по трассам внутриплощадочных трубопроводов компрессорных цехов устанавливаются устройства КИП-Л, выполненные на базе стоек контрольно-измерительных пунктов СКИП-2. Данное устройство предназначено для работы в составе системы коррозионного мониторинга серии «Пульсар-Л» и позволяет автоматически измерять, преобразовывать и передавать в цифровом коде по кабельной линии информацию величин параметров катодной защиты. Для контроля за работой средств ЭХЗ по трассам проектируемых трубопроводов подземной и наземной прокладки в местах изменения направления, на пересечениях с подземными коммуникациями, автодорогами и водными преградами, у крановых площадок и в местах установки подземной электроизолирующей вставки (с обеих сторон) устанавливаются контрольно-измерительные пункты (КИП) производства ЗАО «Химсервис», укомплектованные электродами сравнения длительного действия СМЭС. КИПы устанавливаются над осью трубопровода со смещением не далее 0.2 м от точки подключения к трубопроводу контрольного вывода. Для измерения величины и направления тока в трубопроводе устанавливаются токоизмерительные пункты с токоизмерительными кабельными линиями (протяженностью 50 метров) с двух сторон от точек дренажа (при необходимости) и с двух сторон на переходах через естественные и искусственные преграды. КИПы подключаются к трубопроводам кабелем ВВГ 2х6. В местах пересечений проектируемых трубопроводов с металлическими коммуникациями устанавливаются разъемные электрические перемычки. Электрические перемычки подключаются через блоки совместной защиты БДРМ с выводом соединительных кабелей в КИП. 5.6 Протекторная защита Защитные кожухи трубопроводов через автомобильные дороги и на переходах через водные преграды защищаются групповыми протекторными установками из протекторов ПМ-20У по 3(5) протекторов в группе. С целью снижения экранирующего эффекта подземных конструкций защитных заземлений крановых площадок в качестве дополнительной защиты выполняется протекторная защита кранов. Протекторные группы состоят из протекторов ПМ20У в количестве 3 шт. Проектируемые установки протекторной защиты подключаются кабелем ВВГ 2х6 через КИП и при необходимости через блоки совместной защиты БдРМ. 5.7 Контрольно-диагностические пункты Для проведения системы коррозионного мониторинга по трассам газопроводов подключения (на коррозионно-опасных участках) устанавливаются контрольно-диагностические пункты (КДП), которые дополнительно комплектуются блоками пластин-индикаторов скорости коррозии БПИ-2 и при необходимости индикаторами водорода ДН-1. 5.8 Пусконаладочные работы Проектом предусматривается выполнение объемов работ по проведению пусконаладочных работ (под нагрузкой) и приемочных обследований с выдачей сертификата соответствия качества противокоррозионной защиты проектируемых трубопроводов в составе отдельной пусковой очереди в летний период. 5.9 Основные технические данные скважин для электрохимической защиты
Проектируемая система ЭХЗ ГКС на Заполярном НГКМ рассчитывается на срок службы не менее 30 лет. 6. Контроль качества строительства 6.1 Система обеспечения качества Контроль качества строительства осуществляется со стороны государственных и органов контроля и надзора, техническим надзором заказчика и авторским надзором проектной организации. 6.2 Нормативная база Контроль качества строительства и приемка материально-технических ресурсов необходимо вести с соблюдением требований протокола совещания по вопросу «Совершенствование организации технического надзора на объектах капитального строительства и капитального ремонта. О контроле качества и приемке материально-технических ресурсов для ОАО “Газпром” на предприятиях-изготовителях» №03-1357 от 06.09.2006 г. При производстве и приемке работ необходимо организовать контроль качества, который должен производиться в соответствии со СНиП 12.01-2004 «Организация строительства» и СНиП III-42-80* «Магистральные трубопроводы». 6.3 Состав операций контроля в системе обеспечения качества С целью повышения качества строительства необходимо осуществлять производственный контроль, в состав которого входят входной, операционный и приемочный контроль. При входном контроле проверяется и контролируется: - соответствие труб, изделий и материалов стандартам, паспортам и другим документам - соблюдение требований разгрузки и хранения. Операционным контролем проверяется: - соответствие выполняемых работ рабочим чертежам и стандартам - соблюдение последовательности выполнения строительных процессов при строительстве. Контроль качества сварных соединений трубопроводов включает: - систематический операционный контроль в процессе сборки и сварки стыков - внешний осмотр и измерение геометрических параметров швов - проверку качества шва физическими методами контроля - механические испытания (до начала сварочных работ) - контроль твердости металла шва и зоны термического влияния. Приемочному контролю подвергаются скрытые работы, ответственные конструкции, законченное строительство в целом. 6.4 Ввод объекта в эксплуатацию Ввод объекта в эксплуатацию осуществляется в соответствии с «Положением о порядке приемки и ввода в эксплуатацию законченных строительством объектов по договорам на реализацию инвестиционных проектов ОАО «Газпром», утвержденным приказом ОАО «Газпром» от 13.08.2002 №81 и дополнениями и изменениями в Положение, утвержденными Приказом ОАО «Газпром» от 6.04.2004 №18. 7. Безопасность и экологичность проекта 7.1 Опасные и вредные производственные факторы В период строительства проектируемых объектов ГКС атмосферный воздух будет подвергаться воздействию выбросов загрязняющих веществ от двигателей внутреннего сгорания (ДВС), дорожно-строительной техники, автотранспорта, от установки по утилизации (сжиганию) отходов «Форсаж-1», а также от сварочных агрегатов и окрасочных участков, расположенных на открытых строительных площадках. При строительстве проектируемых объектов будут использоваться следующие дорожно-строительная техника и автотранспорт: экскаваторы, бульдозеры, катки на пневмоколесном ходу, тракторы, автомобильные краны, краны-трубоукладчики, буровая машина, автовахты на базе автомобиля «Урал», агрегат сваебойный, автосамосвалы, автобетоносмесители, авторастворосмесители, трубовозы, бортовые автомобили, автоцистерны для воды, тягачи-полуприцепы, передвижные сварочные агрегаты, наполнительно-опрессовочный агрегат, насосы грязевые и центробежные, компрессоры передвижные, лаборатория для контроля сварных стыков (качества изоляции). Перечисленная техника работает на бензине и дизельном топливе. Для сжигания нефтесодержащих отходов в период строительства проектом предусмотрена установка по утилизации (сжиганию) отходов «Форсаж-1» с электроприводом. Источниками выбросов загрязняющих веществ в период строительства будут являться: - ДВС автотранспорта и дорожно-строительной техники - передвижные сварочные агрегаты - дымовая труба установки по утилизации (сжиганию) отходов «Форсаж- 1» - окрасочные участки, расположенные на открытых строительных площадках. Источники выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в период строительства относятся к залповым источникам периодического воздействия, так как предусмотренный режим работы автотранспорта, дорожно-строительной техники, сварочных агрегатов, окрасочных участков и установки по утилизации (сжиганию) отходов «Форсаж-1» периодический. Перечень загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу в период строительства:
7.2 Выполнение санитарных и противопожарных норм проектирования, правил техники безопасности СНиП 12.03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1 .Общие требования; СНиП 12.04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство; СанПиН 2.2.3.1384-03 Гигиенические требования к организации строительного производства и строительных работ; СП 12-136-2002 Безопасность труда в строительстве. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ; РД 09-364-00 Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах, утв. Постановлением Госгортехнадзора России от 23.06.2000 № 38; ПБ 10-382-00 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утв. Постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.99 №98; ПБ 13-407-01 Единые правила безопасности при взрывных работах, утв. Постановлением Госгортехнадзора России от 31.01.2001 №3; Техника безопасности при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировании блочных конструкций, ВНИИСТ; Инструкция по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов автомобильным транспортом по дорогам Российской Федерации, Минтранс России; Федеральный закон Российской федерации от 22 июля 2008 г. № 123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности» РД 10-276-99 Типовая инструкция для крановщиков (машинистов) по безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков, утв. Постановлением Госгортехнадзора России от 19.03.1999 №23; СТО Газпром 14-2005 Типовая инструкция по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО "Газпром". 7.3 Обеспечение безопасности технологического оборудования Строительные машины, транспортные средства, производственное оборудование, средства механизации, приспособления, оснастка, инструмент и т.д. должны соответствовать требованиям государственных стандартов по безопасности труда, санитарных правил и гигиенических нормативов. Эксплуатация строительных машин, оборудования, средств механизации и т.д. должна осуществляться в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей. Устройство и эксплуатация электроустановок должны осуществляться в соответствии с требованиями правил устройства электроустановок, межотраслевых правил по охране труда при эксплуатации электроустановок, правил эксплуатации электроустановок потребителей. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ не допускается строповка груза, находящегося в неустойчивом положении, а также исправление положения элементов строповочных устройств на приподнятом грузе. Способы строповки должны исключать возможность падения или скольжения застропованного груза. Запрещается поднимать примерзшие грузы, грузы неизвестной массы. При выполнении земляных, буровых работ, устройстве искусственных оснований и других работ, связанных с размещением рабочих мест в выемках и траншеях, необходимо предусматривать мероприятия по предупреждению воздействия на работников следующих опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы: | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||