детали машин. Рисунок 1 Кинематическая схема привода

• Название: Рисунок 1 Кинематическая схема привода
• Анкор: детали машин
• Дата: 12.06.2022
• Размер: 0.9 Mb.
• Имя файла: Poyasnitelnaya_zapiska.docx
• Тип: Документы; #586450
• страница: 5 из 5

11. Выбор способа смазки и смазочного материала

11.1 Смазывание зубчатых зацеплений
Смазывание передач редуктора осуществляется методом непрерывного смазывания жидким маслом, картерным непроточным методом.

Выбираем сорт масла И-Г-А-68 ГОСТ 174794-87, рекомендуемый для цилиндрической передачи.

Объем масляной ванны принимаем в расчете 0,4…0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности, то есть по формуле
(11.1)


Контроль уровня масла осуществляется жезловым маслоуказателем.
11.2 Смазывание подшипников
Подшипники смазываются консистентной пластичной смазкой – солидол жировой ГОСТ 1033-79. Полость подшипников закрыта с внутренней стороны маслозащитной шайбой. Смазочный материал набивают в подшипники вручную.

12. Уточненный расчет валов
Проверочный расчет отражает разновидности цикла напряжений изгиба и кручения, усталостные характеристики материалов, размеры, форму и состояние поверхности валов.

Цель расчета – определить коэффициенты запаса прочности в опасных сечениях вала сравнить их с допускаемыми.
(12.1)
12.1 Расчет быстроходного вала
Определяем нормальные напряжения в опасном сечении
(12.2)
где М – суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении;

W_нетто – осевой момент сопротивления сечения вала;

(12.3)





Определяем касательные напряжения в опасном сечении
(12.4)
где М_к – крутящий момент;

– полярный момент инерции сечения вала;

(12.5)

Определяем коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений для расчетного сечения вала
(12.6)
(12.7)
где = 1,9 и = 1,6 - эффективные коэффициенты напряжений;

- коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения;

= 1,05 – коэффициент влияния шероховатости;

= 1,6 – коэффициент влияния поверхности упрочнения;





Определяем пределы выносливости в расчетном сечении вала

(12.8)

(12.9)


Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям

(12.10)


(12.11)



Определяем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении

(12.12)



Вал удовлетворяет условию прочности.

12.2 Расчет промежуточного вала
Определяем нормальные напряжения в опасном сечении
(12.13)
где М – суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении;

W_нетто – осевой момент сопротивления сечения вала;

(12.14)





Определяем касательные напряжения в опасном сечении
(12.15)
где М_к – крутящий момент;

– полярный момент инерции сечения вала;

(12.16)

Определяем коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений для расчетного сечения вала
(12.17)
(12.18)
где = 1,9 и = 1,6 - эффективные коэффициенты напряжений;

- коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения;

= 1,05 – коэффициент влияния шероховатости;

= 1,6 – коэффициент влияния поверхности упрочнения;





Определяем пределы выносливости в расчетном сечении вала

(12.19)

(12.20)


Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям

(12.21)


(12.22)



Определяем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении

(12.23)



Вал удовлетворяет условию прочности.

12.3 Расчет тихоходного вала
Определяем нормальные напряжения в опасном сечении
(12.24)
где М – суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении;

W_нетто – осевой момент сопротивления сечения вала;

(12.25)





Определяем касательные напряжения в опасном сечении
(12.26)
где М_к – крутящий момент;

– полярный момент инерции сечения вала;

(12.27)


Определяем коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений для расчетного сечения вала
(12.28)

(12.29)

где = 1,9 и = 1,6 - эффективные коэффициенты напряжений;

- коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения;

= 1,05 – коэффициент влияния шероховатости;

= 1,6 – коэффициент влияния поверхности упрочнения;





Определяем пределы выносливости в расчетном сечении вала

(12.30)



(12.31)



Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям

(12.32)



(12.33)



Определяем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении

(12.34)



Вал удовлетворяет условию прочности.

13. Расчет корпуса редуктора
Корпус и крышку редуктора изготовим литьём из серого чугуна

Определяем толщину стенки корпуса
(13.1)


Принимаем 8 мм.

Определяем толщину стенки крышки корпуса редуктора
(13.2)


Принимаем 7 мм.

Определяем толщину верхнего пояса корпуса редуктора
(13.3)


Принимаем 12 мм.

Определяем толщину пояса крышки редуктора
(13.4)


Принимаем 12 мм.

Определяем толщину нижнего пояса корпуса редуктора

(13.5)



Принимаем 18 мм.

Определяем толщину ребер жесткости корпуса редуктора
(13.6)


Принимаем 8 мм.

Определяем диаметр фундаментных болтов
(13.7)


Принимаем 16 мм.

Определяем ширину нижнего пояса корпуса редуктора
(13.8)


Принимаем 34 мм.

Определяем диаметр болтов, соединяющих корпус с крышкой редуктора
(13.9)


Принимаем 9 мм.

Определяем ширину пояса соединения корпуса и крышки редуктора около подшипников
(13.10)


Принимаем 28 мм.

Ширину пояса назначают на 2...8 мм меньше К, принимаем = 24 мм.

Определяем диаметр болтов, соединяющих крышку и корпус редуктора около подшипников
(13.11)



Принимаем 12 мм.

Определяем диаметр болтов для крепления крышек подшипников к редуктору
(13.12)


Принимаем = 10 мм для быстроходного и тихоходного валов.

Определяем диаметр отжимных болтов, который принимаем ориентировочно из диапазона (8…16) мм, большие значения для тяжёлых редукторов.

Определяем диаметр болтов для крепления крышки смотрового отверстия

(13.13)

Принимаем 8 мм.

Определяем диаметр резьбы пробки

(13.14)



Принимаем 16 мм.

14. Порядок сборки редуктора
Перед сборкой тщательно очищают внутреннюю полость корпуса и покрывают его маслостойкой краской. Проверяется пригодность узлов и деталей редуктора. Сборку производят в соответствии с монтажным чертежом.

Корпус редуктора литой, с горизонтальными разъемами, состоит из двух частей – основание, крышка.

На быстроходный вал редуктора насаживаются подшипники. Подшипники закрепляются в корпусе при помощи уплотнительных прокладок, и герметизируются врезными крышками.

На промежуточный вал напрессовывается до упора в бурт зубчатое колесо. Соединение колеса с валом производится при помощи шпонки. Далее насаживаются распорное кольцо и пара конических роликовых подшипников.

На тихоходный напрессовывается зубчатое колесо. Соединение с валом при помощи шпонки. Надевается распорное кольцо и устанавливаются подшипники.

Для предотвращения попадания консистентной смазки в редуктор используются маслозащитные шайбы со ступицей. Для герметизации используются торцевые и врезные крышки. В подшипники набивается консистентная смазка солидол. После установки валов, корпус закрывается крышкой . Затем части корпуса редуктора фиксируются штифтами и соединяются при помощи болтов (винтов).

Устанавливается жезловый маслоуказатель, пробка сливного отверстия. Через смотровое окно редуктора заливается необходимое количество масла. Смотровое отверстие закрывается крышкой.

Редуктор устанавливается на раме и подсоединяется к валу электродвигателя, установленного на этой же раме, посредством муфты, и к приводу цепного конвейера посредством муфты.

Проводится проверка работоспособности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В курсовом проекте рассчитан и спроектирован привод, на основе двухступенчатого цилиндрического редуктора.

На основании кинематического расчета выбран электродвигатель 4А160М4У3 с номинальной мощностью Р_ном = 18,5 кВт и номинальной частотой вращения n = 1455 об/мин, определено передаточное число привода u_ф = 9,7.

При расчете зубчатых передач определен главный параметр – межосевое расстояние, подобран материал и произведен проверочный расчет.

При проведении проектного расчета подшипников вычислили динамическую грузоподъемность подшипников и их базовую долговечность. При сравнении этих параметров с базовой грузоподъемностью и требуемой долговечностью определена пригодность подшипников.

Выбран картерный способ смазки редуктора смазочным маслом марки И-Г-А-68 ГОСТ 174794-87.

Определен порядок сборки редуктора.


СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Поникаров, И.И. Машины и аппараты химических производств и нефтегазопереработки: учебник. – М.: Альфа-М, 2006. – 608 с.

2. Дунаев, П.Ф., Леликов, О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. – М.: Высшая школа, 2001. – 447 с.

3. Чернавский, С.А. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Машиностроение, 1988. – 416 с.

4. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие. - Калининград. Янтарный сказ 2003. - 454 с.

5. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 3 – 8-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2004. – 864 с.: ил.

6. Захаров, Н. М., Газиев, Р. Р. Детали машин. Учебно-методическое пособие. Уфа 2010.-28 с.