Курсовой. Разработка технологического процесса капитального ремонта узлов и деталей дорожностроительной техники
 Скачать 67.81 Kb.
|
|
Федеральное агентство по образованию ГБОУ СПО «Кудымкарский лесотехникум» Курсовой проект Дисциплина: Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов Специальность: 190605 «Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования» Тема: «Разработка технологического процесса капитального ремонта узлов и деталей дорожно-строительной техники» Выполнил: Панин Д.В. Группа: ТЭ-41 Проверил: Горохова Г.И. 2013г. Задание Тема задания и исходные данные: Выполнить основные расчеты и расставить технологическое оборудование на участке дефектации двигателя Д-160 мотороремонтного завода. Программа – 5000 основных и 5000 пусковых двигателей П23У в год. Разработать технологический процесс на восстановление коленчатого вала пускового двигателя П23У. Кол-во деталей в партии – 30 штук Дата выдачи: _______________ Срок окончания:______________ Преподаватель – руководитель курсового проектирования: Горохова Г.И. Содержание Введение…………………………………………………………………………………… 1. ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ 1.1 Назначение участка……………………………………………………………………. 1.2 Режим работы участка и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования……………………………………………………………………………. 1.3 Расчет годовой трудоемкости участка……………...…………………………........... 1.4 Расчет количества производственных рабочих……………...………………………. 1.5 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР……………..…… 1.6 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования ………..…………….. 1.7 Расчет площади участка………………………………………………………………. 1.8 Описание технологического процесса……………………………………………….. 1.9 Подъемно-транспортные средства……………………………………………………. 1.10 Основные строительные требования………………………………………………... 1.11 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке…………….. 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Назначение и условия работы детали………………………………………………… 2.2 Разработка рационального технологического процесса…………………………….. 2.3 Технологическая карта на контроль и сортировку…………………………………... 2.4 Маршрутная карта на восстановление детали……………………………………….. 2.5 Технологическая карта на механическую обработку……………………………….. 2.6 Операционная карта на механическую обработку……………………………….…. 2.7 Карта эскизов на контроль и сортировку…………………………………………..... 2.8 Карта эскизов на механическую обработку…………………………………………. 3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Оформление рабочего чертежа детали………………………………………………. 3.2 Оформление ремонтного чертежа детали……………………………………...……. Список литературы…………………………………………………………………..…… Введение В сложившихся условиях развития отечественного дорожно-строительного и автомобильного машиностроения формируется тенденция к увеличению объема ремонтных работ. Ремонтное производство в промышленном потенциале нашей страны всегда занимало значительное место. В Советском Союзе была создана ремонтная промышленность, выполняющая задачу поддержания работоспособности отечественной техник, отличительными особенностями были низкая стоимость и вследствие этого невысокий уровень надежности. Современные рыночные отношения между производителем и продавцом техники выросли в необходимость формирования новой концепции: обеспечение качества ремонта машин в условиях минимума затрат на обеспечение ресурса, запланированного заводом-изготовителем. Таким образом, несмотря на огромные достижения в области ремонта машин, в нашей стране открываются новые перспективы ее развития, для реализации которых необходимо привлечение молодых специалистов. Спецификацией ремонта гидроаппаратуры являются необходимость обеспечения высокой точности выполнения работ, поэтому, как правило, ремонт гидроаппаратуры производится на специализированном предприятии, использующем заводскую технологию и производящем ремонт по поточному обезличенному методу. Гидропривод ремонтируют в процессе общего ремонта машин по тупиковому, постовому или поточному методу. При любом методе ремонт всех элементов гидропривода производится на специализированных участках с соблюдением соответствующих требований научно-технической документации. 1  . ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬНазначение участка Участок дефектации предназначен для проверки и отбраковки деталей во время ремонта автомобиля, которая производиться в процессе разборки изделия. Дефектация заключается в визуальном осмотре, обмере и контроле деталей и агрегатов с помощью различного вида дефектоскопов. Дефектация производится в определенном порядке, установленном технологией ремонта, и на основании технических условий. Результаты дефектации вносятся в ведомость, которая является основным документом для ремонта изделия. Участок дефектации на авторемонтном предприятии предназначен для проверки и отбраковки узлов и агрегатов автомобиля с целью выявления все различных дефектов и неисправностей узлов и агрегатов с целью их последующего ремонта, или подлежат списыванию, если узлы и агрегаты не пригодны для их последующего ремонта. Все узлы и агрегаты автомобиля проходят предварительную разборку и мойку для последующей их отправки на участок дефектации. 1.2 Режим работы участка и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования Таблица 1 Годовой фонд времени и рабочих мест
η0 – коэффициент использования оборудования; Фнр – номинальный годовой фонд времени рабочего, час; Фдр – действительный годовой фонд времени рабочего, час; Фрм – годовой фонд времени рабочего места, час; Фдо – действительный годовой фонд времени оборудования, час. 1.3 Расчет годовой трудоемкости участка Годовая трудоемкость проектируемого участка определяется путем умножения удельной трудоемкости по видам работ на количество ремонтов по заданию. Туч=Туд*N*К, нормо-часы (1) где N - количество ремонтов по заданию - 5000 Туд - удельная трудоемкость – 3 К - 0,86 (табл.7) при программе 5000 комплектов Туч.=3* 5000*0,86=12900 , нормо-часы 1.4 Расчет количества производственных рабочих Количество производственных рабочих определяется делением годовой трудоемкости работ по участку на годовой фонд времени одного рабочего. Явочное количество производственных рабочих определяется: mяв=Туч/Фнр , чел. (2) где mяв – явочное количество производственных рабочих, чел Фнр – номинальный годовой фонд времени рабочего, таблица 1. mяв=12900/2000=6,45 чел. Принимаем 6 человек Списочное количество производственных рабочих определяется: mсп=Туч/Фдр, чел. (3) где mсп – списочное количество производственных рабочих, чел. Фдр – действительный годовой фонд времени оборудования, таблица 1. mсп=12900/1760=7,33 чел. Принимаем 7человек 1.5 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР Штатная ведомость разрабатывается по данным принятого списочного количества производственных рабочих. Списочный состав производственных рабочих распределяют по разрядам, в зависимости от характера работ, выполняемых на участке и рекомендаций тарифно-квалифицированного справочника. Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном соотношении от списочного количества производственных рабочих. mвс =(0,1…0,12)*mсп, (4) где mвс – количество вспомогательных рабочих, чел. mвс=0,1*7,33= 0,73 чел. Количество вспомогательных рабочих принимается 1 человек. Количество ИТР определяется в процентном соотношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих по формуле: mИТР=(0,06…0,08)*( mсп+ mвс), чел. (5) где mИТР – количество инженерно-технических работников, чел. mИТР=0,06*( 7+1)=0,5 чел. Принимаем на работу 1 инженерно-технического работника. Средний разряд рабочих данного участка подсчитывают по формуле: Rср=m1*R1+m2*R2+…+m6*R6 / mсп+mвс (6) где: m1…m6 –количество работающих, имеющих 1…6 разряд; R1…R6- разряд рабочих; Rср=1*3+2*4+2*5+3*6 / 7+1=4,9. На данном участке средний разряд рабочего равен 5. Таблица 2 Штатная ведомость личного состава на участке
1.6 Расчёт площади участка Расчет площади участка производится по площади пола, занимаемого необходимым оборудованием и коэффициенту плотности. Для того, чтобы предусмотреть на проектируемом участке рабочие зоны, проезды и проходы, необходимо принять коэффициент плотности Кп=4. Для расчета площади производится подбор необходимого оборудования и составляется ведомость оборудования участка. Зная площадь пола, занятую оборудованием и коэффициент плотности определяют площадь участка: Fуч=Fоб*Кп, м2 (17) где Fуч – площадь участка, м2. Fоб – площадь, занимаемая оборудованием. Кп – коэффициент плотности, Кп=4 Fуч = 31,93*4=127,72 м2 Принимаем площадь планируемого участка 128 м2 Ширина участка будет равна 10 м Длина участка равна 13 м Таблица 4 ОБОРУДОВАНИЕ УЧАСТКА
1.7 Описание технологического процесса Дефектовкой называется процесс технического контроля ( осмотр, измерение, испытание) деталей и сопряжений и сортировка их на группы в соответствии с техническими условиями. Цель дефектовки – определить пригодность узлов и деталей к дальнейшей эксплуатации или выявить необходимость в их ремонте. Дефектовка деталей проводится на проектируемом участке, расположенном рядом с разборочно-моечным и комплектовочным отделениями. Начинают дефектовку в разборочном отделении, где дефектовщик намечает узлы, которые нет необходимости разбирать для дефектовки и ремонта. Основные способы дефектовки деталей и их сопряжений сводятся к следующему: наружный осмотр, опробование вручную, отстукивание, измерение, проверка с помощью приборов и приспособлений, испытание. Наружным осмотром определяют видимые дефекты: износы, трещины, пробоины и погнутости. Опробованием вручную определяют легкость вращения или взаимного перемещения деталей, наличие зазора. Отстукиванием плотность посадки деталей в неподвижных соединениях, наличие скрытых трещин. Измерением определяют износ деталей или отклонение их от правильной геометрической формы. Приборами определяют отклонения от технических требований, которые не могут быть измерены инструментом (линейные величины). Испытанием определяют соответствие узлов и агрегатов техническим условиям, предъявляемым к ним. После разборки и мойки деталей они с помощью подъемно – транспортных средств поступают на дефектовочный стол для дальнейшего их осмотра и отбраковки деталей, имеющие какие-либо дефекты или неисправности, которые в последующем поступают на участок ремонта узлов и агрегатов автомобиля. После разборочно-моечного участка соединения и детали поступают через транспортер на участок дефектации уже очищенные. Потом они поступают на рабочее место дефектовщика и проходят тщательный осмотр на дефекты, определяют пригодность соединений и деталей к дальнейшей работе и выявляют необходимость в их ремонте или выбраковке, а потом их сортируют по группам. Сортируют их на пять групп и каждую группу маркируют соответствующей краской: А) годные – зеленой. Б) годные в соединении с новыми или отремонтированными до номинальных размеров деталями – желтой. В) негодные (утиль) – красной. Детали, подлежащие ремонту, ложат в механизированный стеллаж, если они ожидают ремонта. Результаты дефектации заносят в ведомость дефектов, которую составляют на каждую машину отдельно. Она служит основным документом, определяющим объем ремонтных работ, потребность в запасных частях и материалах и стоимость ремонта. После мойки детали поступают на транспортере, который предназначен для транспортировки деталей от одного участка в другой, переходят на рольганги. Рольганги выполняют роль транспортировки деталей, узлов и агрегатов на сравнительно небольшое расстояние, в данном случае от транспортера к подъемному столу, который так же играет не малую роль в работе дефектовщика. Подъемный стол предназначен для поднятия и опускания деталей, узлов и агрегатов, например с рольгангов на пол или наоборот. Управляются они с помощью оператора, то есть работник может с помощью дистанционного пульта работать с ним. Когда деталь или агрегат находится уже на участке, ее перетаскивают на рабочее место с помощью кран-балки. Он предназначен для подъема и перемещения грузов на производственных участках, чтобы облегчить труд рабочего персонала. Грузоподъемность крана равна 5000 килограмм. Для выявления дефектов деталь или агрегат поступает на стол дефектовщика, где работник тщательно проводит контроль на дефекты. В этом столе имеются шкафчики, в которых находятся измерительные инструменты, необходимые на данном месте; ветошь, чтобы прочищать запыленные места деталей; краска, для маркировки деталей и сортировки их на группы. Магнитный дефектоскоп предназначен для магнитного контроля мелких деталей в остаточном и приложенном магнитном поле при циркулярном и продольном намагничивании. Дефектоскоп дает возможность получать ток 9000 ампер низкого напряжения при питании от сети 380 вольт и до 6000 ампер при питании от сети 220 вольт. Для того чтобы инструменты дефектовщика не лежали где попало, на планируемом участке находится специальный шкаф, где лежат все инструменты. После дефектовки мелкие детали партиями укладываются в механизированный стеллаж, которые хранятся там до того, как их заберут непосредственно на определённые участки в соответствии с результатами дефектации, а более крупные детали, требующие ремонта, направляются непосредственно на ремонтные посты. Стеллажи на планируемом участке электрические с выдвижной тарой. По команде оператора полная тара поднимается вверх, а вниз опускается пустая тара. 1.8 Подъемно-транспортные средства. А) кран подвесной электрический грузоподъемностью 5т, модель ГОСТ – 7890 – 73. Предназначен для подъема и перемещения грузов на производственных участках и складах ремонтных предприятий. В отличие от опорных, подвесные краны передвигаются по подвесным подкрановым путям из двутавровых балок, подвешенных к строительным конструкциям здания. Б) Рольганги марки 66 предназначены для транспортировки деталей, узлов и агрегатов на сравнительно небольшое расстояние. В) Транспортер пластинчатый предназначен для транспортировки деталей, узлов и агрегатов на сравнительно большое расстояние, в данном случае 25 метров от одного участка к другому. Состоит транспортер из пластин, соединенных между собой как звенья; роликов, через которые идут пластины; электродвигателя и редуктора. Редуктор обеспечивает плавность работы транспортера. Г) Стол подъемный марки ОПТ – 3299 предназначен для поднятия или опускания прибывшей детали с транспортера. Грузоподъемность стола равна 500 килограмм. Д) Механизированный стеллаж марки ОС –14215 ГОСНИТИ с выдвижной тарой предназначен для хранения деталей. Полка стеллажа поднимается и опускается с помощью электродвигателя для удобства в эксплуатации. 1.9 Основные строительные требования 2. Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке Для предотвращения или уменьшения воздействия опасных или вредных производственных факторов работающих обеспечивают средствами защиты. Те из них, которые предназначены для защиты одного работающего, относятся к индивидуальным, а двух и более - к коллективным средствам защиты. Хорошей основой безопасной деятельности работающих является обеспечение безопасности труда в их рабочей зоне - место постоянного и временного их пребывания в процессе трудовой деятельности. Она должна располагаться так, чтобы работающий находился на безопасном расстоянии от работающего соседа и источника опасности. Пространство, в котором возможно воздействие на работающего опасного или вредного производственного фактора, образует опасную зону. Нахождение работающих в ней не допускается. Требования безопасности труда при ремонте гидросистем: -К участку ремонта гидросистем допускаются лица, прошедшие специальную подготовку по указанным видам работ и получившие инструктаж по безопасным методам ведения работ. -Спецодежда слесаря должна быть прочной, чистой и плотно облегать тело. Во время работы она должна быть застегнута. Волосы следует заправлять под головной убор. -Оборудование, на котором слесарь производит работы, должно занимать устойчивое положение и содержаться в чистоте. -На рабочем месте и вокруг него не должны лежать посторонние предметы. -Оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы. -При сборке, разборке допускается использовать только исправный инструмент. Применяемые гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и не иметь смятых и сточенных краев. -Инструменты с заостренными нерабочими концами должны иметь хорошо обработанные и прочно насаженные рукоятки. -Пролитое на пол масло или топливо необходимо удалить сразу, а это место посыпать песком или опилками. -Перед началом работ на подъемно - транспортных средствах необходимо проверить соответствие им массы поднимаемого груза, исправность их действия и состояние грузозахватных устройств. -Не допускается оставлять груз в подвешенном состоянии при временном прекращении работ. Снятые с машин сборочные единицы и детали следует укладывать в заранее подготовленное место, не загромождая им проходы, и обеспечивать их устойчивое положение. -При перемещении груза работающий не должен находиться под ним. -При разборке и сборке сборочных единиц снимать и устанавливать детали с острыми кромками следует в рукавицах. -Запрещается пользоваться съемниками и другими монтажными приспособлениями со смятой или сорванной резьбой, погнутыми стержнями, планками, болтами. -При сборке совпадение отверстий в соединяемых деталях проверяют бородком или металлическим стержнем. Безопасность оборудования должна обеспечиваться: -Выбором принципа действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции и т.п. -Применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления. -Применение в конструкции средств защиты. -Выполнение эргономических требований. -Включением требованием безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту. Электробезопасность: В процессе работы слесари пользуются электрической энергией для освещения рабочего места, привода инструмента, станков. При этом существует опасность поражения их электрическим током. Для защиты людей от вредного и опасного его воздействия, существуют следующие требования к электробезопасности: -Перед началом работы слесарь должен проверить исправность действия используемого им оборудования и инструмента с электроприводом. -Переносные лампы, используемые для освещения в затемненных местах, должны иметь напряжение не более 36 вольт. -Перед началом работы необходимо проверить исправность включателей, заземляющих проводов и надежность питающих проводов. -Подключать электроинструмент следует в резиновых перчатках, калошах, стоя на резиновом коврике. -При работе оборудования следует проверить, чтобы токопроводящие провода были защищены от случайного повреждения. При работе с электроинструментом запрещается: -Не допускается соприкосновение проводов с горячими, с влажными и масляными поверхностями или предметами. -Запрещается использовать оборудование и инструмент на работах, для которых он не предназначен. -Оставлять его без надзора с работающим двигателем. -Натягивать и перегибать кабель инструмента, передавать его рабочим, не имеющим разрешения на его использование. -Использовать его при искрении щеток на коллекторе, сопровождающемся появлением кругового огня на его поверхности. Правила пожарной безопасности: Во избежание возникновения пожара при обращении с указанными материалами и веществами требуется, чтобы рабочие места и помещение, в которых они размещены, были соответствующим образом оборудованы. -Рабочие места, на которых ремонтируется или регулируется топливная аппаратура, должны быть оснащены огнетушителями. -В случае воспламенения нефтепродуктов пламя следует гасить огнетушителем, забрасывать песком, землей. -Рабочий персонал должен знать назначение и уметь пользоваться огнетушителями. -Около оборудования, которые работают на электричестве, должно быть всё очищено от горючих материалов, строительного мусора в радиусе не менее 5 метров. Работа на станках: Стационарные, переносные станки должны приводится в действие, и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Ремонт станков должен выполнятся лицами, назначенными приказом по предприятию. Перед включением станка, рабочий должен убедиться, что пуск его никому не угрожает. Работник обязан выключить станок в случае: -Прекращение подачи тока. -Смены рабочего инструмента. -Установки или снятия со станка обрабатываемой детали. -Измерения обрабатываемой детали. -Ремонта, регулировки, чистки или смазки станка. Укладка материалов и деталей у рабочих мест должна происходить способом обеспечивающих их устойчивость. Высота штабеля заготовок деталей, у рабочего места должна выбираться в зависимости от условий устойчивости и удобства снятия с него деталей, но не более 1м. Всё эксплуатируемое оборудование должно находиться под постоянным контролем со стороны руководства, или непосредственного руководителя производственного участка. Работники и руководители участков обязаны следить за тем, чтобы около станков не было посторонних лиц. Инструкция по технике безопасности: -Запрещается поднимать груз рабочему массой свыше 15 килограммов. -Запрещается оставлять инструмент и детали на краях стола. -Запрещается пользоваться открытым огнем и курить в помещении. -Запрещается начинать работу, без проверки оборудования и электроинструмента на наличие дефектов и наличие исправности заземления. -Запрещается приходить на работу и работать в нетрезвом состоянии. -Запрещается начинать работу без спецодежды. -При несчастном случае оказать первую медицинскую помощь пострадавшему. -Запрещается работать на неисправном инструменте и оборудовании. -Работник должен принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации. -Запрещается работать на оборудовании и инструментах лицам, не прошедшим специальную подготовку по указанным видам работ. -Не следует использовать неисправные инструменты во время работы. -Держать оборудование, приспособления и инструменты в надлежащем порядке и укладывать их на свои места. Охрана труда: Законодательство о труде и охране труда является основой управления охраной труда. Оно заключает в себя целый ряд законов, главными из которых являются Федеральный закон «Об основах охраны труда в РФ». В основах зафиксированы права каждого гражданина Российской Федерации по охране труда в частности: -на рабочее место, защищённое от воздействия вредных или травмоопасных производственных факторов, которые могут вызвать производственную травму, профессиональное заболевание или снижение работоспособности; -на возмещение вреда, причинённого ему увечьем, профессиональным заболеванием либо иным повреждением здоровья, связанным с исполнением им трудовых обязанностей; -на получение достоверной информации от работодателя, государственных и общественных органов о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте работника, о существующем риске повреждения здоровья, а также о принятых мерах по его защите от воздействия вредных травмоопасных производственных факторов; -на отказ без каких-либо необоснованных последствий для него от выполнения работ в случае возникновения непосредственной опасности для его жизни и здоровья до устранения этой опасности; -на обеспечение средствами коллективной и индивидуальной защиты в соответствии с требованиями законодательных актов об охране труда за счёт средств работодателя; Ведомственный контроль за охраной труда ведут службы охраны труда министерств, ведомств, ассоциаций, концернов. На предприятиях, в учреждениях и организациях этот контроль осуществляют такие же службы, а при их отсутствии - инженеры по охране труда, либо лица, на которые возложено выполнение этих обязанностей. Кроме того, этот вид контроля осуществляют руководители подразделений, участков. Общественный контроль за соблюдением законодательства о труде и по охране труда осуществляют профсоюзы и в частности специальные комиссии профсоюзных комитетов организаций. Кроме того, выбираются уполномоченные (доверенные лица) по охране труда профсоюза (трудового коллектива). В зависимости от конкретных условий производства и структурном подразделении может быть выбрано несколько таких ответственных. Лица, осуществляющие общественный контроль, информируют администрацию обо всех выявленных нарушениях и добиваются их устранения. Виды контроля условий и охраны труда на предприятии многообразны. Контроль может быть выборочным, сплошным, аттестационным, плановым, внеплановым и т. д. Внеплановые проверки (оперативный контроль) реализуются службой охраны труда в связи с разного рода авариями и отказами. В зависимости от их характера к ним привлекается отдел главного механика (ОГМ), отдел главного энергетика (ОГЭ), подразделения, обеспечивающие безопасность зданий и сооружений. Кроме того, отдел охраны труда организует целевые и комплексные проверки. Целевые проверки проводятся в масштабах всего производства. Комплексные проверки проводятся в масштабах отдельного производственного участка, при этом контролируются на соответствие требованиям безопасности все виды оборудования, производственных процессов, средств индивидуальной и коллективной защиты. Комплексные проверки организуются отделом охраны труда, представители которого, также принимают участие в её проведении. Обучение работающих безопасности труда ведётся при профессиональной подготовке независимо от её формы, в рамках системы инструктажей и при повышении квалификации. При поступлении на работу отдел охраны труда проводит вводный инструктаж. Перед первичным допуском к работе все принятые на неё (в том числе учащиеся, проходящие производственную практику) непосредственно на рабочем месте проходят первичный инструктаж по охране труда. Все рабочие после первичного инструктажа должны пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом. Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретённых навыков безопасных способов работы. После начала самостоятельной работы все работники не реже чем раз в полгода проходят повторный инструктаж (при работах повышенной опасности раз в квартал). Внеплановый инструктаж проводят в следующих случаях: -при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним; -при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда; -при нарушении работающими и учащимися требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару, отравлению; -по требованию органов надзора; -при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляют дополнительные (повышенные) требования безопасности труда более чем на 30 календарных дней, а для остальных работ - 60 дней; Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия, цеха и т. п.); ликвидации последствий аварий, катастроф и стихийных бедствий; производстве работ, на которые оформляются наряд - допуск, разрешение и другие документы; проведение экскурсии на предприятии, организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы, спортивные соревнования и др.). Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой проводит непосредственный руководитель работ (мастер, инструктор производственного обучения, преподаватель). Инструктажи на рабочем месте завершаются проверкой знаний устным опросом или с помощью технических средств обучения, а также проверкой приобретённых навыков безопасных способов работы. Знания проверяет работник, проводивший инструктаж. Лица, показавшие неудовлетворительные знания, к самостоятельной работе или практическим занятиям не допускаются и обязаны вновь пройти инструктаж. О проведении первичного инструктажа на рабочем месте, повторного, внепланового, стажировки о допуске к работе работник, проводивший инструктаж, делает запись в журнале регистраций инструктажа на рабочем месте и в личной карточке с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. При регистрации внепланового инструктажа указывают причину его проведения. Целевой инструктаж с работниками, проводящими работы по наряду - допуску, разрешению и т. п., фиксируется в наряде - допуске или другой документации, разрешающей производство работ. 3  . ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬНазначение и условия работы детали Коленчатый вал — деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. Составная часть кривошипно-шатунного механизма (КШМ). Основные элементы коленчатого вала Коренная шейка — опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя. Шатунная шейка — опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы). Щёки — связывают коренные и шатунные шейки. Передняя выходная часть вала (носок) — часть вала на которой крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспределительного механизма (ГРМ) и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов. Задняя выходная часть вала (хвостовик) — часть вала соединяющаяся с маховиком или массивной шестернёй отбора основной части мощности. Противовесы — обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна. Характеристика условия работы коленчатых валов Коленчатый вал испытывает большие нагрузки и подвергается скручиванию, изгибу и механическому изнашиванию Крутящий момент, развиваемый на коленчатом валу, передается на трансмиссию автомобиля, а также используется для привода в действие различных механизмов двигателя. Силы, действующие на коленчатый вал, складываются из сил давления газов и инерционных сил движущихся масс. Особенно большие силы возникают в момент выключения сцепления. Основными неисправностями валов являются износ опорных шеек из-за повреждения вкладышей или деформация - искривление вала из-за перегрева. В результате этого увеличиваются зазоры в подшипниках, в то время как условия смазки ухудшаются, естественный износ шеек наблюдается при больших нагрузках на двигатель автомобиля. Кроме износа шеек под подшипники коленчатые валы поступают в ремонт, имеют обычно износ резьбы под храповик-(в зависимости от конструкции вала), износы отверстий во фланце под болты крепления маховика, под установочные пальцы или направляющие шпильки, отверстия под шарикоподшипник ведущего вала. Все эти нагрузки и силы, действующие, на коленчатый вал приводят к проявлению дефектов и возникновению изнашивания. 3.2 Разработка рационального технологического процесса Исходя из дефектов детали и рекомендуемых способов их устранения, представленных на ремонтном чертеже, целесообразно выбрать следующую последовательность операций, направленных на восстановление детали: Технологическая карта на контроль и сортировку: Карта на контроль и сортировку предназначена для того, чтобы просмотрев ее, определить какие дефекты на ремонтируемой детали и, посмотрев на эти дефекты, можно было определить - браковать или нет, и если деталь бракуют, ее сразу отправляют в утиль. А если дефекты можно устранить путем ремонта, детали отбирают и отправляют на восстановление. Работник, зная допустимый и не допустимый износ детали, контролирует и сортирует её. Карта эскизов: Это графический технологический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, дефекты, технические требования, необходимые для выполнения процесса, операции или перехода, а также поясняющие методы и средства, обеспечивающие безопасное выполнение операций. Карты эскизов разрабатывают на основе чертежа и руководств по капитальному ремонту. Маршрутная карта: Маршрутная карта является составной и неотъемлемой частью комплекта документов на восстановление деталей. Маршрутное описание технологического процесса является одним из основных документов, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций. Маршрутная карта составляется для последовательности проводимых работ по ремонту детали. Цель маршрутной карты - чтобы рабочие, проводящие ремонт, проводили его согласно установленному плану. 3.3 Операционная карта на механическую обработку Механическая обработка предназначена для устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, или придания правильной геометрической формы изношенным поверхностям, в том числе (например, при электродуговом напылении нарезка «рваной» резьбы, фрезерование канавок и.т.п.) Операционная карта предназначена для рабочих выполняющих ремонт данной детали. В операционной карте указаны: конкретные операции, режим резания, время обработки и разряд рабочего. В соответствии с требованиями работник выполняет ремонт детали. Список литературы Андреев В.И.; Миляков В.В.; Балихин В.В.; Хромоненко В.И. Ремонт и техническая эксплуатация лесохозяйственного оборудования. 1989г. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; М.: машиностроение 1986г. Аршинкин М.И. Методические указания и задания по курсовому проектированию; М.: 2001г. Гологорский Е.Г. Техническое обслуживание и ремонт дорожностроительных машин; М.: 1991г. Данилевский В.В. Справочник молодого машиностроителя; М.: высшая школа 1973г. Коган Э.И. и Хайкин В.А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта; М.: транспорт 1984г. Лоскутов В.В. Шлифование металлов; М.: машиностроение 1985г Макарочкин Ю.В. Правила техники безопасности для предприятий; 1972г. 3  .КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ3.1 Оформление рабочего чертежа детали Рабочий чертеж детали - чертеж, на котором в соответствии с ГОСТ изображается чертеж детали, на котором изображены все необходимые главные виды, дополнительные виды, сечения, разрезы. Также на рабочем чертеже указываются размеры необходимые для изготовления данной детали, шероховатости поверхностей, припуски на механическую обработку и технические условия. Рабочий чертеж позволяет изготовить деталь, которая на нем изображена. В технических требованиях указывают: допустимые отклонения размеров, шероховатость восстановленных поверхностей, разброс твёрдости, допустимость наличия пор, раковин и отслоений, прочность сцепления нанесённого слоя и других параметров, обусловленных применением того или иного способа, а также допуска расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны в процессе восстановления. 3.2 Оформление ремонтного чертежа детали Ремонтный чертеж детали - чертеж, на котором в соответствии с ГОСТ изображается чертеж детали со всеми необходимыми основными и дополнительными видами, сечениями, разрезами, с размерами которые необходимо восстановить. На ремонтном чертеже должны быть приведены изображения, восстанавливаемой детали, спецификация ремонтного сборочного чертежа, таблица дефектов с указанием способов их устранения, условия и перечень дефектов, при которых деталь не принимают на восстановление, рекомендуемый основной технологический маршрут восстановления. При необходимости на ремонтных чертежах приводят указания по базированию и таблицы категорийных ремонтных размеров. В таблице дефектов должны быть указаны: номера и наименования дефектов, коэффициенты их повторяемости от общего числа деталей, поступивших на дефектацию и от общего ремонтопригодных деталей, основной и допускаемые способы устранения дефектов. При восстановлении деталей способами сварки, наплавки, напыления и другими следует указывать наименование, обозначение материала, защитную среду. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||