курс.женя. Разработка технологического процесса сборки узла приспособление

• Название: Разработка технологического процесса сборки узла приспособление
• Дата: 24.11.2022
• Размер: 409.94 Kb.
• Имя файла: курс.женя.docx
• Тип: Курсовой проект; #810041
• страница: 3 из 3

, (4.4.3.2)
где Р_о – среднесписочное количество основных рабочих

Р_общ – общее количество ППП
У_мт = · 100% = 45,4%

4.5 Производственная оценка разработанного процесса сборки
Производственную оценку разработанного технологического процесса сборки оси передней проведем по следующим показателям:
4.5.1 Такт поточной сборки изделия
t_g = , (4.5.1.1)
где Д – число рабочих дней в году;

С – число рабочих смен за день;

Т_см - продолжительность смены или средняя продолжительность рабочего дня, (час);

Т_об - потери времени в течение смены на обслуживание рабочих мест,

(час); Т_об – 0,15

Т_n – потери времени на перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены, (час); Т_n = 0,1

- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт сборочного оборудования (зависит от уровня механизации и автоматизации процесса сборки); = 0,97

N_c – программа сборки

T_g= = 50,6 мин.


4.5.2 Ритм поточной сборки
R = 1/ t_g , (4.5.2.1)
R =1/50,6=0,02 шт./мин

4.5.3 Величина сменного задания
В_см = , (4.5.3.1)

В_см = = 9,4 шт.


4.5.4 Определение загрузки и производительности сборочного рабочего

места
Коэффициент загрузки сборочного рабочего места:
K_3cм = , (4.5.4.1)

где t_шт – штучное время выполнения сборочной операции;

t_g – такт сборки узла;

В – число рабочих на сборочном месте;

Процент загрузки сборочного места:
П_3cм = K_3cм · 100% , (4.5.4.2)

Произведем расчеты:

K_3cм = = 0,13;

П_3cм = 0,13·100% = 13%;

K_3cм = = 0,085;

П_3cм = 0,085·100% = 8,5%;

К_3cм = =0,084 ;

П_3cм = 0,084·100% = 8,4%;

К_3cм = = 0,014;

П_3cм = 0,014·100% = 1,4%;

К_3cм = = 0,011;

П_3cм = 0,011·100% = 1,1%;

Средний коэффициент загрузки сборочной линии:
К_3c = К_3cм , (4.5.4.3)
где П_р.м. – число рабочих мест на линии

Процент загрузки сборочной линии
П_3cл = К_3cл · 100% , (4.5.4.4)
К_3сл = (0,13+0,085+0,084+0,014+0,011)/5 = 0,064

П_3cл = 0,064·100% = 6,4%

Производительность сборочного рабочего места:

Q = , (4.5.4.4)
где Т – рабочее время к которому отнесена производительность;

В – число рабочих на сборочном месте.
Q₀₀₅ = = 73,8 мин;

Q₀₁₀ = =110,34 мин;

Q₀₁₅ = = 111,6мин;

Q₀₂₀ = = 640 мин;

Q₀₂₅ = =83,9 мин;
Коэффициент трудоемкости сборочного процесса:

К_сб= , (4.5.4.5)

где: Т_сб – трудоемкость процесса сборки;

• 
  - суммарная трудоемкость технологических процессов, входящих в сборочную единицу;
  

K_3cб = = 0,30 ;

K_3cб = = 0,20 ;

K_3cб = = 0,20;

K_3cб = = 0,034 ;

K_3cб = = 0,26;

5. 
   Организация сборочного процесса и методы достижения точности
   

сборки
Организационная форма сборки изделий зависит от: типа и уровня автоматизации производства, программы и номенклатуры выпускаемых изделий, конструкции, размеров и массы собираемых изделий и их составных элементов, применяемого технологического оборудования, длительности процессов сборки и наладок технологического оборудования и других факторов.

Тип производства определяется: номенклатурой, регулярностью, стабильностью, объемом выпуска изделий.

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К₃₀ , 0/Р ,

где 0 – число всех различных технологических операций,

выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца;

Р – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

К₃₀ = 5/5 = 1

Так как 1 = К₃₀ <10 , то принимаем серийное производство, которое характеризуется большим объемом выпуска собираемых изделий (2200), непрерывно выпускаемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна технологическая операция.

Точность сборки – это степень совпадения материальных осей, контактирующих поверхностей или иных элементов сопрягающих деталей с положением их условных прототипов, определяемым соответствующими размерами на чертеже или техническими требованиями.

Точность узла зависит от точности замыкающего звена размерной цепи, которая может обеспечиваться методами полной, не полной или групповой взаимозаменяемости, пригонкой или регулировкой.

Приспособление – несложная по конструкции, имеются силовые элементы, качество которых не зависит от сборки узла, все сборочные элементы несложные по конструкции, но имеют большие размеры, а соответственно и большой запас прочности, при сборке, ремонте или замене не требуют дополнительной обработки резанием и других изменений в конструкции, не нуждаются в регулировке.

Поэтому при серийном производстве применяем метод частичной

взаимозаменяемости.

Сущность метода в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин.

Использование этого метода экономично в условиях достижения высокой точности при малом числе звеньев размерной цепи и при достаточно большом числе изделий, подлежащих сборке.

6.Выбор оборудования и технической оснастки
К средствам технологического оснащения сборки относят совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса сборки, включая сборочное, транспортно-загрузочное, вспомогательное и подъемно-транспортное технологическое оборудование, а также технологическую оснастку (приспособления, инструмент).

Сборка приспособления – осуществляется на сборочном стенде. Для снятия собранного приспособления со стенда применяют электроталь грузоподъемностью до 1 тонны, со специальными захватами.

Плита устанавливается в зажимное устройство стола, кронштейны крепятся к плите с помощью болтов при помощи пневматического устройства, и фиксируются с помощью штифтов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
В процессе курсового проекта были решены вопросы разработки технологического процесса сборки узла, назначение узла. Подобраны основные и вспомогательные технологические устройства.

Рассчитано нормирование сборочных операций. Выполнены расчеты: годовая программа сборки узла, трудоемкость сборки узла, количество оборудования и оснастки, численность промышленно – производственного персонала, такт поточной сборки изделия, ритм поточной сборки, величина сменного задания, определение загрузки и производительности сборочного рабочего места.

В результате разработан технологический процесс сборки узла, выбрано технологическое сборочное оборудование, выполнены нормирование и экономические расчеты процесса сборки.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



1. Технологичность конструкций изделий: справочник/ под. Ред. Ю.Д. Амирова. – М.: Машиностроение, 1985. – 368 с.

2. Технологичность конструкций/ под ред. С.Л. Ананьева, В.П. Купревича.-М. : Машиностроение, 1969.-424с.

Точность и производственный контроль в машиностроении:

3. справочник/ И.И. Болонкин[и др.].-Л.- Машиностроение, 1983.-368 с.

4. Кован, В.М. Основы технологии машиностроения/ В.М. Кован. – М. : Машиностроение, 1959.-352 с.

5. Справочник нормировщика-машиностроителя: в 4 т. Т.1. Основы технического нормирования/ под ред. А.Д. Гольцова. –М.: Машгиз, 1959.-676с.

6. Мурахтанова Н.М. Технитеское нормирование механосборочных работ в курсовых и дипломных проектах/ Н.М. Мурахтанова. – Тольятти: ТолПИ, 1982.-86 с.

7. Михайлов А.В. Определение основного технологического времени/ А.В. Михайлов. – Тольятти: ТолПИ, 1999. – 50 с.

8. Маталин, А.А. Технология машиностроения/ А.А. Маталин. – Л. : Машиностроение, 1985. – 496с.