Курсовая. Белов. Проектирование разборочного участка авторемонтного предприятия с годовой программой 9000 автомобилей
 Скачать 42.97 Kb.
|
|
МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «Тюменский индустриальный университет» Многопрофильный колледж Курсовой проект по дисциплине «Основы технологии ремонта автомобилей» на тему: «Проектирование разборочного участка авторемонтного предприятия с годовой программой 9000 автомобилей» Выполнил студент группы: АТХт-18-(11)-1 Белов Н.Д. Проверил: Силецкий К.А. Тюмень 2021 Задание на курсовой проект Специализация АРП – КамАЗ-44108 Годовая программа единиц – 9000 Разрабатываемый технологический процесс – разборочного участка СодержаниеВведение 4 1 Технологический расчёт 5 2 Технологический процесс 8 3 Охрана труда и техника безопасности 15 Заключение 19 Список используемой литературы 20 Введение В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие возникновения различных неисправностей. В поддержании технического состояния автомобилей на требуемом уровне большую роль играет система технического обслуживания и ремонта. Но при длительной эксплуатации автомобилей наступает момент, когда вследствие износа деталей надежность автомобиля снижается настолько, что восстановление его средствами эксплуатационных предприятий становится невозможным. В этом случае автомобиль подлежит капитальному ремонту. Все основные детали автомобиля являются, достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных металлов, в том числе легированных сталей. Не использование в дальнейшем дорогостоящих деталей, имеющих небольшие износы, и тем более деталей с допустимым износом было бы экономически не оправданным. Восстановление работоспособности и использование указанных деталей в масштабах страны является проблемой большого народнохозяйственного значения. Решение этой проблемы и является одной из основных задач авторемонтного производства. В настоящее время авторемонтное производство представляет собой комплекс предприятий и организаций, осуществляющих и обеспечивающих процессы капитального ремонта (КР) деталей, узлов, агрегатов и автомобиля в целом. Эти процессы должны осуществляться так, чтобы обеспечить минимальные затраты, поддерживая подвижной состав автомобильного транспорта на определенном уровне технической готовности. Основной задачей КР является восстановление ресурса вышедших из строя деталей, узлов, агрегатов и автомобиля в целом. 1 Технологический расчёт Расчёт годового объёма работ: ТГ =  I*Ni ,где, Тi – трудоёмкость ремонта i –го изделия Ni – годовая производственная программа ремонта изделий ТГ = Т * N  Трудоёмкость определяется по формуле: Т = tЭ * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 ,  где, tЭ – трудоёмкость капитального ремонта силовых агрегатов для эталонных условий tЭ = 155 чел/ч. К1– учитывает годовую производственную программу. К1 = 0,8 К2– учитывает типы и модели агрегатов. К2 = 1 К3 – учитывает количество ремонтируемых моделей агрегатов. К3 = 1,0 К4– учитывает соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегата. К4 = 1,03 К5–устанавливает соотношение между трудоёмкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовые агрегаты. К5 = 1 Определение годового объёма работ производственного участка: ТУ = ТГ *  где, n – доля работ от общей годовой трудоёмкости, выполняемая на производственном участке. Определение численности производственных рабочих: ХР =  На предприятии принят двухсменный режим работы, при этом в первую смену работает 50 – 60% рабочих от общего числа. Численность рабочих инструментального хозяйства принимается в размере 25%, а численность рабочих отдела главного механика 17% от численности рабочих слесарно - механического участка. Определение площадей производственных участков: FУ = fуд * Хр (1 смена) где, fуд – удельная площадь на одного производственного рабочего. Хр – число рабочих в 1 смену. Площадь складских помещений принимается в размере 25% от общей производственной площади и далее распределяется по складам. Таблица 1. Расчет производственных, складских и вспомогательных помещений.
Площадь производственного корпуса определяется суммированием производственных площадей и складов расположенных в производственном корпусе. S = 8041 м² 2 Технологический процессРазборка - это часть технологического процесса ремонта, содержащая работы по разъединению объекта ремонта на детали и сборочные единицы. Цель разборочных работ - подготовка материальной основы производства предметов дальнейшего труда (деталей, узлов и агрегатов) для восстановления или использования без ремонтного воздействия. Разборочные работы занимают важное место в общем комплексе деятельности ремонтного предприятия. Производственный процесс ремонта автомобилей отличается от автомобилестроения наличием в первую очередь, разборочных, моечных и дефектовочных работ. Если на автомобилестроительных заводах основой производства является изготовление деталей из заготовок, то ремонтное производство немыслимо без восстановления изношенных деталей. Качество выполнения разборочных работ существенно влияет на технико-экономические показатели работы ремонтного предприятия. Разборочные работы включают очистку, собственно разборку, подъемно-транспортные (по перемещению объекта) работы и дефектацию. Как правило, все эти работы выполняются на участке разборочно-моечных работ авторемонтных предприятий. Разборка наиболее трудно поддается комплексной механизации, является одной из самых трудоемких операций технологического процесса ремонта автомобилей и выполняется в наиболее неблагоприятных для ремонтников условиях (если плохо выполнены предыдущие операции по очистке). Например, от общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных приходится 60-65%. На разборочные работы приходится до 11% трудоемкости капитального ремонта машин. Опыт ремонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механизации позволяет увеличить объем повторного использования подшипников на 15-20%, нормалей до 25%, кронштейнов до 10% и снизить себестоимость ремонта автомобилей на 5-6%. Количество годных деталей, трудоемкость восстановления деталей, требующих ремонта, зависит от организации и технологии выполнения разборочных работ. Такие дефекты в деталях, как трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие, часто появляются в результате нарушений технологических приемов разборки (применение кувалд, ломов, сварки). Последовательность разборки, ее трудоемкость, необходимые средства технологического оснащения предусматриваются технологическим процессом на разборку. Общие предупредительные мероприятия при текущем ремонте: 1.Разборку машины (агрегата, узла) выполнять только в необходимых для устранения неисправности (отказа) пределах; разборка - сборка приработанных сопряжений сокращает их ресурс. 2.Снятые агрегаты (турбокомпрессор, электрооборудование, радиатор и некоторые другие) перед разборкой должны пройти приремонтную диагностику. 3.Сохранять по месту крепежные детали, если они не мешают последующему проведению ремонтных операций (шпильки блока и др.) 4.Перед разборкой рекомендуется проверять величину запаса на регулировку в конических парах шестерен, конических подшипниках, в рулевом управлении и др. 5.Не раскомплектовывать крышки шатунов, крышки коренных подшипников, наружные обоймы конических и цилиндрических подшипников и др. 6.В парах шестерен с кратным числом зубьев (i =1,2,3…) перед разборкой разметить зубья с тем, чтобы при последующей сборке сохранить взаиморасположение шестерен.. Технологическим процессом капитального ремонта предусматривается полная разборка машин на детали. В отдельных, оговоренных техническими условиями на капитальный ремонт, случаях полная разборка некоторых узлов и сборочных единиц, детали которых имеют неразъемные соединения (заклепочные, сварные, паяные, клеевые) не выполняется, если в процессе эксплуатации не произошло их ослабление или повреждение. Разборка автомобилей при капитальном ремонте производится по следующей схеме: общая разборка автомобиля на агрегаты, узлы и детали; разборка агрегатов на узлы и детали; разборка узлов и сборочных единиц на детали Порядок выполнения разборочных работ зависит от конструктивных особенностей автомобилей и метода организации производства на разборочных участках. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или поточных линиях. Основными организационными формами разборки являются непоточная и поточная организация. В свою очередь при непоточной организации разборка может быть организована на универсальных, специализированных или смешанных постах. Непоточная форма организации разборки, как правило, применяется при производстве текущего и среднего ремонта машин в войсковых ремонтных средствах. Разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах. Поточная форма организации разборочного процесса является наиболее прогрессивной, позволяющей улучшить качество разборки, увеличить производительность труда и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода позволяет сосредоточить одноименные технологические операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30% увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50% и повысить производительность труда на 20%. Машины, агрегаты со склада ремонтного фонда подают для разборки козловым краном и устанавливают на рельсовую тележку перед выездом на участок разборки. В тех случаях, когда парк ремонтного фонда находится на значительном расстоянии от участка разборки, и нет возможности непосредственной подачи машины на тележке, применяют буксировку ремонтного фонда на жесткой сцепке. Участок разборки, как правило, содержит рабочие места предварительной наружной мойки и слива остатков масел, предварительной подразборки, наружной очистки, разборки на агрегаты и узлы, наружной очистки деталей. Рабочие места располагают вдоль конвейера - транспортера или линии перемещения машин. На посту предварительной разборки обычно снимают сиденья, обшивку кабин, приборы электрооборудования, аккумуляторные батареи, рулевое колесо, открывают пробки баков, лючки коробок передач, раздаточных коробок, крышки ведущих мостов, проводят другие работы, обеспечивающие в дальнейшем качественную очистку внутренних экранированных полостей. Обычно таких постов не менее трех: На первом посту с машины снимают кабину, оперение, радиатор, топливные баки, кузов. Двигатель вместе с коробкой передач, раздаточную коробку снимают с шасси на втором посту. На этом же посту частично снимают приборы, трубопроводы систем питания тормозов. Перед подачей на третий пост или непосредственно на нем шасси разбираемой машины, как правило, переворачивают с помощью кантователей вверх мостами (для удобства дальнейшей разборки), отсоединяют мосты, рессоры, реактивные штанги, карданные валы, амортизаторы, балансирные тележки и другие агрегаты и узлы. Снятые на постах разборки агрегаты и узлы после их наружной очистки передают на посты разборки агрегатов и узлов. Эти посты могут быть расположены или в непосредственной близости от мест разборки машины на агрегаты, или территориально обособлены от них.Снятые при разборке детали укладывают в контейнеры и подают в установки для мойки и далее на участок контроля и дефектации. Для предотвращения повреждения деталей в процессе разборки необходимо соблюдать определенные правила выполнения работ. При разборке агрегатов и узлов необходимо сохранять комплектность пар с ограниченной взаимозаменяемостью: шатун-крышка нижней головки шатуна, блок цилиндров двигателей - крышки коренных подшипников, шестерни механизма газораспределения, ведущая и ведомые шестерни главных передач и другие (перечень таких пар приводится в технических условиях на капитальный ремонт). В процессе разборки детали пар с ограниченной взаимозаменяемостью должны быть скреплены между собой (болтами, вязальной проволокой). Применение зубил, газовых резаков для срубания резки болтов, гаек крайне ограничено, и оно особо оговаривается инструкциями на выполнение работ. Запрещается при разборке наносить удары непосредственно по концам валов, имеющих резьбу, по обоймам подшипников, шестерням. Для предотвращения повреждения этих деталей при разборке должны использоваться выколотки, проставки, снабженные наконечниками из цветных металлов. Основными средствами технологического оснащения процессов разборки являются: подъемно-транспортное, прессовое оборудование, стенды, оснастка и инструмент (с механизированным или ручным приводом), технологическая тара, стеллажи, подставки (стандартные и нестандартные, специализированные и универсальные. Для подачи ремонтного фонда на участок разборки снятия кузовов, кабин, двигателя, мостов и других сборочных единиц, имеющих значительные габариты или массу более 20кг, используют мостовые, козловые краны, кран-балки. Для перемещения машин, агрегатов из парка хранения в производственное здание используют лебедки, а для перемещения по постам в процессе разборки - тяговые, грузонесущие, толкающие конвейеры (транспортеры).. Для поворота шасси, корпусов гусеничных машин, агрегатов и других сборочных единиц, имеющих значительные габариты и массу, применяют кантователи. Основным оборудованием для разборки посадок с натягом (снятие шкивов, шестерен, извлечение из картеров подшипников, осей, гильз блоков цилиндров…) являются прессы и съемники. Широкое распространение для разборки соединений с переходными посадками и посадок с натягом получили универсальные гидравлические установки. Для разборки резьбовых соединений применяют ручной инструмент (ключи рожковые, накидные, коловоротные и трещоточные) и механизированный (пневматические, электрические, гидравлические гайковерты, сверлильные машины). В целях создания удобств и повышения производительности труда для разборки агрегатов, узлов применяют различного рода стенды. Разборка многих сопряжений невозможна без специальной оснастки или инструмента. Повышение эффективности работ по разборке может быть обеспечено за счет комплекса организационно-технологических и экономических мероприятий, широкого внедрения средств механизации разборки резьбовых, заклепочных и неподвижных соединений. Основными направлениями повышения эффективности разборочных работ являются: Совершенствование организации разборочных работ за счет рационального разделения труда между исполнителями; Механизация процессов разборки, внедрение высокопроизводительного оборудования; Всемерное сокращение затрат ручного труда на транспортные операции; Обеспечение заинтересованности рабочих в улучшении качества своего труда и в увеличении числа годных деталей; Постоянное повышение квалификации рабочих, занятых на разборке; Улучшение санитарно-гигиенических условий труда и культуры производства.. 3 Охрана труда и техника безопасности Разборные работы во время ремонта ПС очень объемные и содержат большую часть вышеперечисленных опасных и вредных производственных факторов. Разборке ПС предшествует ряд операций, которые во многом обеспечивают дальнейшую безопасность выполнения работ: тщательное промывание всего ПС, очистки топливных баков и систем от остатков горючего; установка страховочных устройств под соответствующие элементы ПС для безопасности во время демонтажа шасси и т. д. Разборка выполняют с помощью различных устройств, грамотное использование которых обычно гарантирует безопасную работу. Однако травмы при этом еще случаются из-за нарушения технологии разборки, пренебрежение правилами техники безопасности. При разборке ПС применяют подъемно-транспортные средства, поэтому персонал, выполняющий работы с их помощью, должна быть соответственно обучен. При разборке воздушной, гидравлической и других систем ВС необходимо соблюдать правила безопасности обращения с сосудами и аппаратами, работающими под давлением. Разного рода слесарный инструмент должен быть исправным и соответствовать виду работ, которые проводятся. Следующее за разборкой детальное промывки и очистки элементов ПС и, в частности, авиационных двигателей выполняют в специально предназначенных для этого установках. Очень важно, чтобы на рабочих местах были созданы нормированные метеорологические условия, отсутствовали (или не превышали ПДК) пары и газы токсичных веществ, которые применяют при этих работах. Радикальным методом устранения перечисленных производственных шкиддивостей является герметизация промывочных ванн и установок для очистки деталей ПС и двигателей, а также замена моющих жидкостей безвредными и пожароопасными. Во время промывки часто применяют ультразвук, поэтому необходимо выполнять требования безопасной работы в зоне его действия. Сейчас главным фактором создания безопасного труда на участке промывки и очистки является надежная работа вентиляционных систем. Поэтому контроль их работы необходимо уделять постоянное и систематическое внимание. Выполнение работниками на этом участке производства правил личной гигиены также играет важную роль в комплексе мероприятий, которые создают безопасность труда. Профилактика травматизма при ремонте ПС сводится в основном к соблюдению меры предосторожности при ремонте их конкретных элементов и агрегатов, в процессе которого выполняются такие работы, как протяжки отверстий, шабровка, притирка, полирование, развертывание отверстий, сварка и пайка, клепка, механическая обработка деталей , восстановление деталей гальваническими и химическими покрытиями, покраска, испытания агрегатов и фюзеляжа на герметичность и другие работы. Особое место отводится безопасности труда при выполнении работ на металлообрабатывающем оборудовании. Здесь она обеспечивается выполнением комплекса мероприятий по типовым правилам техники безопасности и производственной санитарии при обработке металлов. Этими правилами регламентируются общие положения, общие и специальные требования к металлообрабатывающего оборудования, ручного инструмента, организации рабочих мест и размещения оборудования. Основные из них: - станки, прессы и другое оборудование устанавливают на прочных основах или фундаментах, тщательно выверяют и надежно закрепляют; - рабочие места ремонтных слесарей оборудуют соответствующими шкафами, станками, стеллажами, а также грузоподъемными устройствами для перемещения деталей и узлов большой массы; - части станков и механизмов, которые двигаются и могут стать причиной травмирования работников, защищают соответствующей надежной оградой; - рабочим, работающих на станках, которые конструктивно или иным причинам не могут быть обеспечены защитными устройствами, администрация обязана выдать удобные защитные очки, не мешают работать, и постоянно следить за их применением при работе на станках; - установление и снятие со станков, прессов и транспортных устройств заготовок, деталей, приспособлений и инструмента массой более 16 кг производится с помощью подъемных устройств и механизмов; - конструкция всех устройств для закрепления обрабатываемых деталей и инструмента должно обеспечивать их надежное закрепление и исключать возможность же отвинчивания устройств во время работы; - лицам, которые работают на станках с применением охлаждения деталей эмульсиями, маслами, скипидаром, керосином, выдают профилактические мази, пасты для смазки рук; по рекомендации лечебного учреждения для этой категории работников оборудуют устройство для заблаговременного мытья рук специальными жидкостями; - станки, на которых обрабатывают хрупкие материалы (чугун, латунь, бронза, а также неметаллические материалы), оборудуют пилостружкоприёмником, присоединенными к групповым или индивидуальным устройств (отсосов) для вывода пыли и стружки из мест их образования; - электрическая аппаратура и токоведущие части должны быть надежно изолированы и спрятанными в корпусе станка или в других местах, оборудованных блокирующим устройством; сам станок надежно заземляют и оборудуют аварийной кнопкой СТОП; - при работе с ручным инструментом (зубилом, бородком, керном т.д.) рабочим выдают защитные очки, ручной инструмент обязательно должен быть исправным; - составление материалов и деталей (изделий) на рабочих местах выполняют способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство для стропов при использовании грузоподъемных механизмов; - применять сжатый воздух для обдува изделий оборудования в рабочих помещениях, как правило, запрещается (разрешается в специально оборудованных шкафах или камерах с местной вытяжной вентиляцией) - для защиты работников от частиц металла, улетают (например, во время рубки), на слесарных станках устанавливают сплошные сетки-щиты высотой не менее 1 м; сами станки должны иметь жесткую и прочную конструкцию и быть достаточно устойчивыми. ЗаключениеВ ходе этого курсового проекта был разработан разборочный участок для грузовых автомобилей КамАЗ-44108 и годовая программа составляет 9000 единиц в год, а так же разработана технологическая карта. Разборка узлов и агрегатов является специфическим и трудоемким технологическим процессом. По форме организации разборочных работ можно выделить две: поточная (конвейерная) и на стационарных постах. Форма организации определяется исходя из объемов работ. Технологическая документация для проведения разборочных работ оформляется в виде маршрутной и операционных карт. По методу ремонта - обезличенный и необезличенный. Определяющим также является объем работ. Список используемой литературы 1. Петросов, В.В. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник / В.В. Петросов. - М.: Academia, 2016. - 32 c. 2. Слободчиков, В.Ю. Ремонт кузовов автомобилей: Учебник / В.Ю. Слободчиков. - М.: Академия, 2018. - 320 c. 3. Кузнецов, А.С. Плакаты: Ремонт автомобилей: Трансмиссии: Учебное пособие / А.С. Кузнецов. - М.: Academia, 2018. - 384 c. 4. Пехальский, А.П. Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования и электронных систем автомобилей: Учебник / А.П. Пехальский, И.А. Пасхальский. - М.: Academia, 2016. - 80 c. 5. Скляр, Д. Ремонт и обслуживание автомобилей / Д. Скляр. - М.: Диалектика, 2018. - 528 c. 6. Синельников, А.Ф. Основы технологии производства и ремонт автомобилей / А.Ф. Синельников. - М.: Academia, 2018. - 352 c. Интернет-ресурсы: Автомастер. - Режим доступа: http://amastercar.ru Автомобильный портал. - Режим доступа: http://www.driveforce.ru За рулем online. - Режим доступа:http://www.zr.ru/ Нормативно-технические документы. - Режим доступа: http://www.complexdoc.ru Познавательно о транспорте. - Режим доступа: http://www.transportpart.ru | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||