ИВАН. Диплом. Разработка технологических основ нанесения CuZn покрытий методом холодного газодинамического напыления

• Название: Разработка технологических основ нанесения CuZn покрытий методом холодного газодинамического напыления
• Дата: 20.06.2022
• Размер: 4.46 Mb.
• Имя файла: ИВАН. Диплом.docx
• Тип: Документы; #605085
• страница: 4 из 8

1.3 Антифрикционные свойства латуней

Латуни используют в качестве заменителей бронз для опор трения. Они имеют более высокие прочностные свойства, хорошо свариваются и легко обрабатываются режущим инструментом, но по антифрикционным свойствам уступают бронзам. Поэтому латуни применяют для опор трения, работающих с малыми скоростями скольжения. Латуни применяют в качестве антифрикционных и конструкционных материалов для изготовления таких деталей как венцы червячных колес, гайки нажимных винтов и т. п. [6, 7, 35].

1.4 Коррозионные свойства латуней

Латуни по коррозионной стойкости в атмосферных условиях занимают промежуточное положение между медью и цинком. У медноцинковых сплавов механические свойства выше, чем у меди, и они также более стойки по отношению к ударной коррозии. Вследствие этого латуни чаще применяются в качестве материала для конденсаторных трубок. Коррозионное разрушение латуней проявляется в виде обесцинкования, питтинга или коррозионного растрескивания под напряжением. Питтинг обычно вызывается дифференциальной аэрацией или высокими скоростями движения воды. Обесцинкование представляет собой избирательную коррозию, которая протекает на отдельных участках поверхности. Оно ухудшает механические свойства. Обесцинкованию подвергаются латуни содержащие более 15 % Zn. Введение необольшого количества олова и сотых долей процента мышьяка повышает сопротивление латуни к обесцинкованию. Условия, благоприятствующими обесцинкованию, являются: высокие температуры, участки с застойными растворами, образование пористых осадков из неорганических веществ. Коррозионное растрескивание латуни проходит под действием приложенных извне или остаточных растягивающих напряжений, если в окружающей среде имеются следы NH₃ или соединения аммиака. Процесс может протекать в присутствии O₂ или другого деполяризатора и влаги. Трещина обычно распространяется по границам зерен, но, если сплав был сильно деформирован, может проходить и по зернам. Эффективные легирующие добавки, обеспечивающие устойчивость латуней к коррозионному растрескиванию, не известны.

Коррозионная стойкость латуней повышается при дополнительном легировании никелем, оловом, алюминием. При содержании около 1 % Sn «адмиралтейская латунь» обладает высокой коррозионной стойкостью в морской воде [1-3, 35, 36].

ОЧЕНЬ МНОГО ЛИШНЕЙ ИНФОРМАЦИИ НЕ ОТНОСЯЩЕЙСЯ К ТЕМЕ ДИПЛОМА. ПОСМОТРИ И СОКРАТИ.

2 Объекты и методы исследования

2.1 Методика нанесения покрытия

В данной работе исследуются покрытия, нанесённые на подложку из стали 40Х методом газодинамического напыления с использованием установки «ДИМЕТ – 404». Скорость перемещения сменного сопла относительно поверхности образца V=10 мм/с. Расстояние от среза сопла до поверхности l=10 мм. Для нанесения покрытия была выбрана готовая механическая смесь частиц меди, цинка и оксида алюминия (корунда) в соотношении по массе Cu: Zn: Al₂ O₃ = 35%:35%:30% (марка С – 01 – 11), которая наносилась при трех выбранных температурных режимах потока воздуха – 270 °С, 360 °С и 450 °С. Перемещение сопла в одну сторону позволяет нанести на поверхности образца покрытие шириной ≈ 6 мм, имеющее в сечении вид сегмента окружности. Для напыления равномерного по толщине покрытия на всю поверхность образца сопло смещается относительно ранее нанесённого слоя металла на определённое расстояние (L) и при обратном перемещении сопла наносится следующий слой. Операция последовательно повторяется до нанесения покрытия на всю поверхность.

При проведении данного эксперимента сопло смещалось на L = 2 мм (перекрытие ≈ 64%, рис. 2.1) и L = 3 мм (перекрытие ≈ 55%, рис. 2.2). Время нанесения покрытия на всю поверхность (S = 225 мм²) в первом случае составляет ≈ 14 с, а во втором ≈ 12 с.



Рисунок 2.1 – Принципиальная схема напыления покрытия на поверхность образца (2) при смещении сопла (1) на L = 2 мм. Поверхность, подвергаемая воздействию частиц: один раз – 3, два раза – 4, три раза – 5


Рисунок 2.2 – Принципиальная схема напыления покрытия на поверхность образца (2) при смещении сопла (1) на L=3 мм. Поверхность, подвергаемая воздействию частиц: один раз – 3, два раза – 4


ГДЕ СВОДНАЯ ТАБЛИЦА С ДАНЫМИ ПО ПЛОЩАДИ обработки и времени???