Ремонт ЛА И АД. Ремонт ЛА и АД. Технологические процессы ремонта. Текст лекций. Ремонт летательных аппаратов и авиационных двигателей Текст лекций
 Скачать 0.81 Mb.
|
|
Работоспособное состояние - положение системы, при котором она способна выполнять заданные функции с параметрами установленными ТУ. Система может находиться только в работоспособном или неработоспособном состоянии. Отказ. - нарушение работоспособности. Признаки отказов огова- риваются в технической документации. Неисправность - нарушение исправности. Количество стадий не- исправностей проявляется в отказе. Классификация отказов: По статистическому распределению времени безотказной работы - приработочные; вследствие износа, внезапные. По методам предупреждения отказов По характеру развития и проявления - внезапные и постепенные. По критичности - критические - отказы, требующие прекращения полета или запрета на полет. Основные правила при определении отказов и неисправностей: 1) осмотр свежих следов: 2) тщательно осматривать уязвимые места; 3) получить полные сведения от экипажа о внешних и "приборных" признаках отказа; 4) установить, все ли детали узла находятся на месте, разыскать недостающие. Запрещается разбирать, резать, испытывать узел до завершения всестороннего анализа внешнего состояния; 5) ничего не считать раз и навсегда установленным; 6) не прибегать к поспешным решениям; 7) 38 исследовать даже малейшие следы; 8) привлечь и опросить по возможности больше специалистов и свидетелей; 9) сохранять отказавшие детали не только во время исследования, но и после него; 10) действовать по плану; 11) все вещественные доказательства и доводы "за" и "против" тщательно записывать; 12) вскрыть прямые и косвенные причины, связывая их в логические цепочки, 13) сведения подтверждать фактами. Последовательность поиска неисправностей. Принципы от простого к сложному - блочная система рассматривается как целая, затем проверяются поочередно блоки от простого к сложному блоку. Поочередное отключение блоков с заменой их эталонными и ре- гистрацией параметров . Использование статистической информации - если имеется статистика по вероятностям появления неисправностей в системе и имеются данные о трудозатратах на обнаружение каждой этой неисправности, вычисляется коэффициент последовательности проверок - отношение вероятности к трудозатратам. Последовательность поиска - от максимального коэффициента к минимальному. Автономные проверки - ведутся, если предыдущие не дали ре- зультата, при этом вырабатывают оптимальную последовательность и глубину поиска. Осмотр, исследование и анализ разрушений. Если среди разрушившихся деталей имеется деталь с усталостным разрушением, можно считать, что она разрушилась первой. Макроскопический осмотр поверхности излома Осмотр в натуре - наличие на поверхности излома окислов, следов затекшего масла,. краски и т.д. помогает судить о пути и скорости распространения трещин и месте ее зарождения. Очистка изломов - после осмотра изломы очищают (промывают в растворителе и т.д.) и высушивают. Осмотр изломов производится органолептически и методами оптической дефектоскопии. Как правило,осмотр ведется с постепенным переходом со все большим увеличением. Фотографирование изломов производят при косом освещении для наиболее четкой передачи на фотоснимке особенностей строения излома. Кристаллические изломы фотографируют в затемненном поле воизбежание бликов. Увеличение выбирается так, чтобы не снижать глубину резкости изображения. Идентификация усталостного разрушения. Наработка детали - от 1 до 5 млн. циклов нагружения. Расположение и ориентация трещин - на участке зарождения - зигзагообразная форма; на участке собственно усталостного развития - плавная. Усталостное разрушение происходит по месту наибольшей 39 концентрации напряжений. Листовой и тонколистовой материал - поверхность излома перпендикулярна поверхности листа (при статическом - ряд площадок, наклоненных к поверхности листа). Отсутствие следов пластической деформации - дополнительный признак усталостного нагружения. Воспроизведение излома - если по внешним признакам нельзя установить характер излома, берут целую деталь и подвергают раз- рушению воспроизводя схему нагружения. Изломы сравнивают. Оценка условий нагружения - установление характера приложения внешних сил по расположению и зоне излома. Концентратор напряжения - устанавливается по месту расположения очага разрушения и фокуса излома. При анализе концентратора необходимо устанавливать степень воздействия концентратора на излом. Для этого обычно путем сопоставления сравнивают данную поломку с ранее имевшимися. Если всегда присутствует концентратор -это основная причина поломки, если иногда - способствующий фактор. Признаки перегрузки - оценка .ведется по: соотношению зон собственно усталостного разрушения и зоны "долома" (чем больше зона"долома," тем выше перегрузка); смещению ядра долома к центру сечения детали (чем больше смещение к центру, тем выше перегрузка); чем больше количество одновременно возникших очагов разрушения, тем выше перегрузка; чем гуще усталостные линии и интенсивнее блеск поверхности излома, тем выше перегрузка. Дефектация и контрольно-проверочные процессы. Дефектация - процесс проверки технического состояния, надежности деталей. При этом производится отбраковка негодных деталей, подбор годных, определяется вид и объем ренонтно-восстановител ьных работ. Основные правила дефектации. 1. Размеры деталей измеряют при температуре +20° с. если это условие не соблюдается - вносятся поправки с учетом линейного расширения материала. 2. Сопряженные детали (пары) измеряет один и тот же исполнитель. 3. На участке дефектации (так же, как и на всех других участках ремонта и сборки) должно соблюдаться единство всех измерительных и контрольно-проверочных средств. 4. Приработанные трущиеся пары могут быть допущены для выра- ботки остаточного ресурса с ремонтным зазором. Окончательные размеры деталей и зазоры определяются после ремонта. 5. Ремонт деталей производится после окончательной дефектации. 6. Участок дефектации должен быть изолирован от других про- изводственных участков, иметь хорошее освещение с рассеянным светом: для осмотра ответственных деталей (например, подшипников) иметь рабочее место,оборудованное лампами дневного света. 40 7. Общее освещение участка дефектации должно быть не менее 200лк, местное - не менее 2000 лк (для люминисцентных ламп); для ламп накаливания - общее, не менее 100 лк, местное - не меньше 1000 лк. 8. На участке должны быть переносные матовые лампы с отража- телями. 9. Состояние стен, потолка должно исключать попадание на детали пыли и грязи. 10. Применяемый при дефектации инструмент должен быть лучшего качества, чем на других участках. 11. Все детали и узлы,прибывающие на дефектацию,должны быть уложены в специальную тару (сортовики) и тележки. Все трубопроводы и каналы деталей и узлов должны быть заглушены. 12. Детали, забракованные и не подлежащие восстановлению, следует немедленно клеймить браковочным клеймом или окрашивать красной краской и убирать в отдельное помещение или в изолятор брака. Рекомендуется всегда точно учитывать износы и дефекты деталей для статического анализа. Основные контрольно-проверочные процессы - осмотр поверхностей деталей; обмер сочленяющихся деталей для проверки геометрических размеров, посадок, зазоров: измерение размеров; определение глубины коррозионных повреждений; контроль триботехнических характеристик и другие. 2.4.3 Характерные дефекты изделий АТ. Неисправности подшипников качения - коррозия тел качения; тугое вращение вследствие недостатка смазки, попадания пыли и грязи; "хруст" при вращении из-за деформации наружного кольца при его запрессовке в гнездо и завальцовке; проворачивание колец в гнездах и на валу из-за слабой посадки и износа посадочной поверхности; выкрашивание дорожек качения и поверхностей качения; износ от загрязнения; образование лунок на дорожках качения из-за пульсирующего характера нагрузки; износ тел качения под действием осевых нагрузок; разрушение и неисправности сепаратора; выпадение шариков; выпадение и смятие шайб; цвета побежалости; риски, надиры. наволакивание металла. Контроль работоспособности подшипников качения - проверка: на вращение, на намагниченность, осевых и радиальных зазоров: перекос внутреннего кольца. Проверка подшипников качения запрессованных в стаканы оценивается по эталону перемещения внутреннего кольца относительно наружного или путем раскрытия подшипника. Краны, клапаны, редуктора - внутренняя негерметичность кранов из- за рисок, надиров, коррозии на сопрягаемых поверхностях деталей. увеличенные по сравнению с допускаемыми зазоры,овальность и конусность золотниковых пар вследствие износа: эрозионные округления (износ) на отсечных кромках поясков. Внешняя и внутренняя негерметичность клапанов из-за износа, усадки или разрушения 41 уплотнительных деталей. Для воздушных редукторов - негерметичность в соединениях, нарушение регулировки, износ и коррозия деталей. Дефекты остекления - возникают от воздействия аэродинамических нагрузок, избыточного давления, резкого перепада температур, атмосферных осадков, ультрафиолетовых лучей. Основные дефекты - уменьшение прочности; растрескивание (серебро); царапины, заколы, забоины, глубокие трещины, отслаивание ленты мягкого крепления, нарушение герметичности кабин в местах заделки стекол, помутнение; увеличение напряжений в стекле. Обшивка - ослабление заклепок - внешними признаками могут быть: "дымление" заклепок - следы гари и копоти у мест зенкования гнезда под заклеку; образование венчика закладной головки, перекос. Волнистость - или гофрообразование. Возникает обычно в пределах "клетки", образованной стрингерами, нервюрами, шпангоутами и другими силовыми элементами каркаса, вследствие потери устойчивости листа обшивки из-за деформации конструкции. Небольшие гофры называют "хлопуны". Трещины - наиболее часто возникают в местах крепления к элементам каркаса. Вмятины - вследствие попадания посторонних предметов и неак- куратного проведения технического обслуживания ЛА. Силовые элементы каркаса планера - частичное или полное раз- рушение полок и ребер поясов лонжеронов, разрушение лонжерона по всему сечению, деформация поясов и стенок лонжеронов, частичное или полное разрушение стрингеров, нервюр, шпангоутов. На стенках стрингеров могут быть трещины, забоины. Лопасти несущих и хвостовых винтов вертолетов: на металлических лопастях - нарушение лакокрасочного покрытая; пробоины и трещины на обшивке, полках нервюр и хвостовом стрингере; отславание обшивки от элементов каркаса; повреждения оковок и обтекателей; на деревянных лопастях хвостовых винтов - нарушение лакокрасочного покрытия; отслаивания твердопленочного покрытия; разрушение оковок и деталей их крепления: отказы противообледенительной системы. Детали и узлы управления -на деталях и узлах жесткой проводки - нарушение защитного покрытия и коррозия тяг, качалок и кронштейнов; трещины; риски, забоины, вмятины; износ труб тяг под направляющими роликами; ослабление трубчатых заклепок и их смятие регулируемыми наконечниками тяг; неисправности шарикоподшипников и других деталей соединений. Тросовое управление - "заершенность" троса из-за обрыва от- дельных проволок; заломы, вмятины, засечки; на проволоках прядей: коррозия, износ, вытяжка троса; ослабление заделки троса в наконечниках; выкрашивание, вмятины, глубокий износ реборд и 42 рабочих канавок роликов; неисправности шарикоподшипников направ- ляющих роликов. Агрегаты жидкостно-газовых систем - характерные неисправности - негерметичность внешняя и внутренняя. Внешняя негерметичность характеризуется появлением течи через уплотнения в соединениях, сварных и паяных швах; внутренняя негерметичность - перетекание рабочего вещества из одной полости агрегата в другую через неисправные уплотнения. Заедание и заклинивание движущихся.частей вследствие попадания в рабочие зазоры пыли, коррозии и других частиц. Трещины, забоины, вмятины, риски, коррозия деталей. Трубопроводы - негерметичность соединений; разрушение (трещины) труб и соединительной арматуры; вмятины, забоины, потертости, скручивание; нарушение защитного покрытия и коррозия. Силовые цилиндры - трещины на деталях и сварных швах соеди- нений; наружная и внутренняя негерметичность из-за износа и пов- реждений сочленяемых поверхностей и уплотнительных деталей: де- формация стенок цилиндров и штоков; износ деталей замков и пружин; коррозия деталей, особенно воздушных цилиндров. На внутренней поверхности цилиндров - риски, царапины, надиры, коррозия. Взлетно-посадочные устройства -на амортизационных стойках передних и задних ног шасси: трещины в сварных швах и по основному металлу; износ рабочих поверхностей штоков, букс, цилиндров; негерметичность уплотнений из-за разрушений и износа; коррозия. Колеса шасси - дефекты корпусов (барабанов, реборд) колес, деталей и узлов тормозов, износ и повреждения камер и покрышек. На галтелях и в пазах могут быть забоины, надиры. На беговых дорожках колец роликоподшипников - трещины, надиры, цвета побежалости.Тормозные колодки - неравномерный износ, сколы. Турбины авиационных двигателей - перегрев и разрушение во время эксплуатации, усталостное разрушение в связи с образованием трещин; забоины; коррозия; налет твердых продуктов сгорания; увеличение шероховатости поверхности лопаток. Особенностью разруше- ния лопаток является их вытяжка с образованием шейки, в самом узком месте которой и происходит обрыв. Усталостное разрушение, в основном, по первому пазу елочного замка и по профильной части пера. На втулке вала турбины, шлицах вала и ведущей шлицевой втулке - наклеп, наволакивание металла и надиры. У корпуса турбины и наружной обоймы соплового аппарата - усадка, коробление, трещины на перемычках отверстий под болты. Компрессора авиационных двигателей - на входной части комп- рессора - царапины, забоины, вмятины, шероховатость поверхности эрозионного происхождения. На корпусных деталях - трещины, забоины на стенках, шероховатость внутренней полированной поверхности, нарушения лакокрасочного покрытия, выкрашивание талькового покрытия 43 лабиринтного уплотнения, выработка в отверстиях под цапфы направляющих лопаток, наклеп и надиры на посадочных поверхностях корпуса подшипника. На направляющих и спрямляющих лопатках - за- боины и трещины, на стальных лопатках - коррозия, на цапфах -наклеп. На роторах - шероховатость, износы, забоины на лопатках воздухозаборников - шероховатость рабочих поверхностей, наклепы и выработки лопаток рабочих колес. На роторах - забоины и надиры резьб цапф, изменения посадки подшипников, срыв резьбы на цапфах, забоины и надиры на лабиринтах. На лопатках - забоины, шероховатость. увеличение тангенциального люфта, погнутость, трещины, расслоение металла. На шариковых и роликовых пдшипниках - выработки, выкрашивание, трещины, следы перегрева, коррозия. Тонкостенные детали горячего тракта - коробление, трещины, истирание посадочных поверхностей, обгорание кромок, местный пе- регрев (и прогары) металла, разрушение защитных покрытий, ослабление мест крепления. Агрегаты топливной аппаратуры - их дефекты аналогичны само- летным агрегатам. На форсунках - царапины, забоины, погнутость, разрыв сопел, эрозия, отложения, засорение, износы и наклепы. 2.4.4 Основные методы неразрушающего контроля Оптическая дефектоскопия Определение метода - метод неразрушающего контроля органолептического визуального действия, в том числе с использованием оптических приборов. Физические основы - законы распространения и преломления света в системах оптических приборов и взаимодействия света с контролируемым объектом. Факторы, влиявшие на видимость - субъективные органолептические способности: контрастность; яркость; угловые размеры контуров; резкость контуров; продолжительность видения. По каждому из этих свойств существует порог видимости. Порог контрастной чувствительности - минимальный различаемый глазом яркостный контраст предмета и фона. В среднем для людей он равен 1...2 %. Практический порог для дефектации около 5 %. Острота зрения - при достаточных освещенности и контрасте глаз различает объекты, угловой размер которых выше некоторой оп- ределенной величины. Эта величина - острота зрения - в среднем 2...4 '. При остроте 2' на расстоянии 250 мм различаются элементы деталей размером не менее 0,15 мм. Назначение оптических приборов - увеличение углового размера рассматриваемого объекта и, как следствие, остроты зрения. Недостатки оптических приборов - сокращение поля зрения и глубины резкости; снижение производительности и надежности контроля. Классификация приборов: 44 1) для рассматривания мелких близко расположенных объектов: лупы - карманные складные однолинзовые ( увеличение в 2,5 ... 7 раз) и трехлинзовые апланатические ( 6 ... 20 раз); обзорные складные ( до 2 раз); часовые ( 1,7 ... 10 раз); зерновые на штативе и с постоянным рабочим расстоянием ( 4,5 раз); текстильные; бинокулярные налобные - крепятся на голове человека, имеют подсветку, наблюдение ведется двумя глазами - стереоскопичность (объемность и глубина) изображения; измерительные (для измерения линейных размеров по встроенной шкале); телескопические (4...40 раз). микроскопы - стереоскопические с постоянными (3,5...88 раз) и сменными объективами ( 6,3 ... 320 раз). 2) приборы для рассматривания удаленных предметов: телескопические лупы; бинокли - галилеевские (где окуляром служит рассеивающая линза, образующая прямое изображение рассматриваемого объекта (большая светосила, но малое поле зрения) и призменные (большое поле зрения и стереоскопичность). Обозначения биноклей: Б - бинокль призменный; БГ - бинокль галилеевский; Т - театральный; П -полевой и морской; Ш - широкоугольный; 0 - для носящих очки. |