Производственные расчёты Фонд времени работы оборудования

• Название: Производственные расчёты Фонд времени работы оборудования
• Дата: 07.06.2018
• Размер: 122.62 Kb.
• Имя файла: Pravilnaya_Ekonomika_na_diplom.docx
• Тип: Документы; #46337
• страница: 13 из 13

Амортизация оборудования

Амортизация оборудования рассчитывается линейным способом с использованием формулы (24):

, (24)

ГдеА - амортизация оборудования, руб.;

– среднегодовая стоимость оборудования (основных фондов), руб.;

N_a– норма амортизации оборудования, %.

Норма амортизации считается исходя из срока полезного использования оборудования:

*100%, (25)
Где Там – срок полезного использования оборудования.

Станок DMC 1450V *100%=0,83

Станок 2М55 *100%=1,04

Станок МА-655 *100%=1,04

=2,91

= 98 892,50 руб.

= 2 228,00 руб.

= 7 800,00 руб.

руб.

Расчеты можно свести в таблицу 4.

Таблица 4 –Амортизация оборудования

Оборудование	Среднегодовая стоимость	Срок полезного использования	Норма амортизации	Амортизационные отчисления
Станок DMC 1450V	11 914759	120	0,83	98 892,50
Станок 2М55	220 000	96	1,04	2 288,00
Станок МА-655	750 000	96	1,04	7 800,00
Итого				108 980,50

Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования

Затраты на текущий ремонт оборудования принимается в размере 8 % и рассчитывается с использованием формулы (25)

(25)

руб.

– первоначальная стоимость оборудования, руб.;

Кт.р. – коэффициент текущего ремонта оборудования (8 %).

Затраты на вспомогательные материалы

(26)

руб
Где - количество вспомогательных материалов;

– стоимость материала, руб.;

– коэффициент потерь вспомогательного материала (принимаем равному 15 %).

Вспомогательные материалы:

1. 
   х/б салфетка ГОСТ 14253-83
   
2. 
   Миткалевая салфетка ТУ 17 РСФСР 67-9269
   
3. 
   Нефрас С2-80/120 ТУ 38.401-67-108-92
   
4. 
   Шлиф.шкурка ГОСТ 5009-82
   
5. 
   Каустическая сода с концентрацией 80-120 г/л ГОСТ 2263-79
   
6. 
   Ручка перьевая
   
7. 
   Краска МК-3 ТУ 86.25000.00002
   
8. 
   Грунтовка ЭП-140М,светло-серая 457 ОСТ 1 90055-85
   
9. 
   Ручка шариковая
   
10. 
    Ветошь
    
11. 
    Молоток дюралевый
    
12. 
    Часы вторичные электрические типа ВП ГОСТ 7412-68
    

Общие затраты рассчитываются путем сложения всех затрат:

(27)



Итоги по общим затратам на содержание и эксплуатацию оборудования приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Общие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

Номер п/п	Виды затрат	Сумма Затрат на 1 деталь	Сумма затрат на Годовой выпуск деталей
1	Затраты на силовую электроэнергию	65,87	165669,64
2	Затраты на сжатый воздух для производственных нужд	3,61	3254,47
3	Затраты на воду для производственных нужд	18,65	16 791
4	Затраты на инструмент	215,7	194 216
5	Амортизация оборудования	13 743,74	108 980, 50
6	Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования	1 431,63	1 288 475,90
7	Затраты на вспомогательные материалы	12,9	11 644,8
8	Общие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования	4 107,86	1789032,31

Определение цеховой себестоимости

,(28)

=6 621 515,58 руб.
Таблица 5–Цеховая себестоимость

Статья расходов	Затраты, руб.		Часть от суммарного, %
	На единицу продукции	На годовой объём продукции
Затраты на материалы за вычетом отходов	3 087,20	2 778 480	41,96%
Фонд заработной платы производственных рабочих	275,80	248 242,89	3,76%
Фонд заработной платы вспомогательным производственным рабочим	1 368,90	1 232 014	18,6%
Отчисления на социальное страхование	637,49	573 746,25	8,67%
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	1987,81	1 789 032,31	27,01%
Итого (цеховая себестоимость)		6 621 515,58	100%

Определение технологической себестоимости

7. 
   
   
8. 
   
   

5. 
   
   
6. 
   
   

Определение технологической себестоимости по проектному варианту

, (30)



Технологическая себестоимость составила 4 921 336, 09 рублей.

1. 
   Определение капиталовложений
   

9. 
   
   

7. 
   
   

Расчёт капиталовложений по проектному варианту

К – капиталовложения, руб:

, (7.26)

где – капитальные затраты на оборудование, руб;

К₂ – стоимость приспособлений, руб;

К₃ – капитальные вложения на дорогостоящую оснастку, руб;

К₄ – капитальные вложения в производственную площадь, руб;

К₅ – капитальные вложения в бытовую площадь, руб;

К_н.п. – капитальные вложения в незавершённое производство, руб.

(7.27)

где К_т.р. = 1,1 – коэффициент транспортировки;

= 14 173 234 руб;

= 35 855,35руб

194 216 руб;

2 762 900 руб;

, руб. (7.28)

где К_раб = 12 – количество рабочих;

-цена за кв.метр;

Н_пл. = 6 – норма бытовой площади на 1 человека, м²;

= 2 160000 руб;

, (7.29)

где – продолжительность цикла, час;

, (7.30)

= 0,84 час.

= 44 425,45руб.

14 173 234+35 855,35+194 216+2 762 900+2 160 000+44 425,45=19 370 630,8руб.
Определение приведённых затрат

Приведённых затрат по проектному технологическому процессу рассчитываются по формуле:

,(37)

где Е_н = 0,15 – нормативный коэффициент.

=7 826 930,71 руб.

Технико-экономические показатели участка

Себестоимость продукции участка в данном случае приравнивается к цеховой себестоимости.

Полученные результаты свести в таблицу 8.

Таблица 8 – Технико-экономические показатели участка

Технико-экономический показатель	Число
Годовой объём выпуска	900
Численность рабочих	11
Средний разряд производственных рабочих	3.75
Фонд оплаты труда	248 242,89
Среднемесячная заработная плата	20 686,91
Трудоёмкость участка	132 750
Цеховая себестоимость участка	6 621 515,58
Себестоимость продукции участка	6 621 515,58

Оценка технико-экономической эффективности участка

Таблица 6 – Оценка технико-экономической эффективности участка, руб

Параметр	Проектный ТП
Суммарная цена оборудования	12 884 759
Суммарная цена приспособлений	35 855,35
Затраты на материалы
Затраты на электроэнергию	165 669,64
Затраты на сжатый воздух	3 254,47
Затраты на воду	16 791
Затраты на инструмент	194 216

Наибольшие затраты составляют затраты на оборудование (DMC 1450-V,2М55,МА-655) и на материалы (на производство партии деталей 900 штук).
В проектном технологическом процессе изготовления детали «Силовой пояс» были внесены некоторые новшества. К этому относятся: введение предварительной подготовки базовых поверхностей перед обработкой на станках с ЧПУ, что позволило снизить припуски и напуски на заготовке и, следовательно, снизить массу заготовки и затраты на материал.

Для уменьшения вспомогательного времени на переустановку инструмента при операции на сверлильном станке был разработан комбинированный инструмент – сверло-зенкер. В станочных приспособлениях, при обработке на станках с ЧПУ для уменьшения времени для закрепления заготовки установлены станочные гидроцилиндры.

Всё вышеперечисленное позволило сократить расходы на изготовление детали.