Курсавой+проект.+Мақаш+Т.+ТПМ.+ПЗ (1). Разработать операционнотехнологический процесс по изготовлению
 Скачать 115.48 Kb.
|
|
Министерство образования и науки Республики Казахстан НАО ВОСТОЧНО-КАЗАХСТАНСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. Д.Серикбаева «Школа машиностроения» ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к курсовому проекту по дисциплине «Технология производства машин» Тема:" Разработать операционно-технологический процесс по изготовлению затвор обратный DN2200, PN 0.4Mna по заказу АО «УКАЗ» с годовой программой 2000 штук. "
Усть-Каменогорск2021 г Задание на КУРСОВОЙ ПРОЕКТ (КП) по дисциплине «Технология производство машин» студенту группы 18-ТМК-1 Мақаш Т. 1. Разработать операционно-технологический процесс по изготовлению затвор обратный по заказу DN2200, PN 0.4Mna АО «УКАЗ» с годовой программой 2000 штук. 2. Расчетом КРЦ (Расчет конструкторской размерной цепи). 3. Рассчитать припуски на размеры – Ø100 и 14 мм. Руководитель КП Ғабдысалық Р. 10.11.2021 г. Студент Мақаш Т.. 11.11.2021 г АННОТАЦИЯ Курсовой проект по разработке операционно-технологического процесса по изготовлению затвор обратный разработан с целью подготовки производства для годового объема с программой выпуска 2000 штук. Проект выполнен с учетом технологии действующего производства на АО «УКАЗ» для крупносерииного типа производства. Состав проекта : -ПЗ – 31 л., сброшюриванная с техпроцессом на 18 л; -Чертеж детали 1 л, ф А3; -Чертеж заготовки 1 л, ф А1; -Карты наладки 6л, ф А1; СОДЕРЖАНИЕ Задание Аннотация..............................................................................................................3 Введение.................................................................................................................5 Анализ технических условий................................................................................7 Расчет конструкторской размерной цепи............................................................9 Концепция, принятая для разработки ТП сборки ..............................................10 Служебное назначение детали. Анализ технических требований ……….12 Концепция по разработке технологического процесса......................................13 Планирование техпроцесса, выбор технологических баз..................................15 Расчет припусков, НРМ и КИМ...........................................................................16 Расчет припуска на диаметральный размер 100 H14......................................17 Расчет припуска на линейный размер 945...........................................................20 Расчет режимов резания........................................................................................25 Расчет скорость резания........................................................................................26 Расчет мощности резания......................................................................................27 Расчет норм времени………………………………..……………………...….29 Расчет объема контроля………………………………..……………………...31 Мероприятия по охране труда, предусмотренные при разработке ТП............32 Заключения.............................................................................................................34 Список использованной литературы...................................................................35 Расчет объема контроля Введение Акционерное Общество «Усть-Каменогорский Арматурный Завод» (АО «УКАЗ») является одним из производителей оборудования, применяемого в нефтедобывающей промышленности Республики Казахстан и странах ближнего и дальнего зарубежья. Представителем выпускаемых изделий на АО «УКАЗ», взятым мною как тема курсавой проекта, является затвор обратный DN2200, PN 0,4Мпа. Затвор дисковый DN 2200 предназначен для прекращения и возобновления тока жидкости в системе трубопроводов. Применяется в нефтедобывающей промышленности, в системе коммуникаций и других областях, где есть трубопроводы с необходимостью регулирования тока жидкости. Диск является основной деталью затвора и выполняет функцию заслонки при протекании жидкости через затвор. За счёт крепления на диске прижимного и уплотнительного колец предотвращается протекания жидкости в состоянии, когда затвор закрыт. В связи с ростом объема производства принято решить эту задачу за счет изменения технологического процесса, применения более совершенного оборудования и приспособлений, для того чтобы снизить трудоемкость изготовления, а значит и себестоимость. Тип этого производства определяем через коэффициент закрепления операций  , который рассчитывается как отношение  , к величине среднего штучного времени  : где  годовой фонд времени одного рабочего места при двухсменном режиме работы, равный 4060 часов; годовая программа сборочной единицы, равная 2000 шт. Рассчитаем коэффициент закрепления операций:  где  такт выпуска детали сборочной единицы; среднее штучное время для основных операций, равное 25,48 минут.  устанавливаем серийный тип производства.Производство этого изделия характеризуется сравнительно небольшой номенклатурой и малым объёмом выпускаемых изделий в течении года. Оборудование используется универсальное, точное и расставлено оно по группам станков; используется универсальная оснастка; исходные заготовки получают из проката с последующей заготовительной операцией, т.е. с большими отходами и высокой трудоёмкостью. Точность размеров детали достигается методом пробных проходов и замеров; используется разметка с выверкой по ней, квалификация рабочих высокая; технологическая документация оформляется упрощённой, на маршрутных картах; применяются укрупнённые нормы времени. Поставленную задачу (увеличение годовой программы выпуска 600 затвора обратного до 2000 штук и больше) планируется достигнуть за счет ввода в эксплуатацию механосборочного цеха разрабатываемого в данном проекте. Анализ технических условий В ТУ 6310 РК 39013846 АО – 041 – 2006 к затворам обратным с условным проходом до  и рабочим давлением до  представлены требования к герметичности затвора и уплотнительных поверхностей, к прочности и плотности материалов, к работоспособности и надежности затворов, а также требования к испытаниям, маркировке и упаковке затворов.Герметичность затворов должна соответствовать требованиям класса «D» по ГОСТ 9544 в диапазоне давлений от 0,1МПа до 0,4  . По требованиям ГОСТ 9544-93 «Арматура трубопроводная запорная» для затворов необходимо проводить испытания давлением 0,8 . В ГОСТе указана минимальная продолжительность испытания – для уплотнения «металл по металлу» - 30с, для неметаллических уплотнений– 15с. Минимально допустимое значение протечки при приемо-сдаточных испытаниях для класса герметичности «D» равно  .Корпусные детали затвора должны обеспечивать прочность и плотность. Затворы должны быть герметичны по отношению к внешней среде. Затворы должны быть работоспособны, подвижные части должны перемещаться без заеданий. Затворы с электроприводом должны быть оснащены от атмосферных осадков навесом. Наружные поверхности затворов должны иметь защитное лакокрасочное покрытие. Уплотнительные поверхности не должны иметь трещин, вмятин и других дефектов. Конструкция затворов должна обеспечивать герметичность уплотнения шпинделя для замены сальника без снижения давления в трубопроводе. Материалы, применяемые для изготовления деталей затворов, подверженных воздействию давления среды и механических нагрузок, должны обеспечивать ударную вязкость не ниже  при температуре минус  для исполнения У1 и при температуре минус  для исполнения УХЛ1, определяемую на образцах с концентратором вида U по ГОСТ 9544.Маркировка должна выполняться в соответствии с ГОСТ 4666 на табличке из коррозионно-стойкого материала и должна содержать: - товарный знак завода изготовителя; - обозначение изделия по основному конструкторскому документу; - номинальное давление; - условный проход; - заводской номер; - год выпуска. Маркировка транспортной упаковки по ГОСТ 14192 должна содержать: - наименование грузополучателя; - наименование станции назначения; - наименование грузоотправителя; - наименование станции отправителя. Упаковка затворов производится по ГОСТ 5762 и рабочим чертежам. Она предусматривает закрытие отверстий заглушками. Предусмотрен также вариант антикоррозионной защиты ВЗ-1 или ВЗ-4 и вариант внутренней упаковки ВУ-0 по ГОСТ 9.014-78. Расчет конструкторской размерной цепи Целью расчета КРЦ является: Проверить собираемость крышки с корпусом; При необходимости назначить позиционный допуск, обеспечивающий собираемость данного изделия. Для проверки собираемости составим схему расположения отверстий:  Рисунок 1.1 - Схему расположения отверстий Рассмотрим наихудший вариант, когда отверстия крышки и корпуса имеют наименьшие размеры и смещение их осей относительно номинального расположения составляет 0,25 мм. Из первой схемы видно, что с данными параметрами сборка диска с прижимным кольцом посредством шпильки М6 не выполняется. (3-0,25)+(3,1-0,25)=5,6  ммДля обеспечения сборки ужесточаем допуски расположения относительно номинального: для диска Ø0,2 мм, для кольца Ø0,3 мм. Также увеличиваем диаметр отверстия прижимного кольца с Ø6,2 мм до Ø6,5 мм. (3-0,1)+(3,25-0,15)=6 мм Получается, что при данных условиях сборка будет гарантирована. Концепция, принятая для разработки ТП сборки В результате повышения годовой программы изготовления затворов обратных до 2 000 шт., появляется необходимость внедрения в производство поточной сборки, при которой работа идет непрерывно, и собранные изделия выходят периодически через определенный промежуток времени, называемый тактом. Тактом сборки называется время между выходом со сборки двух смежных готовых изделий. Номинальный такт сборки определяется по формуле:  где, Фо – действительный (расчетный) годовой фонд времени рабочего времени, ч. Фд = 3975 часов при 2-х сменной работе; N – годовой выпуск изделий, шт.;   Действительный такт выпуска отличается от номинального, так как при его определении учитываются потери времени на перерывы и обслуживание рабочего места:  где,  относительные потери времени соответственно на обслуживание рабочих мест и регламентные перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей.Для осуществления поточной сборки необходимо расчленить весь сборочный процесс на отдельные операции, по возможности равные или кратные по времени их выполнения такту выпуска изделия. Необходимо также обеспечить передачу собираемого объекта на каждую последующую операцию немедленно, по окончании предыдущей. Для обеспечения рассчитанного такта выпуска изделия необходимо применять на сборочных операциях высокопроизводительное оборудование. Также предполагается оснащение рабочих мест специальными приспособлениями, обеспечивающими надежное закрепление сборочных единиц, их правильную ориентацию и необходимую точность сборки. При поточной сборке рабочие специализируются на выполнении определенных операций. Специализация рабочих и механизация рабочих мест, существенно сокращает время выполнения операций, значительно повышается пропускаемость сборочного цеха. Служебное назначение детали. Анализ технических требований Рассмотрим деталь, для которой разрабатывается операционный техпроцесс – вал завтора. Вал изготавливается из стали 45 ГОСТ1050-88. Сталь 45 более дешевая по сравнению с другими сталями с большим содержанием углерода и имеющими примерно такие же технологические свойства. Сталь 45 обладает высокой поверхностной твёрдостью и износостойкостью. Из этой стали получают все виды поковок для ответственных деталей, также данная сталь хорошо обрабатывается резанием. Учитывая увеличение годовой программы производства затворов определяем серийный тип проектируемого производства. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества детали при его минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом готового объема выпуска и с учетом других условий производства. Технологические процессы получения заготовок определяется технологическими свойствами детали и программой выпуска. Исходя из необходимости максимального приближения формы и размеров детали к параметрам заготовки при серийным производстве для уменьшения трудоемкости и расхода материалов, следует применять прогрессивные методы и способы получения заготовок, т.к. они обеспечивают уменьшение затрат на обработку и повышения качества продукции. Заготовку, для изготовления вала, выбираем из типа производства, размеров и массы детали. Выбираем два варианта получения заготовки: отливка или поковку. Последний вариант более предпочтителен, т.к. имеет более высокие механические свойства поверхностного слоя и не имеет пор и усадочных раковин. Поковку получаем штамповкой на ротачионно- ковочной машине, так как поковка имеет форму и размеры близкие к форме и размерам готовой детали. Изучив чертеж детали, назначение ее конструктивных элементов, характер работы детали и изделия в целом я некоторым образом изменил конструкцию детали и требования к ней по шероховатости поверхностей, по точности размеров, геометрической формы и расположению поверхностей с целью уменьшения трудоемкости изготовления и себестоимости детали, т.е. сделал ее более технологичной. На общем чертеже вала изменил шероховатость с Ra 1.25 на Ra 3.2 с учетом незначительного увеличения трения и незначительного изменения работы детали. Концепция по разработке технологического процесса Принятый на АО «УКАЗ» технологический процесс изготовления диска неэффективен и нецелесообразен для увеличенной программы 2000 штук. В качестве заготовки под механическую обработку принят круг 220, с вырезкой и него заготовок газорезкой. Применение такого вида заготовки целесообразно только для единичного и мелкосерийного производства, т.к. большая часть металла уходит в шлак, при механической обработке большая часть металла уходит в стружку и это ведет к увеличению себестоимости изделия. Для серийного производства целесообразней будет применение в качестве заготовки штамповки или поковки. Этот способ дороже, но при последующей механической обработки снижается трудоемкость и, соответственно себестоимость готовой продукции, что и необходимо в условиях крупносерийного производства. Механическая обработка на АО «УКАЗ» ведется на старом универсальном оборудовании. На этом оборудовании очень сложно, а иногда даже невозможно, получить требуемую точность и качество поверхностей. При серийном типе производства необходимо вести механическую обработку на специализированных и специальных станках, когда на одном рабочем месте выполняется одна и та же операция без переналадок станка на другие детали. Серийное производство потребует применения более производительной технологической оснастки, многоместных механизированных и специальных приспособлений, многолезвийных, фасонных режущих инструментов, инструментов из сверхтвердых режущих материалов, быстродействующих патронов и др. Для увеличения производительности и снижения себестоимости механической обработки мною предложены следующие усовершенствования: Для получение центровочных отверстий, применён фрезерно-центровально-обточной полуавтомат. Для фрезерной операции применён полуавтомат шлицефрезерный, который позволяет сократить основное и вспомогательное время. Для получения требуемой шероховатости использован полуавтомат круглошлифовальный, которая позволяет получить необходимую шероховатость поверхности. Планирование технологического процесса. Выбор технологических баз В первую очередь выполняется резка прутка под ковку и ковка на ротоционно-ковочной машине. Резка прутка выполняется на ленточно-отрезном станке 8542. Базирование прутка осуществляется по цилиндрической поверхности в призмах с упором прутка в торец. Затем выполняется обработка центровых отверстий, для обеспечения по ним технологической базы для последующих операций на фрезерно-центровально-обточном полуавтомате МР-76М. Деталь базируется за коническую поверхность в специальных призматических губках с упором в торец. Следующей операцией является предварительная токарная обработка цилиндрических поверхностей с получением технологической базы для фрезерной операции. Обработка осуществляется в центрах с упором в торец, что исключает погрешность базирования по длине. Последующая операция также является токарной с тем же принципом базирования, что и на предыдущей операции. После этой операции производится обработка на шлицефрезерном станке 5350А. За технологическую базу использована цилиндрическая поверхность, зажим осуществляется в призмах с упором в торец. Так как на этой операции использовано приспособление с двигающимися навстречу друг другу призматическими губками, то погрешность базирования составляет 0,22 мм. Данная погрешность не превышает требования к данным поверхностям.Завершающей операцией механической обработки является получение требуемой шероховатости на круглошлифовальном полуавтомате. После каждой операции механической обработки запланируем выполнить контрольные операции. Расчёт припусков, НРМ и КИМ Учитывая увеличение готовой программы производства детали до 2000 шт. определяем серийный тип производства. Выбор типа заготовки для данной детали определяем по форме и размерам, приближающимся к форме готовой детали. Поэтому оптимальнее всего для данной детали подходит длинна 960 мм заготовки, полученная ковкой на ротационно-ковочной машине. С экономической точки зрения применение литья не выгодно, т.к. тип производства серийный. Расчет припусков исполнительных размеров заготовки производим по двум размерам: диаметральному и линейному. Остальные припуски назначаем согласно ГОСТ 7505-89. Исходные данные: Деталь – вал; Масса детали 265 кг; Тип производства – массовый; Материал – сталь 45 ГОСТ 1050-88; Твердость – НВ 130…140; Способ получения – поковка; Технические требования ( см. чертеж заготовки). Расчет припуска на диаметральный размер 100Н14. Расчет припуска на диаметральный размер 100Н14 Поверхность с исходной шероховатостью Ra25 Черновое точение поверхности до шероховатости 12,5 Чистовое точение поверхности до шероховатости 3,2  Рисунок 1.2 - Графическая схема припусков и допусков На основании схемы взаиморасположения допусков и припусков номинальный диаметр поковки равен:  (1.3)где  первый межоперационный размер; минимальный припуск на черновое точение; нижнее отклонение штамповки (1.4)где  максимальный диаметр детали; минимальный припуск на чистовое точение; допуск на первый межоперационный размер.Выбор погрешностей для черновой токарной операции: погрешность формы будет равна  мм (0,5 мм из ТТ чертежа штамповки);погрешность расположения равна  мм (погрешность, равная погрешности базирования при зацентровке);погрешность установки равна  мм (выбираем по [1]);шероховатость Rz80; глубина дефектного слоя h=0,25 мм. Выбор погрешностей для чистовой токарной операции: погрешность формы будет равна  , т. к. она была компенсирована на предыдущей токарной операции;погрешность расположения равна  мм, т. к. обработка выполняется за один установ и погрешность установки была компенсирована на предыдущей токарной опреции.погрешность установки равна мм (выбираем по [2]);шероховатость Rz50; глубина дефектного слоя h=0,05 мм.  (1.5) (1.6)  Определим межоперационный размер: МОР1=100+2*0,32+0,22= 100,86 мм Номинальный размер штамповки: Dном=100,86+3,295+0,5= 104,655 мм Исполнительный размер поковки: 1050,5 мм. Расчет припуска на линейный размер 945  Рисунок 1.3 - Графическая схема припусков и допусков На основании схемы взаиморасположения допусков и припусков номинальный длина поковки равна:  (1.7)где  максимальная длина детали; минимальный припуск на фрезерование; нижнее отклонение на длину штамповки.Выбор погрешностей для фрезерной операции: В результате снятия технологического припуска погрешности формы и расположения будут равны нулю. Остаются только погрешности профиля и поверхностного слоя. погрешность установки равна  мм (выбираем по [2]);погрешность базирования  мм (выбираем по [2]);глубина дефектного слоя h=0,25 мм. Расчет припусков на фрезерной операции:  (1.8) (1.9)  Номинальный размер штамповки: L=945+0,85+1,63+1,9=949,38 (предельные отклонения размеров штамповки выбраны по 16 квалитету). Исполнительный размер поковки: 9605 мм. Расчет НРМ и КИМ. Норму расхода материала определяем по формуле:  (1.10)где  масса исходной заготовки, кг; масса отходов, которые получаются в результате обрезки концов, кг; масса концевых дефектов и не кратности, кг.В свою очередь масса исходной заготовки равна:  (1.11)где  масса штамповки, кг; масса отходов, которые получаются от ширины реза в результате обрезки, кг; масса потерь и металла при штамповки, кг.Масса штамповки для массового производства рассчитывается по формуле:  где  плотность стали, кг/см2; диаметр и длина соответственно шейки вала, см.    Определим массу отходов исходной заготовки:  где плотность стали, кг/см2; диаметр прутка под штамповку, см; ширина отрезного круга, см. Длина исходной заготовки:   Количество заготовок:   длина прутка, мм (6000 мм);  где  масса прутка под штамповку, кг;   НРМ=255+0,15+0,67=255,82 кг   Расчёт режимов резания Для внесение в операционные карты технологического процесса режимов резания по одному из переходов любой операции механической обработки производится расчет скорости резания, а по остальным операциям режимы резания назначаются по справочнику технолога или по общемашиностроительным нормативам режимов резания. Расчет скорости резания выполняется по формулам теории резания. По расчетной скорости резания рассчитывается частота вращения шпинделя и по паспорту станка принимается ближайшее его значение для внесения в последствии в операционные карты. По рассчитанному значению частоты вращения шпинделя рассчитывается и принимаемая скорость резания. По рассчитанным мощностям резания и подачи с учетом КПД коробок скоростей и подач рассчитываются потребные мощности и сравниваются с мощностями двигателя выбранного станка. Расчет скорости и мощности резания проводим для операции №85 – фрезерование уступа на фрезерном станке в специальном приспособлении. В качестве режущего инструмента выбрана дисковая трёхсторонняя фреза со вставными ножами из твёрдого сплава ГОСТ 5348-69. Диаметр фрезы D=200 мм, число зубьев 14 шт. Мощность электродвигателя станка N=5,5 кВт. Прежде чем рассчитывать скорость резания необходимо определить подачу. При фрезеровании различают подачу на один зуб – Sz, подачу на один оборот фрезы S и подачу минутную – Sм, мм/мин, которые находятся в соотношении:  , гдеn – частота вращения фрезы, об/мин; z – число зубьев фрезы. Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб Sz, при чистовом – на один оборот фрезы – S, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб Sz=S/z. Рекомендуемые подачи для различных фрез и условий резания приведены в таблицах 33-38 справочника-технолога [1]. По таблице 33 [1] принимаем Sz =0,07 мм/зуб, S = 0,07  = 0,98 мм/обРасчет скорости резания. Скорость резания определяем по формуле:  Значение коэффициента Cv и показателей степеней приведены в таблице 39 [2], а периода стойкости – таблице 40 [2]. Для дисковой фрезы с пластинами из твёрдого сплава и подаче на зуб  мм/зуб принимаем:Cv=332; q=0,2; x=0,1; y=0,4; u=0,2; p=0; m=0,2; T=180 мин. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:  (1.20)где,  – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (таблицы 1-4 [2]); – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (таблица 5 [2]); – коэф., учитывающий материал инструмента, (таблица 6 [2]).Принимаем:  ;  : где  – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости (таблица 2 [2]). предел прочности обрабатываемого материала, МПа.Принимаем:  ;  ,0  Тогда скорость резания равна:  Определяем частоту вращения шпинделя станка по формуле: где  диаметр фрезы. По паспорту выбираем частоту вращения шпинделя равной 500 об/мин, тогда скорость резания будет равна:   По паспорту выбираем частоту вращения шпинделя равной 500 об/мин, тогда скорость резания будет равна:  Расчет мощности резания. Для расчета мощности определяем силу резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила:  где, z – число зубьев фрезы; n – частота вращения фрезы, об/мин. Значение коэффициента Cр и показателей степени приведены в таблице 41 [1], поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала КМР для стали и чугуна – в таблице 9 [2]. По таблице принимаем: Ср=261; х=0,9; у=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0,1; n=0,3.   Тогда сила резания равна:  Определяем мощность резания:   Так как на данной операции используется 2-х инструментальная обработка, то необходимую мощность получим умножением на два.  Определяем потребную мощность электродвигателя с учетом КПД коробок скоростей и подач:   Сравнивая потребную мощность с мощностью электродвигателя выбранного станка сделаем вывод о том, что электродвигатель станка обеспечит заданные режимы резания. Расчёт норм времени Произведем расчет норм времени для операции №85 – фрезерование на основании режимов резания в ОК и с применением «Общемашиностроительных нормативов вспомогательного времени». Рассчитаем штучно-калькуляционное время:  (1.28)где, ТО – основное (технологическое) время на операцию, мин; ТЕ – время на естественные надобности, равное 2,5% от ТО; ТТО – время на техобслуживание, равное 3,5% от (ТО+ТВ). Для операции №35:   , L – длина обрабатываемой поверхности;L1 – величина врезания фрезы, мм; L2 – величина недобега и перебега фрезы, мм;  – подача, равная 490, мм/мин;   для фрезерования дисковыми фрезами рассчитывается по формуле: (1.30)где  диаметр фрезы, 200 мм; высота фрезерования, 50 мм;  По ОИВ выбираем: ТВ = 1,18 мин; ТЕ = 0,3  0,025 = 0,008 мин;ТТО = 0,035 (0,3 + 1,02) = 0,05;ТШТ = 0,5 + 1,02 + 0,008 + 0,05 = 1,58 мин. Расчет объема контроля Расчет объема контроля деталей (ОК) пройзводим для операций 85. ОК определяется по формуле :  где: Q-количество деталей для контроля, складывается из количества деталей после настройки станка 1 деталь и перед окончанием периода стойкости инструмента порядка 2. Итого Q = 3 детали; К- количество деталей, обрабатываемых за время периода стойкости инструмента.  ,где: Т – период стойкости инструмента (180 мин)   Тогда принимаем 0,5% Мероприятия по охране труда, предусмотренные при разработке ТП Разработанный техпроцесс изготовления затвор обратный должен отвечать требованиям к герметичности затвора и уплотнительных поверхностей, к прочности и плотности материалов, к работоспособности и надежности затвоа и безопасности труда на всех операциях. В операционных технологических картах в начале содержания операции указана инструкция по технике безопасности для соответствующей профессии. При приеме на работу, а затем периодически осуществляется инструктаж по технике безопасности для соответствующей профессии рабочего и проверка их знания. Инструкции составляются инженерами-технологами для всех типов оборудования с учетом их специфики и опасных факторов которые они создают. Опасные факторы при работе на станках -травмирование, захватывание одежды и длинных волос человека вращающимися и двигающимися узлами, травмирование ломающимся режущим инструментом -травмирование частей тела острой и горячей стружкой -травмирование грузом при работе транспортных и грузоподъемных машин -поражение электрическим током - раздражение человека чрезмерным производственным шумом при резании металла. Исходя из вышеуказаннах опасных факторов в инструкциях по технике безопасности должны быть предусмотрены следующие мероприятия: -обязательно использовать имеющиеся на станке ограждения зоны обработки -обязательно работать в защитных очках, или прозрачных щитках -не должно быть свисающих концов одежды и рукавов -длинные волосы должны быть убраны под шапочку -во время работы станка не открывать его дверцы и не производить никаких наладочных и ремонтных работ -работать на не исправном оборудовании и технологической оснастке запрещается -запрещается работать на станке в перчатках и рукавицах -запрещается останавливать руками вращающуюся деталь или режущий инструмент -запрещается измерять детали на работающем станке -освещение рабочего места должно соответствовать нормам освещения -стружку с детали и станка убирать только при неработающем станке специальной щеткой или специальным крючком. Трогать руками стружку запрещается -станок должен быть оснащен деревянным решетчатым трапом, чтобы стружка проваливалась и не резала подошвы обуви -работать на станке в тапочках или сандалиях запрещается -станок должен быть обязательно заземлен видимым заземлением, которое рабочий должен визуально проверить перед началом работы -напряжение электрического тока для местного освещения в сухих цехах должно быть не более 36 вольт -при работе с грузоподъемными механизмами рабочий должен надевать защитную каску и слушать сигналы, чтобы не оказаться под перемещаемым грузом Заключения В процессе выполнения курсовой проекта была изучена учебная, методическая, справочная литература. Выполнены расчеты производственной программы, партии деталей, годовой трудоемкости детали, штучно-калькуляционного времени, необходимого оборудования, коэффициента загрузки оборудования. Результаты полученных расчетов данного курсового проекта показывают, что применение более производительных методов обработки, внедрение в технологический процесс новых решений, а также применение высоко производимого оборудования приводит к снижению себестоимости изделия. Таким образом, расчёты и технические решения подтверждают целесообразность и экономическую эффективность проектируемого процесса. СПИСОК ЛИТЕРАТУРА Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. - М.: Машиностроение, 1976. Справочник технолога машиностроителя. Том I. Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение, 1985. Справочник технолога машиностроителя. Том II. Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение, 1985. Курсовое проектирование по технология производства машин: Методическое указание для студентов / Сост. А.Г. Мачульский 2007. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. – М.: Машиностроение, 1974. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 1 - Нормативы времени. - М., Экономика. 1990. 208с Режимы резания металлов. Справочник. /Под ред. Ю.В. Барановского - М., «Машиностроение», 1972. - 410с. Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей ГОСТ 1050-88. . Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски ГОСТ 7505-89 https://rosstandart.msk.ru/gost/001.077.140.085/gost-7505-89/ Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение, 1975. – 656 с. Выбор технологических баз при изготовлении деталей: учебное пособие/ В.Ф. Скворцов. – Томск: изд-во ТПУ, 2007.-56с. |