Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине Проектирование новых и реконструкция действующих литейных цехов

• Название: Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине Проектирование новых и реконструкция действующих литейных цехов
• Анкор: 433851.rtf
• Дата: 30.08.2018
• Размер: 1.19 Mb.
• Имя файла: 433851.rtf
• Тип: Пояснительная записка; #23794

Министерство образования РФ

Хабаровский государственный технический университет
Институт информационных технологий

Кафедра «Литейное производство и технология металлов»

Специальность 100400 – Литейное производство черных и цветных металлов

РАСЧЕТ ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА

Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе

по дисциплине «Проектирование новых и реконструкция действующих литейных цехов»

КП. 010700407.00.00.00 ПЗ
Выполнил: студент гр. ЛП-11

Твердохлеб Е.Н.

Проверил: профессор

Мостовой Н.И.


Хабаровск 2005

Задание на проектирование
Разработать проект литейного цеха для выплавки стали мощностью 35 тыс.т./год по выпуску отливки «картер».

Исходные данные:

1. 
   По металлу:
   
   1. 
      Масса отливки 12 кг.
      
   2. 
      Масса литников и прибылей на одну отливку 9,6 кг.
      
   3. 
      Размер опок в свету .
      
   4. 
      Брак отливок в % к годному литью 4 %.
      
   5. 
      Количество отливок в форме 4 шт.
      
2. 
   По стержням:
   
   1. 
      Порядковые номера стержней 1 и 2.
      
   2. 
      Количество стержней на одну отливку 2 шт.
      
   3. 
      Масса одного стержня 2,97 кг.
      
   4. 
      Количество стержней в стержневом ящике 2 шт.
      
   5. 
      Брак и бой стержней 4 %.
      

Реферат
Курсовая работа содержит 1 лист чертежа формата А1, пояснительную записку на 30 листах формата А4, включающую 7 таблиц, 6 литературных источников.
ОТЛИВКА, ПЕЧЬ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ, СУШИЛО, ФОРМОВОЧНАЯ МАШИНА, КОНВЕЙЕР, ФОРМОВОЧНАЯ ЛИНИЯ, ГАЛТОВОЧНЫЙ БАРАБАН, УСТАНОВКА ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКАЯ.
В данном проекте необходимо определить, каким должен быть цех, чтобы соответствовать требованиям, предъявляемым к его работе заданной производственной программой. Количество и виды оборудования рассчитываются исходя из производственной мощности цеха, массы получаемых отливок, массы литниковой системы на одну отливку, размеров опок, процента брака отливок при производстве, количества отливок в форме, количества стержней на одну отливку, массы стержней, количества стержней, изготовляемых в одном стержневом ящике, процента брака и боя стержней. В зависимости от рассчитанного в ходе разработки проекта межосевого расстояния между выбранными плавильными агрегатами определяются остальные размеры плавильного отделения литейного цеха. Литейный цех показан на чертеже.
Содержание
Введение

1. Состав и основные параметры литейного цеха

1.1 Классификация цеха

1.2 Производственная программа

1.3 Фонд времени работы оборудования

2. Расчет оборудования плавильного отделения

3. Расчет смесеприготовительного отделения

4. Проектирование формовочного отделения

5. Расчет и проектирование стержневого отделения

6. Расчет и проектирование термообрубного отделения

7. Техника безопасности

Заключение

Список использованных источников
Введение
Настоящая работа выполнена в соответствии с рабочей программой по дисциплине: «Проектирование новых и реконструкция действующих литейных цехов», утвержденной начальником методического управления Иванищевым Ю.Г. и согласованной с директором Института информационных технологий Клепиковым С.И.

Цель работы: приобретение навыков самостоятельной работы по проектированию литейных цехов.

Направление работы определяется выданным техническим заданием. В рамках задания освещены следующие вопросы:

• 
  дана классификация заданного цеха на основе исходных данных;
  
• 
  определены основные параметры литейного цеха;
  
• 
  произведены расчеты для определения количества и вида оборудования различных отделений: плавильного, смесеприготовительного, формовочного, стержневого, термообрубного;
  
• 
  разработан чертеж планировки плавильного отделения;
  
• 
  сделан вывод по результатам проектирования;
  
• 
  определены основные направления в организации надзора по безопасности выполнения работ в литейном производстве.
  

1. Состав и основные параметры литейного цеха
Литейные цеха состоят из производственных и вспомогательных отделений, размещенных в различных пролетах и объединенных транспортными средствами таким образом, что маршруты грузопотоков исходных материалов, формовочной и стержневой смесей, форм, стержней, готовых отливок и отходов не пересекаются.

Выбор основных параметров литейного цеха и оптимизацию проектных решений следует проводить на основе классификации:

1. По массе отливок, связанных с видом сплава и серийности производства;

1. 
   От количества отливок по годовой программе;
   
2. 
   По зависимости съема с общей площади цеха от степени сложности отливок;
   
3. 
   По объему производства;
   
4. 
   По оптимальному объему производства;
   

1.1 Классификация цеха
Заданный цех классифицируем:

1. 
   По виду литейного сплава – цех сталелитейный из углеродистой стали.
   
2. 
   По массе отливок – цех средних отливок.
   
3. 
   По серийности – производство массовое.
   
4. 
   По технологическому процессу – цех литья в разовые песчаные формы.
   
5. 
   По сложности и назначению – цех автотранспортного литья.
   
6. 
   По степени механизации – среднемеханизированный.
   
7. 
   По режиму работы – двухсменный с параллельным режимом.
   
8. 
   По мощности – большой мощности.
   

1.2 Производственная программа
Производственная программа представляется номенклатурой изделий и отливок, их количеством и массой:

• 
  количество наименований отливок, выпускаемых в цехе – 1;
  
• 
  мощность цеха – 35000 т/год;
  
• 
  масса одной отливки – 12 кг;
  
• 
  количество отливок на одно изделие – 1 шт.
  

шт.
1.3 Фонд времени работы оборудования
Действительный годовой фонд времени литейного цеха Ф_д = 3975 ч.

Для дуговых печей Ф_д = 3890 ч.

Для печей термических Ф_д = 3975 ч.

Для печей сушильных Ф_д = 3975 ч.

Для автоматизированных формовочных и стержневых линий Ф_д = 3645 ч.
2. Расчет оборудования плавильного отделения
Расчет плавильного отделения заключается в составлении баланса металла, выборе типа и определения количества плавильных агрегатов, расчете расхода шихтовых материалов на годовой выпуск и планировке участка.

Расчет плавильных агрегатов начинается с определения объема металлозавалки по маркам металла.

Средний угар и безвозвратные потери металла при принятом способе выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи = 2%, [1] табл.7 стр.9.

Потребность в металлозавалке определяется:
, т/год,
где Q – масса годных отливок, т/год;

q – масса литников и прибылей, т\год;

q_б – брак литья (4%) в % к годному;

Р_сл – масса сливов и сплесков, 5 % к массе жидкого металла;

У_Г – угар и безвозвратные потери (2%) в %.

Масса литников и прибылей:
шт.,
тогда
т
Брак литья составляет 4 %, тогда масса брака:

т

т
Сливы и сплески составляют 5% от металлозавалки, тогда
т
Угар и безвозвратные потери составляют 2 % от металлозавалки, тогда
т
Полученные данные сводим в таблицу баланса металла:
Таблица 1 - Баланс металла

Статья баланса	Среднегодовое литье
	т/год	%
Годные отливки Литники и прибыли Сливы и сплески Брак общий	35000 28000 3462 1400	50,5 40,5 5 2
Жидкого металла	67862	98
Угар, потери	1385	2
Всего металлозавалка	69247	100

Состав и количество шихтовых материалов для выплавки стали 45л ( кг/т):
Лом стальной……………………………………………….…….600…700

Возвраты собственного производства……………… из баланса металла

Чушковый передельный чугун……………………………….…....80…90

Ферросилиций 45%-ный……………………………………….……8…10

Ферромарганец доменный…………………………………………..8…10

Добавки и раскислители в ковш (алюминий, силикомарганец, силикокалий и другие) (кг/т жидкого металла)..…………………….…….2…3

Флюсующие материалы (кг/т жидкого металла):

Руда железная……………………………………………………….30…43

марганцовая…………………………….………………………………4…6

Известь……………………………………………………….…….90…110

Плавиковый шпат…………………………………………..…………..4…6

Огнеупорные и заправочные материалы (кг/т жидкого металла):

Кирпич шамотный……………….…………………………..……...30…35

динасовый……………………………………..….……………………7…9

магнезитовый………………………………………………..………..9…11

хромомагнезитовый……………………………………………...…..9…11

Порошок магнезитовый ………………………….………………..20…30

Доломит обожженный…………………………….……….………..9…11

Порошок шамотный………………………………..……..…………..4…6

Глина огнеупорная……………………………………..……………9…11

Песок кварцевый…………………………………….………..…..0,5…1,5

Асбест листовой………………………………….…………….....0,5…1,0
Для выбора плавильного агрегата необходимо знать часовую потребность в жидком металле:
т/час
Зная часовую потребность в жидком металле, принимаем дуговую сталеплавильную печь с емкостью 6 т/час [1], стр.14, тогда необходимое число плавильных агрегатов равно 3.
,
где К_н – коэффициент неравномерности, равный 1,2;

q – емкость печи, т/час;
, принимаем 3 шт.
Коэффициент загрузки печи
.
Принятое число одновременно работающих агрегатов является оптимальным.

Для расчета разливочных ковшей используем формулу:
,
где t – оборот ковша, час;

Р – емкость ковша, т.

Подставляя в выражение значения параметров, взятых из таблицы 9 [1] стр. 13 Р = 150 кг., t = 0,2 ч., получаем
шт. Принимаем 24 ковша.

Число ковшей, работающих в смену:
,
где n – число одновременно работающих ковшей;

- продолжительность рабочей смены, принимаем 6 часов;

- продолжительность работы одного ковша, принимаем 4 часа;
шт.
Парк ковшей N^`=KּK₁ּN, шт.,

где К – коэффициент, учитывающий число ковшей в ремонте, принимаем 2 шт.;

К₁ – коэффициент запаса, принимаем 1,2;

шт. Принимаем 87 ковшей.

Полученные данные сводим в таблицу:
Таблица 2 - Парк ковшей

Годовое количество жидкого металла, т	Оборот ковшей t, час	Число одновременно работающих ковшей n, шт.	Продолжительность работы одного ковша , час	Число ковшей, работающих в смену N, шт.	Парк ковшей N`, шт.
67862	0,2	24	4	36	87

Для дуговой сталеплавильной печи емкостью 6 т/час выбираем (таблица 11 [1] стр.14) плавильное отделение с шириной пролетов В = 24 м, шагом колонн = 6 м, высотой до низа несущей конструкции Н = 12,6 м, расстоянием между осями ДСП =12 м.
3. Расчет смесеприготовительного отделения
Состав смесеприготовительного отделения входят участки подготовки компонентов смесей (песков, глин, отработанной смеси, связующих, противопригарных покрытий и других добавок), приготовление формовочных и стержневых смесей, лаборатория для контроля качества смеси.

Расчет оборудования для смесеприготовительных отделений производится на основе ведомости формовочных и стержневых смесей для обеспечения годового производства отливок.

Потребное количество смесей выбираем по табл. 12, стр.16 [1]

Расход формовочной и стержневой смеси на 1 тонну отливок составляет:

• 
  облицовочная смесь 2 т;
  
• 
  наполнительная смесь 8,1 т;
  
• 
  единая смесь 10,1 т.
  

Размер опок в свету
, м.

.

м³.
Количество металла в форме:


кг.

м³

Количество смеси на форму:
т
Состав формовочной смеси (единой):

• 
  оборотная смесь 85-90 %;
  
• 
  кварцевый песок 5-10 %;
  
• 
  глина 3 %;
  
• 
  прочее: 1% СДБ; уголь 0,5 %.
  

Данные сводим в таблицу:
Таблица 3: Ведомость расчета потребности формовочной смеси

Количество отливок на годовую программу с учетом брака, шт	Количество отливок в форме, шт	Количество форм на годовую программу, шт	Расход формовочной смеси
			На одну форму, т	На годовую программу, т
2916667 ∙ 1,04 = 3033333,68	4	n1 = nо.б/nотл = 758333	0,554	420116,5

Состав стержневой смеси:

• 
  кварцевый песок = 92-94 %;
  
• 
  глина = 3%;
  
• 
  связующее = 2,5 – 3,5 %;
  
• 
  СДБ = 2%.
  

Рассчитаем количество стержней с учетом брака на программу:
,
где t – количество стержней в отливке.

шт.
Расход стержневой смеси на одну форму:
т.
Расход стержневой смеси на годовую программу:
т.
Полученные данные сводим в таблицу:
Таблица 4 - Ведомость расчета потребности стержневой смеси

Количество стержней с учетом брака на программу, шт	Расход стержневой смеси
	На форму, т	На программу, т
6309334	ּ2,410-2	18200

Определяем потребное количество формовочной и стержневой смеси в час:
т/ч.
Принимаем смеситель для формовочной смеси модели 15104 с производительностью 19 т/ч, исходя из часовой потребности. Потребное количество смесителей для формовочной смеси:
,

где Р_у – годовое количество уплотненной формовочной смеси;

К_н – коэффициент неравномерности, принимаем равным 1,2;

q – производительность, т/ч.
, принимаем 7 шт.


Часовая потребность в стержневой смеси:
т/час.
Принимаем смеситель модели 15102 производительностью 8 т/ч.

Потребное количество смесителей для стержневой смеси:
, принимаем 1 шт.


Полученные данные сводим в таблицу.
Таблица 5 - Ведомость расчета количества смесителей стержневой и формовочной смесей

Вид смеси	Расход смеси, т		Смеситель
	В час	На программу	Марка	Производительность, т/час	Расчетное количество, шт	Принятое количество, шт
Формовочная	105,7	420116,5	15104	19	6,68	7
Стержневая	4,6	18200	15102	8	0,69	1

4. Проектирование формовочного отделения
В формовочном отделении выполняются операции по формовке, сборке, охлаждению и выбивке отливок, трудоемкость которых доходит до 60 % от общей трудоемкости изготовления отливок. Технико-экономические показатели работы, трудоемкость ее, организация зависят от способа изготовления форм. Основными факторами, обеспечивающими методы формовки, являются характер производства, масса, габариты и класс точности отливки, род металла, мощность проектируемого цеха.

Поскольку производство массовое, то принимаем решение о выборе автоматической формовочной линии, модель которой уточним после расчета часовой потребности цеха в литейных формах.

Зная количество форм на годовую программу и действительный годовой фонд времени, находим часовую потребность в формах:
форм/час.
Выбираем линию КЛ22813 с производительностью 240 форм/час.

Размер опок по заданию , поэтому сборку форм производим на рольганге, с которого собранные формы передаются на конвейер.

Количество формовочных машин, необходимых для оснащения конвейера, рассчитываем по формуле:
,
где n₁ – количество форм на годовую программу с учетом брака, шт.;

t_M – годовое время, необходимое для смены модельной оснастки, час.;

Потери времени на смену плит:
,
где m – наименование детали, принимаем 1;

р – число партий в год по каждому наименованию, принимаем 1;

b – время на каждую смену плит, принимаем 0,25 часа.
ч
Выбираем формовочную машину модели 22111 производительностью 100 опок/час:

• 
  давление прессования = 3,1 – 10 Н/м;
  
• 
  расход воздуха = 0,5 м³/опоку;
  
• 
  габаритные размеры = 1,7×1,1×1,6;
  
• 
  масса машины = 1,3 т;
  

, принимаем 2 формовочных машины.

Скорость движения конвейера:
м/мин,
где Q – часовое количество форм, поступающих от формовочных машин, равное 400;

а – шаг платформы конвейера, м;

z – число форм на одной тележке, принимаем 1;

n – коэффициент заполнения тележки, принимаем 0,8;

Принимаем литейный конвейер тележечный, горизонтально замкнутый с параметрами исходя из размеров опок:

• 
  ширина платформы = 1080 мм;
  
• 
  длина платформы = 1080 мм;
  
• 
  шаг платформ = 640 мм;
  
• 
  радиус закругления = 180 мм;
  
• 
  скорость движения платформ = 1,5…6,0 м/мин.
  

Ранее рассчитанная часовая потребность в формах П_ч.ф = 191 форм/час. Уточним требуемую скорость движения конвейера:
м/мин.
Длина охлаждающей зоны конвейера:
, м,
где - продолжительность охлаждения формы перед выпуском (0,67…1 час), принимаем 1 час = 60 мин;

К_з – коэффициент загрузки линии, принимаем 0,8.
м.
Полученные данные сводим в таблицу:

Таблица 6 - Расчетная ведомость формовочного отделения

Тип формо вочной маши ны	Размер опок в свету, мм	Количество форм		Производи тельность формовочного агрегата, форм/час	Количество агрегатов		Кз
		В год	В час		Расчетное	Принятое
267 М		758333	191	100	1,9	2	0,95

5. Расчет и проектирование стержневого отделения
На площадях стержневого отделения располагается:

1. 
   Каркасный участок.
   
2. 
   Склады для суточного хранения стержневых ящиков и сухих стержней.
   
3. 
   Сушила для сушки стержней.
   

Часовая потребность цеха в стержнях:
ст/час.
Принимаем автомат для изготовления стержней в горячих ящиках модели 4532 Б, [3], табл. 65, стр. 103.

Параметры машины:

• 
  наибольшая масса стержня = 1 кг;
  
• 
  производительность 240 цикл/час;
  
• 
  масса 5800 кг.
  

Количество стержневых машин, необходимых для выполнения программы:
, шт.,
где А – годовое количество съемов с учетом брака и числа гнезд в стержневом ящике;

N – часовая производительность стержневого оборудования.
шт.

шт.
Принимаем 5 машины.

Полученные данные сводим в таблицу:
Таблица 7: Расчетное количество стержневых машин.

Потребное количество съемов		Тип стержневой машины	Производительность, съемов/час	Количество машин	Кз
В год	В час
3154667	793,63	4532Б	240	5	0,79

Для повышения прочности стержней и их газопроницаемости производим сушку. Так как производство массовое, то используем сушила непрерывного действия:
, шт.,
где l – расстояние между этажерками (= 0,5м);

а – число полок этажерки (= 6 шт);

L_k – общая длина конвейера, м;

S – площадь сушильных плит на годовую программу, м²;

t – время сушки (2 часа);

F – площадь одной этажерки, м²;

- коэффициент заполнения этажерки (= 0,6…0,8).
,

где V_k – скорость перемещения конвейера, принимаем 1 м/мин.
,
где f – площадь одной этажерки (= 1 м²).
м,
где n₁ – стержней на годовую программу;

n₂ – стержней на плите.

Принимаем 1 сушило.

Рассчитываем подъемно-транспортное оборудование стержневого участка:

Принимаем 3 крана.
6. Расчет и проектирование термообрубного отделения
В общей трудоемкости изготовления отливок на долю финишной обработки приходится до 30% и более, причем, в очистных отделениях применяется наибольшее количество ручного труда.

Финишная обработка включает в себя следующие операции:

1. 
   Удаление литников, выпоров, прибылей.
   
2. 
   Удаление заливов, приливов.
   
3. 
   Выбивку стержней, грунтовка и окраска.
   

Отрезка литников: принимаем согласно [1] табл.21 галтовочный барабан – 2 шт.

Очистка отливок: принимаем барабан очистной галтовочный периодического действия модели 42224 с производительностью q = 3,0 т/час.
.
Принимаем 4 галтовочных барабана.

Выбивка стержней: принимаем согласно [2] стр.167 установку электрогидравлическую модели 36313 с производительностью 9,0 т/час. Определяем потребное количество установок:
, принимаем 2 шт.
Зачистка отливок: принимаем специальный станок для обдирки и зачистки отливок модели МЗ-11В ([3], стр.41, табл.96) с производительностью 1,5 т/ч.

, принимаем 8 шт.
Термообработка отливок: сталь 45Л является среднеуглеродистой и относится к улучшаемым сталям, такие стали часто подвергают улучшению – термической обработке(ТО), заключающейся в закалке и отпуске при высоких температурах. Улучшаемые стали должны иметь высокую прочность, пластичность, высокий предел выносливоти, малую чувствительность к отпускной хрупкости, должны хорошо прокаливаться.

Принимаем для ТО стальных отливок продолжительностью 20 часов([3] стр.134), агрегат для отжига отливок с производительностью q = 5 т/час.
, принимаем 3 шт.
Грунтовка и окраска отливок: принимаем установку с подвижным конвейером с производительностью q = 2,5 т/час ([2] стр.173).
, принимаем 5.
7. Техника безопасности
Организация безопасности работ в литейных цехах производится в соответствии с правилами по охране труда в литейном производстве ПОТРМ 002-97, которые распространяются на предприятия и учреждения всех форм собственности независимо от сферы хозяйственной деятельности и ведомственной принадлежности, кроме опасных металлургических объектов, надзор за которыми осуществляется органами Госгортехнадзора РФ. Организация работ на опасных металлургических объектах, на которых получают расплавы черных и цветных металлов в технологических установках с загрузкой шихты не менее 100 кг осуществляется в соответствии с правилами безопасности в литейном производстве П5 11 551-03. Указанные правила устанавливают требования, соблюдение которых обеспечивает промышленную безопасность в литейных цехах и на участках, направленных на предупреждение аварий, производственного травматизма и обеспечивает создание необходимых условий труда в литейном производстве. Правила действуют на всей территории РФ и должны учитываться при проектировании, строительстве, реконструкции литейных цехов и участков, при конструировании машин, механизмов и оборудования для литейных производств; при разработке и применении технологических процессов; при эксплуатации оборудования зданий и сооружений литейных производств. Основными опасными и вредными факторами в литейном производстве являются:

• 
  повышенная запыленность и загрязненность воздуха рабочей зоны,
  
• 
  нарушение температурного режима воздуха рабочей зоны,
  
• 
  повышенная температура поверхности оборудования, отливок, расплавов металлов,
  
• 
  подвижные части производственного оборудования, перемещающееся транспортное и грузоподъемное оборудование, а также транспортные грузы,
  
• 
  повышенный уровень шума и вибрации,
  
• 
  недостаточная освещенность,
  
• 
  стесненность на производственных площадях,
  
• 
  физические перегрузки.
  

Метеорологические условия на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1002.

Уровень шума - ГОСТ 12.1.003.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны – ГОСТ 12.1.004.

Уровень вибрации при работе с ручным механизированным инструментом САНПИН 2.2.2540-96.

Освещенность производственных помещений и рабочих мест – СНиП 23-05-95.

Для каждого источника загрязнения атмосферы на предприятии должны быть установлены предельно-допустимые нормы выбросов опасных веществ в соответствии с ГОСТ 122.3.02.

Степень очистки сбрасываемых сточных вод должна отвечать требованиям ГОСТ 17.1.313.

Для решения указанных проблем в каждом литейном цехе должно быть обеспечено:

• 
  оснащенность основным технологического оборудования, пыли-, газо-, золоулавливающими и очистными системами, системами очистки промстоков. Совершенствование технологических процессов с переходом на новые, технологически безвредные;
  
• 
  рациональное использование ресурсов с соблюдением установленных норм водопользования и применения оборотного водопользования;
  
• 
  сбор, утилизация отходов литейного производства, их обезвреживание и вывоз в места организации свалки или захоронений;
  
• 
  содержание территории цеха и прилегающих территорий в надлежащем техническом состоянии;
  
• 
  требования безопасности должны быть отражены в технологической документации, основное внимание должно быть уделено пожаровзрывоопасным элементам.
  

Разработку, организацию и проведение технологических процессов изготовления отливок из черных и цветных металлов необходимо производить с соблюдением техники безопасности, устанавливаемой ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.027, ГОСТ 18169.

Безопасность технологических процессов в литейном производстве должно обеспечиваться:

• 
  исключением средствами коллективной и индивидуальной защиты непосредственного воздействия на работающих, опасных и вредных производственных факторов;
  

• 
  выполнением требований: ГОСТ 12.1.010 – при процессах, протекающих с применением веществ, способных к образованию взрывоопасной среды, ГОСТ 12.3.024 – при изготовлении форм и стержней из песчано-смоляных смесей, ГОСТ 12.3.009 - при погрузо-разгрузочных работах, ГОСТ 12.1.004 - при транспортировке грузов, ППБ-01-93.
  
• 
  выполнением правил пожарной безопасности в РФ при пожаровзрывоопасных работах, выполнением работ, связанных с применением легковоспламеняемых жидкостей, вредных веществ.
  

Требования безопасности к технологическим процессам должны быть изложены в технологическом допущении. При организации рабочего места необходимо обеспечить нахождение работника за ограждением опасных зон оборудования. Остановка оборудования на ремонт, смазку и очистку должен производить электрик путем отключения рубильника, запиранием его на замок в положении выкл. или снятием плавких предохранителей. Пуск оборудования осуществляется с обеспечением мер при работах с повышенной опасностью.
Заключение
В результате проектирования был разработан проект литейного цеха, способного в необходимых количествах и с минимальными энерго- и ресурсозатратами выплавлять отливки из стали 45Л. Цех оснащен необходимыми плавильными агрегатами, формовочным, транспортным и прочим оборудованием и способен к массовому производству отливок согласно заданной производственной программе.
Список использованных источников

литейный цех расчет проектирование

1. Мостовой Н. И. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Проектирование новых и реконструкция действующих литейных цехов» для студентов специальности 100400 – Литейное производство черных и цветных металлов, специализация 110405 – Художественное и прецизионное литье (ювелирные изделия). – Хабаровск, изд. ХГТУ, 2000. – 32 с.

2. Основы проектирования литейных цехов и заводов/ Под ред. Б. В. Кнорре. – М.: Машиностроение, 1979. – 376 с.

3. Проектирование машиностроительных цехов и заводов/ Под ред. В. М. Шестопала. – М. Машиностроение, 1977. – 294 с.

4. Логинов И. З. Проектирование литейных цехов. – Минск: Высш. Школа, 1975. – 320 с.

5. Аксенов П. Н. Оборудование литейных цехов. – М. Машиностроение, 1977. – 294 с.

6. Типаж технологического оборудования для литейного производства на 1981 – 1985 гг. – М.: ВНИИМаш, 1980. – 131 с.