Расчет и проектирование гибкой производственной системы по изготовлению корпусных изделий
 Скачать 159.04 Kb.
|
|
Министерство образования и науки Украины Национальный аэрокосмический университет им. Н. Е. Жуковского «Харьковский авиационный университет» кафедра 403 КУРСОВОЙ ПРОЕКТ на тему: «Расчет и проектирование гибкой производственной системы по изготовлению корпусных изделий» по курсу: «Автоматизированное проектирование технологического оборудования» ХАИ.403.452.10О.090223.0604074 Выполнил: студент 452 группы _________________Бабенко Л. И. (подпись, дата) Руководитель: _________________ к. т. н. (подпись, дата) Харьков 2010 Содержание Введение 1. Исходные данные для проектирования 2. Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей 3. Разработка технологических процессов на типовые детали 4. Определение структуры и состава АТСС 4.1 Определение вместимости стеллажа-накопителя 4.2 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки 4.3 Расчет числа позиций контроля 4.4 Предварительная компоновка станочного комплекса ГПС 4.5 Расчет числа штабелеров, расположенных со стороны станочного комплекса 4.6 Расчет числа штабелеров со стороны позиций загрузки, разгрузки и контроля 4.7 Компоновка станочного комплекса и АТСС 5. Определение структуры и состава автоматической системы инструментального обеспечения 5.1 Определение вместимости центрального магазина инструментов. 5.2 Определение производительности подвижных инструментальных кассет. 5.3 Расчет числа роботов-автооператоров,расположенных со стороны станков 5.4 Расчет числа роботов-автооператоров, расположенных между линиями накопителей центрального магазина. Заключение Список использованной литературы ВведениеПостоянно возрастающие требования к изделиям влекут за собой их усложнение, увеличение трудоемкости и частую сменяемость. Выпуск изделий носит мелкосерийный и единичный характер. Тенденция мелкосерийного характера производства прочно заняла свое место - 70...85 % изделий обрабатываются в условиях единичного и мелкосерийного производства. Анализ тенденции автоматизации производства показывает, что основным направлением является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), загрузочных, транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибких производственных систем (ГПС) механической обработки. ГПС, согласно терминологии ГОСТ 26228-88, представляет совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплектов (РТК), гибких производственных моделей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. В ГПС предусмотрена автоматизированная переналадка при изготовлении изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. В состав системы обеспечения функционирования ГПС входят автоматизированная транспортно-складская система (АТСС), автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО), автоматизированная система контроля (АСК), автоматизированная система удаления отходов производства (АСУОП), автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) и автоматизированная система управления производством (АСУП). 1. Исходные данные для проектирования Сведения о продукции: корпусные детали 75-ти наименований (рис. 1.1) с габаритными размерами от 100 до 400 мм из алюминиевых сплавов типа АЛ-9, изготовляемые в условиях автоматизированного мелкосерийного производства месячными партиями 20 - 30 шт. Средний годовой объем выпуска деталей N = 12 744 шт. Заготовки получены литьем в кокиль и штамповкой. Заготовки, полученные литьем, обрабатываются только по плоскостям разъема (чистовая обработка), полученные штамповкой - по всем наружным поверхностям. Отклонения от параллельности и перпендикулярности поверхностей допускаются в пределах ±0,02.0,05 мм на длине 100 мм. Отклонение от плоскостности 0,01.0,05 мм на длине детали. Точность межосевых размеров отверстий ±0,05 мм. Диаметры отверстий 1,5.80 мм. Имеются глубокие отверстия диаметром 4.12 мм, длина которых составляет l = (40 . 50)d, точность изготовления соответствует Н7. Шероховатость для поверхностей разъема корпусных деталей составляет Ra = 1,25.2,5 мкм.  Рис. 1.1 – Детали-представители корпусных деталей для обработки на станках ГПС Таблица 1.1 – Исходные данные.
2. Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей Анализ номенклатуры деталей по габаритным размерам с учетом трудоемкости их обработки приведен в табл. 2.1. Как видно из результатов проведенного анализа все детали разделяются на четыре группы: с габаритными размерами (ребро куба) до 160 мм, до 250, 320 мм и свыше 320 мм. При этом наибольшее число деталей приходится на первую (до 160 мм) и вторую (до 250 мм) группы, соответственно и годовая суммарная трудоемкость изготовления этих деталей наибольшая и составляет около 87 % общей трудоемкости обработки всей номенклатуры деталей. Таблица 2.1 – Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||