ыкврпп. Роль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.27 Mb.
|
|
Электросварные трубы. Основной металл Марка стали, НТД Временное Предел Относительное Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2 (кгс ⋅м/см 2 ), не менее Примечание НТД на сталь на поставку труб сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм 2 ) текучести, МПа (кгс/мм 2 ) удлинение, при температуре испытания, С после механического старения не менее -20 -40 Прямошовные трубы Ст2сп2, ГОСТ 380 ГОСТ 10705 группа В) 333 (34) 206 (21) 24 — — — Ст3сп2, Ст3пс2, ГОСТ 380 термообработанные Ст3сп5, ГОСТ 380 39 (4,0) — 39 (4,0) KCU при +20 С — 78 Дж/см 2 (8,0 кгс ⋅м/см 2 ) Ст3сп3, ГОСТ 380 ГОСТ 10706 группа В) 372 (38) 245 (25) 18 — — — KCU при +20 С — для S, мм от 5 до 9 свыше 9 до 20 59 49 Дж/см 2 (6,0) (5,0) (кгс ⋅м/см 2 ) Ст3сп4, для S, мм ГОСТ 380 от 5 свыше до 9 9 до 20 — — 19,6 14,7 (2,0) (1,5) Ст3сп4, ГОСТ 380 ГОСТ группа В) 372 (38) 245 (25) 23 29,4 (3,0) — — Ст3сп5, ГОСТ 380 изменение 2 29,4 (3,0) — 29,4 (3,0) 08, ГОСТ 1050 ГОСТ 10705 группа В) 314 (32) 196 (20) 25 — — 10, ГОСТ 1050 термообработанные при +20 С - 78 Дж/см 2 (8,0 кгс ⋅м/см 2 ) 20, ГОСТ 1050 412 (42) 245 (25) 21 — ГС, ГС, ТУ 14-1-1921 ТУ 14-3-620 510 (52) 355 (36) 20 — 29 (3,0)* 2 — Угол изгиба основного металла ≥ 180° ГС, ПС, ГОСТ 19281 класс прочности К 52) ГОСТ 20295 тип 3* 3 510 (52) 353 (36) 20 — 29,4 (3,0)* 4 — Трубы типа 3 экспандированные термической обработке не подвергаются 17Г1С-У* 5 ТУ 14-3-1698 510—630 360—460 20 — размер труб * 2 , мм — Трубы ТУ 14-1-1950 взамен ТУ (52 64) (37-47) диа- толщина экспандированные класс прочности К 52) 14-3-1138-82 метр до 10 свыше 10 до свыше 15 1020 29,4 (3,0) 39,2 (4,0) — 1220 — 39,2 (4,0) 39,2 (4,0) Трубы со спиральным швом Ст3сп5, ТУ 14-1-1457 ТУ 14-3-954 392 (40) 265 (27) 23 49,0 (5,0)* 2 — 39,2* 2 (4,0) 20, класс прочности К 42) ГОСТ 20295 тип 2 412 (42) 245 (25) 21 ⎯ 29,4 (3,0)* 6 20, ТУ 14-1-2471 ТУ 14-3-808 изменение 1 412 (42) 245 (25) 23 29,4 (3,0) 29,4 (3,0) Относительное сужение ψ ≥ 45% ГС, ГС, ГОСТ 19281 (класс прочности К 52) ГОСТ 20295 Т тип 2* 3 510 (52) 353 (36) 20 ⎯ 29,4 (3,0)* 7 39,2 (4,0) ⎯ ГС, 17Г1С-У высокий отпуск, ТУ 14-1-4248 ТУ 13-4-954 изменение 3 510 (52) 353 (36) 20 ⎯ 39,2 (4,0)* 2 39,2* 2 (4,0) ГС, 17Г1С-У улучшение, ТУ 14-1-4248 588 (60) 412 (42) 20 ⎯ 39,2 (4,0) 39,2 (4,0) ______________ Трубы для тепловых сетей термически обработанные * 2 На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1 кгс ⋅м/см 2 ). * 3 Для труб типов 2 и 3 группы прочности К 52 по ГОСТ 20295 верхний предел временного сопротивления не должен превышать минимального значения более чем на 118 МПа (12 кгс/мм 2 ). * 4 Нетермообработанные трубы диаметром 530—820 мм. Ударная вязкость KCV при температуре испытания С для труб диаметром 1020 мм должна быть не менее 29,4 Дж/см 2 (3,0 кгс ⋅м/см 2 ), для труб диаметром 1220 мм - не менее 39,2 Для труб диаметром 219—377 мм. * 7 В числителе — ударная вязкость нетермообработанных труб диаметром 530—820 мм при температуре — 40 Св знаменателе — термически упрочненных труб диаметром 530— 820 мм при температурах -40 и -60 °С. Таблица П Электросварные трубы. Сварные соединения Марка стали труб НТД на поставку труб Тип сварного шва при Временное сопротивление Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2 (кгс ⋅м/см 2 ), не менее Место нанесения надрезана ударных Угол изгиба, изготовлении разрыву, МПа при температуре испытания, С образцах градусы, труб (кгс/мм 2 ) -20 -40 -60 не менее Ст3сп5, 10, 20 ГОСТ 10705 — — — — — Ст3сп3, Ст3сп4 ГОСТ 10706 — — — — — Ст3сп4, Ст3сп5 ГОСТ 10706* 1 изменение 2 29,4 (3,0) — — — 100 ГС, ГС ТУ 14-3-620 — 29 (3)* 2 — Перпендикулярно 180 ГС, ГС класс прочности К ГОСТ 20295 тип 3 Продольный — 19,6 (2,0)* 4 — прокатной поверхности по линии сплавления — 17Г1С-У ТУ 14-3-1698* 5 — S, мм — шва, сваренного 180 класс прочности К 52) Не ниже норм для основного до 10 свыше 10 до свыше 15 последним металла труб см. табл. П 24,5 (2,5) 29,4 (3,0) 39,2 (4,0) Ст3сп5 ТУ 14-3-954 49,0 (5,0) — — По центру шва перпендикулярно 100 20 ТУ 14-3-808* 6 29,4* 7 (3,0) — — прокатной поверхности металла 100 20 класс прочности К ГОСТ 20295 тип 2 Спиральный — 29,4 (3,0)* 8 — Перпендикулярно прокатной поверхности по линии — ГС, ГС класс прочности К 52) — 29,4 (3,0)* 4 29,4* 4 (3,0) сплавления шва, сваренного последним — ГС, 17Г1С-У ТУ 14-3-954 изменение 3 — 39,2 (4,0) — По центру шва перпендикулярно прокатной поверхности металла — ___________ Трубы для тепловых сетей термически обработанные * 2 На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1,0 кгс ⋅м/см 2 ). * 3 Временное сопротивление разрыву сварного соединения термически обработанных труб по ГОСТ 10705 диаметром от 50 до 203 мм должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в таблице П3.2. * 4 Трубы диаметром 530—820 мм Трубы изготавливаются с двумя продольными швами. Сварка швов автоматическая дуговая подслоем флюса * 6 При изготовлении труб должны применяться следующие сварочные материалы при сварке спиральных, поперечных и кольцевых швов проволока Св-08ГА и флюс АН при ремонте сварных соединений в среде СО — проволока Св-28Г2С * 7 Допускается снижение норм ударной вязкости на 4,8 Дж/см 2 (0,5 кгс ⋅м/см 2 ) против нормы, указанной в таблице * 8 Трубы диаметром 219—426 мм. Таблица П Отливки из углеродистой стали (по ГОСТ 977) Марка стали Группа отливок Категория прочности Предел текучести, σ т , МПа (кгс/мм 2 ) Временное сопротивление, в, МПа (кгс/мм ) Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2 (кгс ⋅м/см 2 ) Категория прочности Предел текучести, т, МПа (кгс/мм 2 ) Временное сопротивление, в, МПа (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2 (кгс ⋅м/см 2 ) не менее не менее Нормализация или нормализация с отпуском Закалка и отпуск Л 2 КЛ КЛ К 20 235 (24) 441 (45) 19 30 39,2 (4,0) КТ 30 294 (30) 491 (50) 22 33 34,3 (3,5) Л К 25 255 (26) 471 (48) 17 30 34,3 (3,5) КТ 30 294 (30) 491 (50) 17 30 34,3 (3,5) Л К 25 275 (28) 491 (50) 15 25 34,3 (3,5) КТ 35 343 (35) 540 (55) 16 20 29,4 (3,0) Примечание. Контролируемые характеристики при механических испытаниях для групп отливок 2 — предел текучести, временное сопротивление и относительное удлинение 3 — предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость. Таблица П Отливки из углеродистой и легированной стали (по ОСТ 108.961.03—79) Марка стали Предел текучести, σ 0,2 , МПа (кгс/мм 2 ) Временное сопротивление, в, МПа (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение, δ 5 ,% Относительное сужение, % Ударная вязкость, KCU, кДж/м 2 (кгс ⋅м/см 2 ) Твердость по Бринеллю, НВ не менее Л 240 (24) 450 (45) 19 30 393(4,0) — 20ГСЛ 280 (28) 500 (50) 18 30 294 (3,0) — 20ХМЛ 250 (25) 470 (47) 18 30 294 (3,0) 135-180 20ХМФЛ 320-550 (32-55) 500 (50) 15 30 294 (3,0) 159-223 15Х1М1ФЛ 320-550 (32-55) 500 (50) 15 30 294 (3,0) 159-223 Приложение 4 справочное) ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ извлечение из ОСТ 34 10.747—97 Детали и сборочные единицы трубопроводов ТЭС на раб < 2,2 МПа (22 кгс/см 2 ), t ≤ 425 С. Трубы и прокат. Сортамент) Марка НТД Категория, Минимальная Максимальные рабочие стали, НТД на сталь на лист проката мм расчетная температура наружного воздуха,°С температура, С давление, МПа Ст3пс4, Ст3сп5, ГОСТ 380 ГОСТ 14637 ≤ 12 200 1,6 20, ГОСТ 1050 ГОСТ 1577 3 -20 300 К, ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 11 ГС, ГС, ГОСТ 19281, ГОСТ 5520 11 Не огра- 350 ГОСТ 19281 12 ниче- -40 ГС, ГОСТ 19281, 11 на -20 2,5 ГОСТ 19281 ГОСТ 5520 12 -40 ГС, ГОСТ 19281, 11 -20 425 ГС, ГОСТ 5520 12 -40 ГОСТ 19281 14 -60 Примечание. Листы должны поставляться термообработанными. Приложение 5 рекомендуемое) СОДЕРЖАНИЕ РАЗДЕЛА СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ И РАБОТЫ ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРОЕКТА ПРОИЗВОДСТВА ТЕПЛОМОНТАЖНЫХ РАБОТ В проекте производства работ по монтажу (ремонту) трубных систем котлов и трубопроводов должны содержаться следующие данные по сварке, термической обработке и контролю ______________ * Проект производства работ при ремонте энергетического оборудования составляется в случае выполнения значительного объема работ на одном объекте, например замена элементов котла (пароперегревателя, водяного экономайзера, коллекторов, пучков змеевиков, замена гибов, арматуры, отдельных участков трубопроводов и т.п., что связано с серьезными такелажными работами. В остальных случаях ремонта с помощью сварки можно ограничиться разработкой технологии сборочно-сварочных работ или ссылкой на действующий ПТД. а) требования к организации работ по сварке, термической обработке и контролю качества сварных соединений, включая инженерную подготовку производства работ структура служб сварки и контроля б) состав и квалификация сварщиков, операторов-термистов, контролеров и специалистов сварочного производства в соответствии с ПБ 03-273—99; в) ведомость физических объемов работ по сварке, термической обработке и контролю качества, включая сводную таблицу характеристик сварных соединений трубных систем котлов и трубопроводов г) сварочные формуляры (или схемы) трубопроводов и трубных систем котлов ведомость потребности в сварочных материалах (электроды, сварочная проволока, газы для сварки и резки, материалах для термообработки и контроля качества д) ведомость оборудования для сварки, термической обработки и контроля е) ведомость вспомогательных материалов, инструментов и приспособлений ж) схема энергоснабжения постов сварки и термической обработки (на стадии рабочих чертежей з) экспликация помещений службы сварки и контроля, в том числе для складирования и подготовки сварочных материалов, наладки и ремонта оборудования, подготовки и аттестации персонала, хранения и перезарядки ампул с радиоактивными изотопами, обработки радиографической пленки и т.п.; и) технологические указания по сварке, термообработке и контролю (технологические карты, инструкции и пр, если имеющиеся НТД, в том числе РД 153-34.1-003—01, не содержат нужных сведений для выполнения работ на конкретном объекте к) требования безопасности и промышленной санитарии при производстве сварочных работ, работ по термообработке и контролю качества. Приложение 6 рекомендуемое РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СТРУКТУРЫ СЛУЖБ СВАРКИ И КОНТРОЛЯ МОНТАЖНОГО И РЕМОНТНОГО УЧАСТКОВ 1. Структура служб сварки и контроля монтажного участка (управления) 1. На участке монтажа оборудования электростанции создается единый цех сварки во главе с начальником цеха или старшим прорабом. Начальник цеха (старший прораб) подчиняется главному инженеру монтажного участка (управления, а в техническом и методическом отношении — главному сварщику и начальнику центральной лаборатории сварки треста. В цех сварки входят подразделения, выделенные по технологическому признаку, характеру или месту выполнения работ (сварка котла на сборочной площадке, сварка котла в котельной, сварочные работы в машинном зале, сварка трубопроводов и т.п.). В цех сварки входит также группа термообработки сварных соединений. При монтаже блоков мощностью 300 МВт и более целесообразно иметь в цехе заместителя начальника (старшего прораба или прораба. 2. Численность специалистов по сварке, термообработке и контролю следует определять из расчета, чтобы на одного специалиста приходилось 12—16 рабочих соответствующей специальности. Примерная численность ИТР цеха сварки в зависимости от объема и сложности оборудования составляет при монтаже (человек Котлов паропроизводительностью по 200 т/ч 1-3 Энергоблоков мощностью, МВт 50-150 6-8 200-300 8-12 500-800 14-18 1200 18-20 3. Группу термообработки возглавляет прораб или мастер. В нее входят операторы- термисты го разрядов, слесари-электромонтажники го разрядов и электрослесари го разрядов. Рекомендуемый численный состав группы термообработки приведен в табл. П. Помимо работников, перечисленных в табл. П, в группу термообработки следует включать электрослесарей го разрядов по наладке оборудования для термообработки, наладке разводок для сварки и термообработки из расчета 1—2 человека при монтаже энергоблоков мощностью не более 300 МВт и 2—3 человека при мощности блока 500 МВт и более. 4. Группа контроля качества сварных соединений неразрушающими методами (в том числе стилоскопированием) подчиняется главному инженеру монтажного участка (управления, ее возглавляет прораб или мастер со специальным техническим образованием. При определении численного состава группы можно руководствоваться рекомендациями табл. П. 5. При наличии 10 операторов и более по механизированной сварке целесообразно назначить мастера, которому подчиняются сварщики и наладчики, обслуживающие автоматы и полуавтоматы. Число наладчиков назначается из расчета один наладчик на шесть постов механизированной сварки, при этом в каждой смене, в которой работают посты, должен быть наладчик. 6. В монтажных управлениях (участках, монтирующих энергоблоки мощностью 200 МВт и более, целесообразно организовать цех сварки на правах линейного цеха (по типу турбинного и котельного, в состав которого входят все сварщики, рабочие группы термообработки и дефектоскопии, электрики и электрослесари, обслуживающие сварочное и дефектоскопическое оборудование и осуществляющие профилактический ремонт, вспомогательные рабочие по подготовке и хранению сварочных материалов и инструмента. 2. Структура служб сварки и контроля ремонтного участка 1. Для технического и методического руководства производством сварочных работ и подготовки кадров в энергоремонтных предприятиях численностью сварщиков 150 и более целесообразно организовать службы главного сварщика, при меньшей численности — лаборатории сварки и контроля. Таблица П Численный состав групп термообработки и контроля монтажного участка Монтируемое Группа термообработки Группа контроля оборудование Общая численность персонала Операторы- термисты го разрядов Слесари- электромонта жники го разрядов Электрослесари 5, го разрядов Общая численность персонала Контролеры Слесари 2, го разрядов Котлы паропроизводительностью не более 220 т/ч 5-8 1-2 3-4 1-2 5-7 3-4 2-3 Энергоблоки мощностью, МВт 50-150 12-15 2-4 5-7 2-3 7-10 4-6 3-4 200-300 16-21 4-6 9-11 3-4 11-16 8-10 3-6 500-800 22-28 7-9 11-13 3-6 17-24 12-15 5-9 1200 25-30 7-9 12-14 6-7 25-30 15-18 10-12 2. В службу главного сварщика (лабораторию сварки и контроля) входят отдельные подразделения, выделенные по технологическому признаку, во главе с руководителями. При возложении на лабораторию сварки и контроля функций регионального учебного и аттестационного пункта либо других специальных функций лаборатория подчиняется непосредственно главному инженеру предприятия. 3. Главный сварщик (начальник лаборатории) непосредственно подчиняется главному инженеру предприятия. Все ИТР предприятия — специалисты по сварке, термообработке и контролю — находятся в техническом и методическом подчинении главного сварщика предприятия и начальника лаборатории. 4. Мастеру по сварке — руководителю сварочных работ на участке (объекте) подчинены в техническом отношении все сварщики и термисты. Численность мастеров по сварке определяется из расчета один мастер на 12—15 рабочих соответствующей специальности сварщиков, термистов, электриков, подсобных рабочих. 5. Мастер по сварке оперативно взаимодействует с мастером по контролю. Численность ИТР по неразрушающим методам контроля следует определять из расчета один мастер на 5 контролеров. 6. Структура и численный состав службы сварки и контроля определяются объемами и сложностью выполняемых работ. Приложение 7 справочное) ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ОТЕЧЕСТВЕННЫХ ЭЛЕКТРОДОВ Таблица П Химический состав металла, наплавленного электродами для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, % поданным стандартов и технических условий) Тип и марка Углерод Кремний Марганец Фосфор Сера электрода не более Э АНО-6М 0,08-0,12 0,08-0,18 0,50-0,80 0,045 0,040 Э42А: УОНИ-13/45 0,08-0,12 0,18-0,30 0,55-0,70 0,035 0,030 ЦУ-6 0,05-0,12 0,20-0,45 0,45-0,85 0,035 0,030 Э МР-3 0,08-0,12 0,10-0,20 0,38-0,50 0,045 0,040 МР-3Р 0,07-0,11 0,09-0,13 0,50-0,70 0,045 0,040 МР-6 0,08-0,11 0,08-0,15 0,40-0,70 0,043 0,028 ОЗС-4 0,08-0,12 0,15-0,30 0,45-0,60 0,045 0,040 ОЗС-6 0,08-0,12 0,08-0,25 0,40-0,70 0,045 0,040 ОЗС-12 До 0,10 0,10-0,20 0,40-0,70 0,035 0,030 Ротекс-ОЗС-12 0,07-0,10 0,12-0,20 0,50-0,70 0,040 0,035 АНО-4 До 0,10 До 0,18 0,60-0,80 0,040 0,040 АНО-18 До 0,10 0,12-0,20 0,60-0,90 0,040 0,040 АНО-24 0,07-0,11 0,10-0,17 0,50-0,80 0,040 0,040 Э46А: ТМУ-46 0,07-0,12 0,20-0,45 0,60-0,90 0,035 0,030 Э ВСЦ-4А До 0,12 До 0,20 0,50-0,80 0,045 0,040 Э50А: ЦУ-5 0,06-0,12 0,20-0,50 1,00-1,60 0,035 0,030 УОНИ-13/55 0,08-0,12 0,18-0,40 0,80-1,00 0,030 0,030 УОНИ-13/55С До 0,14 0,20-0,50 0,80-1,20 0,035 0,030 ТМУ-21У 0,07-0,12 0,20-0,43 0,70-1,00 0,035 0,030 ЦУ-7 0,05-0,12 0,17-0,40 0,90-1,40 0,035 0,030 ИТС-4С До 0,11 0,15-0,35 0,80-1,20 0,030 0,030 ЦУ-8 0,07-0,14 0,30-0,60 1,00-1,60 0,035 0,030 ТМУ-50 0,07-0,12 0,20-0,45 0,75-1,00 0,035 0,030 АНО-11 0,06-0,10 0,20-0,60 0,80-1,20 0,035 0,030 сера + фосфор МТГ-01К 0,04-0,08 0,25-0,50 1,20-1,45 < 0,035 МТГ-02 0,04-0,08 0,30-0,55 1,20-1,55 ≤ 0,035 Примечание. В таблице приведены справочные значения содержания углерода, кремния и марганца в наплавленном металле. Основным критерием соответствия электродов требованиям ГОСТ являются механические свойства и содержание серы и фосфора, которые регламентированы ГОСТ 9467 (S ≤ 0,04%; Р ≤ 0,045% для электродов типов Э, Э и Э и S ≤ 0,03%; Р ≤ 0,035% для электродов типов Э42А, Э46А и Э50А). Таблица П Химический состав металла, наплавленного электродами для сварки легированных сталей, % Тип электродов по ГОСТ 9467 Марка электрода Углерод Кремний Марганец Хром Никель Молибден Ванадий Сера Фосфор или ГОСТ 10052 соответствует условно соответствует не более данному типу Э-09Х1М TMЛ-1У, ЦУ-2ХМ 0,06-0,12 0,15-0,40 0,5-0,9 0,8-1,2 — 0,4-0,7 — 0,025 0,035 ЦЛ-38 0,06-0,12 0,20-0,45 0,5-0,9 0,7-1,0 0,4-0,7 — 0,030 0,035 Э-09Х1МФ ЦЛ-39 0,06-0,12 0,20-0,40 0,6-0,9 0,80-1,25 — 0,4-0,7 0,12-0,30 0,025 0,030 ЦЛ-20 0,06-0,12 0,18-0,40 0,6-0,9 0,80-1,25 — 0,4-0,7 0,12-0,30 0,025 0,030 ЦЛ-20М 0,06-0,12 0,18-0,40 0,6-1,0 0,85-1,30 — 0,40-0,75 0,15-0,35 0,025 0,030 ТМЛ-3У 0,08-0,12 0,15-0,40 0,5-0,9 0,80-1,25 — 0,4-0,7 0,15-0,30 0,025 0,030 ЦЛ-45 0,06-0,12 0,15-0,35 0,6-0,9 0,8-1,2 0,65-0,95 0,08-0,18 0,030 0,035 10Х9М1Ф* 6 ЦЛ-57 0,06-0,14 0,20-0,60 0,3-0,8 8,5-10,5 — 0,9-1,2 0,10-0,20 0,025 0,030 Э-08Х16Н8М2 ЦТ-26 До 0,08 0,30-0,75 1,2-2,3 16,5-18,5 7,5-10,0 1,5-2,3 — 0,020 0,025 ЦТ-26М До 0,05 0,30-0,75 1,2-2,3 16,5-18,5 7,5-10,0 1,5-2,3 — 0,020 0,025 Э-08Х19Н10Г2Б ЦТ-15* 1 0,05-0,12 0,15-0,70 1,0-2,5 18,0-20,5 8,5-10,5 — — 0,020 0,030 ЦТ-15К* 2 До 0,06 0,20-0,80 1,5-2,2 17,5-20,5 8,5-10,5 — — 0,020 0,030 Э-08Х20Н9Г2Б ЦТ-15-1* 1 0,05-0,12 0,15-0,70 1,2-2,2 19,0-22,0 8,0-10,5 — — 0,020 0,030 Э-07Х19Н11М3Г2Ф ЭА-400/10У, До 0,10 До 0,60 1,1-3,1 16,8-19,0 9,0-12,0 2,0-3,5 0,30-0,75 0,025 0,030 ЭА-400/10Т Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6 До 0,10 0,30-0,80 1,5-2,5 24,0-27,0 12,5-13,5 — — 0,020 0,030 ЗИО-8 До 0,12 До 1,0 1,0-2,7 23,0-27,0 11,5-14,0 — — 0,020 0,030 ЦЛ-25/1, До 0,12 До 1,0 1,0-2,5 23,0-27,0 11,5-14,0 — — 0,020 0,030 ЦЛ-25/2 Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9* 1 До 0,12 0,40-1,20 1,2-2,5 21,5-26,5 11,5-14,0 — — 0,020 0,030 Э-11Х15Н25М6АГ2 НИАТ-5* 3 0,08-0,12 0,30-0,70 1,0-2,0 14,5-17,0 23,5-26,5 4,5-7,0 — 0,020 0,030 ЦТ-10* 3 0,08-0,14 0,30-0,70 1,5-2,3 13,5-17,0 23,0-27,0 5,0-7,0 — 0,020 0,030 ЭА-395/9* 4 0,08-0,12 0,35-0,70 1,2-2,8 13,5-17,0 23,0-27,0 4,5-7,0 — 0,018 0,030 03Х20Н45М6Г6Б2* 6 ЦТ-45* 5 До 0,04 До 0,65 5,0-7,0 18,5-22,0 43,0-48,0 5,5-7,5 — 0,020 0,020 * 1 Содержит 0,7-1,3% ниобия, но ≥ 8 ⋅ С, % * 2 Содержит 0,8-1,1% ниобия. * 3 Содержит до 0,2% азота. * 4 Содержит 0,08-0,20% азота. * 5 Содержит 1,6-2,2% ниобия. * 6 Тип металла шва. Примечания к табл. П. 1. Химический состав наплавленного металла приведен из следующих стандартов и ТУ Марка электрода Стандарт, ТУ ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38, ЦЛ-39, ЦЛ-20, ЦЛ-20М, ЦЛ-45, ЦЛ-57, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЦТ-15, ЦТ-15-1, ЦТ-15К, ЦЛ-25/1, ЦЛ- 25/2, ЦТ-10, ЦТ-45 ОСТ 24.948.01-90 ТМЛ-1У ТУ 34 10.10169-90 ТМЛ-3У ТУ 34 10.10174-90 ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т ОСТ 5.9244-87, ОСТР ЭА-395/9 ОСТ 5.9244-87, ОСТ В Р ЦЛ-9, ОЗЛ-6, ЗИО-8, НИАТ-5 ГОСТ 10052-75 2. Электроды марок ЦЛ-38 и ЦЛ-39 выпускаются только диаметром 2,5 мм, ЦТ-15-1 — 3,0 мм. Таблица П Механические свойства наплавленного металла электродов при комнатной температуре Марка электрода Режим термообработки Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение, % Ударная вязкость, KCV, Дж/см 2 (кгс ⋅ м/см 2 ) не менее АНО-6М Без 410 (42) 18 80 (8) УОНИ-13/45 термообработки (42) 22 150 (15) ЦУ-6 410 (42) 24 157 (16) МР-3, МР-3Р, МР-6, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, АНО-18, АНО- 24, Ротекс-ОЗС-12 450 (46) 18 80 (8) ОЗС-12 470 (48) 20 100 (10) ТМУ-46 460 (47) 24 — ВСЦ-4А 490 (50) 16 70 (7) УОНИ-13/55, АНО-11, ТМУ- 21У, ИТС-4С 490 (50) 20 127 (13) ЦУ-5, ЦУ-7 490 (50) 20 137 (14) ТМУ-50 490 (50) 22 — УОНИ-13/55С 510 (52) 20 127 (13) ЦУ-8 510 (52) 20 137 (14) МТГ-01К 510-590 26 120 (12)* (52-60) МТГ-02 515-595 26 120 (12)* (52,5-61,0) ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38 Отпуск Сч ТМЛ-1У Отпуск Сч) ЦЛ-20, ЦЛ-20М, ЦЛ-39 Отпуск Сч ТМЛ-3У Отпуск Сч) ЦЛ-45 Отпуск Сч) ЦЛ-57 Отпуск Сч ЦТ-26, ЦТ-26М Без 539 (55) 30 98 (10) ЦТ-15-1 термообработки (60) 22 78 (8) ЦТ-15 540 (55) 24 78 (8) ЦТ-15К 588 (60) 25 49 (5) ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т 540 (55) 25 90 (9) ОЗЛ-6, ЗИО-8 540 (55) 25 90 (9) ЦЛ-25/1 539 (55) 25 49 (5) ЦЛ-25/2 539 (55) 25 88 (9) ЦЛ-9 590 (60) 25 70 (7) НИАТ-5 590 (60) 30 100 (10) ЦТ-10 608 (62) 30 118 (12) ЭА-395/9 610 (62) 30 120 (12) ЦТ-45 588 (60) 40 88 (9) _________ * При испытании на образцах типа IX по ГОСТ 6996 при +20 С. Примечание. Значение KCV при -20 С для электродов МТГ-01К - ≥ 60 (6) Дж/см 2 (кгс ⋅м/см 2 ); МТГ-02 - ≥ 45 (4,5) Дж/см 2 (кгс ⋅м/см 2 ). Приложение 8 справочное) ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ЗАРУБЕЖНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ (ПОДАННЫМ КАТАЛОГОВ) Таблица П Химический состав наплавленного металла, % (средние значения) Марка электрода Страна Соответствие типу по ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052 либо тип металла шва Углерод Кремний Марганец Хром Молибден Другие элементы В-17 Япония Э42А 0,08 0,08 0,49 — — — Е-В121 Чехия 0,10 0,20 0,70 — — — Emona Югославия Э 0,10 0,12 0,45 — — — Е-В125 Чехия 0,10 0,50 1,30 — — — LB-26 Япония 0,08 0,43 0,93 — — — LB-52U 0,08 0,64 0,86 — — — LB-52A Э50А 0,08 0,50 1,08 — — — ОК 48.00 Швеция 0,07 0,50 1,20 — — — OK 48.04** 0,06 0,50 1,20 — — — OK 48.30 0,08 0,50 1,00 — — — Garant Германия 0,10 0,50 1,00 — — — Fox EV 50 Австрия 0,05 0,60 0,90 — — — Fox EV 55 Э50А 0,08 0,35 1,40 — — — Phoenix К 50 R Германия 0,06 0,55 0,95 — — — Phoenix 120 К 0,07 0,40 1,10 — — — Z-4 Израиль 0,10 0,40 1,20 — — — Fox DMo Kb Австрия Э-09М 0,07 0,40 0,80 — 0,50 — CMB-86 Япония Э-09МХ 0,07 0,51 0,81 0,51 0,47 — SL 19G США 0,06 0,40 0,80 1,10 0,50 — CMB-95 Япония 0,03 0,90 0,76 1,27 0,54 — CMB-96 0,07 0,53 0,79 1,20 0,50 — OK 76.18 Швеция Э-09Х1М 0,06 0,30 0,80 1,20 0,50 — Cromo 335 Kb Германия 0,07 0,30 0,70 1,10 0,50 — Fox DCMS Kb Австрия 0,07 0,40 0,70 1,10 0,50 — Fox DCMV Австрия 09Х1М1Ф 0,13 0,35 0,90 1,35 1,00 Ванадий - 0,25 Е-В321 Е CrMoV-14B) Чехия 09ХМФ 0,06-0,12 ≥ 0,45 0,40-0,90 0,50-0,80 0,40-0,60 Ванадий - 0,20-0,40 E-B324 09ХМ1Ф 0,10 0,40 1,40 0,50 1,20 Ванадий - 0,30 Super CrMoV3 Германия 09Х1М1Ф 0,06 0,50 1,00 1,10 1,00 Ванадий - 0,20 Super CrMoV3/c 0,11 0,30 0,90 1,10 1,00 Ванадий - 0,20 Arosta 316 L США 03Х18Н12М3 0,025 0,80 0,80 18,0 2,70 Никель - 11,5 Fox EAS М Австрия 03Х19Н12М3 < 0,04 0,40 1,30 18,8 2,70 Никель - 11,5 Arosta 304 L США 03Х20Н10 0,025 0,80 1,00 20,0 — Никель - 10,0 Z-309 S Израиль 03Х23Н12 0,025 0,80 1,00 24,0 — Никель - 12,5 Fox CN23/12 Mo-A Австрия 02Х23Н12М3 0,02 0,70 0,80 23,0 2,70 Никель - 12,5 Z-310 Израиль 13Х25Н20Г2 0,13 0,40 2,10 25,0 — Никель - 20,0 Fox CN 20/25M Австрия 02Х20Н25Г2М7 ≤ 0,04 0,40 2,10 20,0 6,50 Никель - 25,0, медь - 1,40, азот ________________ * Содержание серы и фосфора в наплавленном металле всех электродов перлитного класса не более 0,03% каждого высоколегированных — серы — не более 0,02%, фосфора — не более 0,03%. ** Электроды ОК 48.04 по лицензии ЭСАБ производит Тюменский завод сварочных электродов “Sibes” (г. Тюмень, наплавленный металл которых содержит С — 0,02-0,10%, Si — 0,30-0,70%, Mn — 0,95-1,35%. Примечания. 1. В графе 3 дана привязка зарубежных электродов к отечественным типам согласно ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052. Если перед обозначением типа электрода стоит буква Это это значит, что химический состав наплавленного металла электродов данной марки соответствует приведенному типу отечественных электродов. Если же в буквенно-цифровом обозначении отсутствует буква Это это говорит о том, что наплавленный металл не может быть отнесен к определенному типу электродов по ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, хотя по буквенно-цифровому написанию можно определить примерный химический состав наплавленного металла. 2. При необходимости проведения химического анализа наплавленного металла зарубежных электродов пределы содержания отдельных элементов следует сравнивать с цифрами, приведенными в табл. Пи П для аналогичных типов отечественных электродов. Одним из браковочных признаков является содержание углерода более 0,13%. 3. При некотором несоответствии химического состава наплавленного металла сертификатным или данным каталога основным критерием возможности использования этих электродов для сварки конкретных изделий являются механические свойства (см. табл. П. Таблица П Механические свойства наплавленного металла Марка электрода Режим термообработки Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение, % Ударная вязкость, KCV, (кгс ⋅м/см 2 ) при СВ Без термообработки 440 (45) 33 124 (13)* 1 Е-В121 Тоже (8,8-12,5) Е-В125 ” ” 520-620 ≥ 22 ≥ 130 (13)* 3 (53-63) LB-26 ” ” 540 (55) 33 240 (24)* 1 LB-52U ” ” 550 (56) 31 135 (14)* 1 LB-52A ” ” 590 (60) 30 135 (14)* 1 OK 48.00 ” ” 540 (55) 29 175 (18)* 2 OK 48.04 ” ” 560 (57) 30 187,5 (19)* 2 OK 48.30 ” ” 550 (56) 30 250 (25,5) Garant ” ” 500-550 (51,0-56,5) 22 147-177 (15-18) Fox EV 50 ” ” 510-615 (52-63) 25 150-275 (15-28) Fox EV 55 ” ” 530-650 (54-66) 25-30 ≥ 162 (16,6) Phoenix К 50 R ” ” ≥ 510 25-35 150-200 (15-20) Phoenix 120 К ” ” ≥ 510 25-35 150-225 (15-23) Z-4 ” ” 530-590 (54-60) 25 — Fox DMo Kb ” ” 560-710 (57-72) > 22 > 150 (15) CMB-86 Отпуск при 620 Сч Отпуск при 620 Сч) СМВ-95 Отпуск при 690 Сч СМВ-96 Отпуск при 690 Сч Отпуск при 700 Сч Отпуск при 680 Сч Отпуск при 680 Сч Отпуск при 680 Сч Отпуск при 500-750 ≥ 14 ≥ 60 (6,0)* 3 (E CrMoV- 14B) 680-730 Сч Отпуск при 650-800 ≥ 16 ≥ 50 (5)* 3 660-680 Сч Отпуск при 720 Сч и далее при 700 Сч Отпуск при 720 Сч Без термообработки ≥ 490 (50) ≥ 30 87,5 (9,0)* 4 Fox EAS 4M Тоже 600 (61) 35 — Fox CN23/12 Mo-A ” ” 670-810 (68-83) ≥ 25 ≥ 59 (6,0) Z-310 ” ” 580 (59) 30 100 (10)* 4 Fox CN 20/25M ” ” 600-700 (61-71) ≥ 30 ≥ 59 (6,0) _______________ * 1 Данные испытаний при температуре 0 С * 2 Данные испытаний при температуре -20 С. *3 Образцы с образным надрезом. * 4 Значения ударной вязкости не нормируются, приведены типичные значения. Примечание. В таблице приведены либо предельные (минимальные и максимальные) значения показателей механических свойств, либо минимальные (со знакомили средние (без какого-либо знака) их значения поданным каталогов. Приложение 9 справочное) ХАРАКТЕРИСТИКА СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ Таблица П Химический состав, %, сварочной проволоки сплошного сечения (ГОСТ 2246) Марка Углерод Марганец Кремний Хром Никель Молибден Сера Фосфор проволоки не более Св ≤ 0,10 0,35-0,60 ≤ 0,03 ≤ 0,15 ≤ 0,30 — 0,040 0,040 Св-08А ≤ 0,10 0,35-0,60 ≤ 0,03 ≤ 0,12 ≤ 0,25 — 0,030 0,030 Св-08АА ≤ 0,10 0,35-0,60 ≤ 0,03 ≤ 0,10 ≤ 0,25 — 0,020 0,020 Св-08ГА ≤ 0,10 0,8-1,1 ≤ 0,06 ≤ 0,10 ≤ 0,25 — 0,025 0,030 Св-08ГА-2* 1 ≤ 0,09 0,7-1,0 0,25-0,40 ≤ 0,10 ≤ 0,25 — 0,025 0,025 Св-10ГА ≤ 0,12 1,1-1,4 ≤ 0,06 ≤ 0,20 ≤ 0,30 — 0,025 0,030 Св-08ГС ≤ 0,10 1,4-1,7 0,60-0,85 ≤ 0,20 ≤ 0,25 — 0,025 0,030 Св-12ГС ≤ 0,14 0,8-1,1 0,6-0,9 ≤ 0,20 ≤ 0,30 — 0,025 0,030 Св-10Г2 ≤ 0,12 1,5-1,9 ≤ 0,06 ≤ 0,20 ≤ 0,30 — 0,030 0,030 Св-08Г2С 0,05-0,11 1,8-2,1 0,70-0,95 ≤ 0,20 ≤ 0,25 — 0,025 0,030 Св-08ГСМТ* 2 0,06-0,11 1,0-1,3 0,4-0,7 ≤ 0,30 ≤ 0,30 0,2-0,4 0,025 0,030 Св-10НМА 0,07-0,12 0,4-0,7 0,12-0,35 ≤ 0,20 1,1-1,5 0,40-0,55 0,025 0,020 Св-08МХ 0,06-0,10 0,35-0,60 0,12-0,30 0,45-0,65 ≤ 0,30 0,4-0,6 0,025 0,030 Св-08ХМ 0,06-0,10 0,35-0,60 0,12-0,30 0,9-1,2 ≤ 0,30 0,5-0,7 0,025 0,030 Св-08ХМА-2* 3 0,05-0,09 0,65-0,90 0,25-0,40 0,9-1,2 ≤ 0,30 0,5-0,7 0,025 0,025 Св-08ХМФА* 4 0,06-0,10 0,35-0,60 0,12-0,30 0,9-1,2 ≤ 0,30 0,5-0,7 0,025 0,025 Св-08ХМФА-2* 5 0,05-0,09 0,65-0,90 0,25-0,40 0,9-1,2 ≤ 0,30 0,5-0,7 0,025 0,025 Св-08ХГСМА 0,06-0,10 1,15-1,45 0,45-0,70 0,85-1,15 ≤ 0,30 0,4-0,6 0,025 0,025 Св-08ХГСМФА* 6 0,06-0,10 1,2-1,5 0,45-0,70 0,95-1,25 ≤ 0,30 0,5-0,7 0,025 0,025 Св-10Х9НМФА* 7 0,08-0,14 0,4-0,7 0,25-0,40 8,5-9,6 0,5-0,7 0,8-1,0 0,020 0,025 Св-10Х9ГСНМФ* 7 0,08-0,12 1,2-1,8 1,0-1,4 8,5-9,6 0,8-1,2 0,8-1,0 0,020 0,025 Св-12Х11НМФ* 8 0,08-0,15 0,35-0,65 0,25-0,55 10,5-12,0 0,6-0,9 0,6-0,9 0,025 0,030 Св-10Х11НВМФ* 9 0,08-0,13 0,35-0,65 0,3-0,6 10,5-12,0 0,8-1,1 1,0-1,3 0,025 0,030 Св-01Х19Н9 ≤ 0,03 1,0-2,0 0,5-1,0 18,0-20,0 8,0-10,0 — 0,015 0,025 Св-04Х19Н9 ≤ 0,06 1,0-2,0 0,5-1,0 18,0-20,0 8,0-10,0 — 0,018 0,025 Св-06Х19Н9Т* 10 ≤ 0,08 1,0-2,0 0,4-1,0 18,0-20,0 8,0-10,0 — 0,015 0,030 Св-04Х19Н11М3 ≤ 0,06 1,0-2,0 ≤ 0,60 18,0-20,0 10,0-12,0 2,0-3,0 0,018 0,025 Св-08Х19Н10Г2Б* 11 0,05-0,10 1,8-2,2 0,20-0,45 18,5-20,5 9,5-10,5 — 0,020 0,030 Св-04Х20Н10Г2Б* 11 ≤ 0,04 1,8-2,2 0,1-0,3 18,0-20,5 9,0-10,5 ≤ 0,25 0,018 0,025 Св-07Х25Н13 ≤ 0,09 1,0-2,0 0,5-1,0 23,0-26,0 12,0-14,0 — 0,018 0,025 Св-10Х16Н25АМ6* 12 0,08-0,12 1,0-2,0 ≤ 0,60 15,0-17,0 24,0-27,0 5,5-7,0 0,018 0,025 Св-03Х20Н45Г6М6Б- ВИ (ЭП953-ВИ) ≤ 0,03 6,0-7,5 ≤ 0,30 19,0-22,0 44,0-48,0 5,5-7,0 0,015 0,015 ____________ * 1 Содержит не более 0,02% титана и не более 0,03% алюминия. * 2 Содержит титана 0,05-0,12%. * 3 Содержит алюминия 0,05%. * 4 Содержит ванадия 0,15-0,3%. * 5 Содержит ванадия 0,15-0,30%, алюминия 0,05%. * 6 Содержит ванадия 0,2-0,35%. * 7 Содержит ванадия 0,14-0,22%; содержание титана, алюминия, меди и азота должно соответствовать ГОСТ 2246. * 8 Содержит 0,25-0,5% ванадия. * 9 Содержит 0,25-0,50% ванадия и 1,0-1,4% вольфрама. * 10 Содержит титана 0,50-1,0%. * 11 Содержит ниобия 0,9-1,3%. * 12 Содержит азота 0,10-0,20%. Примечания. 1. Проволока марок Св-08ГА-2, Св-08ХМА-2 и Св-08ХМФА-2 изготавливается по ТУ 14- 1-4369-87, марок Св-10Х9НМФА и Св-10Х9ГСНМФ - по ТУ 14-130-275-95 с изменением 1, марки Св- 04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) — по ТУ 14-1-4591-89, марки Св-03Х20Н45Г6М6Б-ВИ (ЭП953-ВИ) - по ТУ 14-1- 4973-91. 2. Проволоки следующих марок могут наряду с ГОСТ 2246 также поставляться по техническим условиям Св-08АА — ТУ 14-1-4368-87, Св-08ХМ — ТУ 14-1-953-74 (с омедненной поверхностью, Св- 10Х11НВМФ — ТУ 14-1-4534-88, Св-08Х19Н10Г2Б (ЭИ 898) - ТУ 14-1-3349-82, Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) - ТУ 14-1-4591-89, Св-07Х25Н13 - ТУ 3-1050-83. Таблица П Характеристика порошковой проволоки Марка Диаметр, Химический состав наплавленного металла, % Механические свойства металла шва при 20 С Технические проволоки мм Углерод Марганец Кремний Сера Фосфор Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см 2 (кгс ⋅м/см 2 ) условия не более не менее ПП-АН1 2,8 Не более 0,6-1,0 Не более 0,030 0,040 490 (50) 16 59 (6) ТУ 14-4-1121-81 0,10 0,15 ПП-АН3 3,0 Не более 0,7-1,5 0,2-0,5 0,030 0,035 490 (50) 20 132 (13,5) ТУ 14-4-982-79 0,12 ПП-АН7 2,0-2,3 0,08-0,13 0,2-0,5 0,2-0,5 0,030 0,030 490 (50) 21 127 (13) ТУ 14-4-1442-87 СП-2 2,35 0,08-0,13 0,7-1,0 0,1-0,3 0,040 0,040 530 (54) 24 160 (16) ТУ 36-44-15-7-88 ПП-АН8 2,0 2,2 2,5 3,0 Не более 0,12 0,9-1,5 0,15-0,40 0,030 0,040 490 (50) 20 127 (13) ТУ 14-4-1059-80 СП-3 2,2 0,08-0,13 0,7-1,0 0,15-0,30 0,035 0,035 530 (54) 20 150 (15) ТУ 36-2516-83 Приложение 10 обязательное) ТРЕБОВАНИЯ К ОДНОТИПНОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ _______________ * Настоящие требования отвечают Правилам изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий (ПБ 03-164-97). 1. Однотипными сварными соединениями следует считать группу сварных соединений, имеющих указанные в настоящем приложении общие характеристики. 2. В одну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены только сварные соединения, выполняемые одними тем же способом сварки. К различным способам сварки, применяемым при монтаже и ремонте на объектах котлонадзора, относятся 2.1. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. 2.2. Дуговая сварка самозащитной порошковой проволокой (беззащитного газа. 2.3. Дуговая сварка под флюсом. 2.4. Дуговая сварка в углекислом газе плавящимся электродом сплошного сечения. 2.5. Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом с присадкой или без присадки. 2.6. Комбинированная дуговая сварка (выполнение одного сварного соединения с последовательным применением двух или нескольких способов дуговой сварки. 2.7. Ацетилено-кислородная (газовая) сварка. 2.8. Контактная стыковая сварка оплавлением. Примечания. 1. Сварку в смеси аргона с гелием (в любых пропорциях) следует рассматривать как аргонодуговую сварку. 2. Сварку деталей из сталей перлитного класса в смеси аргона с углекислым газом (доили с кислородом (до 5%) допускается рассматривать как аргонодуговую сварку. 3. Сварку в смеси углекислого газа с аргоном (до 25%) допускается рассматривать как сварку в углекислом газе. 3. В одну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены только производственные сварные соединения деталей из металла одной группы (одного сочетания групп. Группы и сочетания групп материалов свариваемых деталей в зависимости от их типов и/или классов, а также соответствующие этим группам марки основного и присадочных материалов приведены в таблицах 4.1, 4.4 и 15.1 PTM-1c. Отнесение к конкретным группам марок основных материалов, неуказанных в приведенных выше таблицах, производится по согласованию со специализированной (головной) научно- исследовательской организацией из числа указанных в соответствующих правилах Госгортехнадзора России (по специализации сварка. 4. Число групп однотипных сварных соединений, основной материал которых согласно таблицами относится к одной группе, определяется количеством применяемых способов сварки и указанными ниже общими технологическими характеристиками подлежащих выполнению производственных сварных соединений. 5. При соблюдении требований пп. 2 ив одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых дуговой сваркой (пп. 2.1—2.6), могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие технологические характеристики 5.1. Уровень механизации процесса сварки (ручная, механизированная, автоматическая. 5.2. Марку (сочетание марок) сварочных материалов. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из материала различных марок одной группы, если PTM-1c для сварки указанных деталей разрешается применение сварочных материалов одних и тех же марок (одной или нескольких. Примечания. 1. Если НТД для ручной дуговой сварки покрытыми электродами предусмотрено применение электродов конкретных типов по ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052 без указания их марок, то требования настоящего пункта допускается относить не к маркам, а к типам электродов. 2. Если НТД предусмотрено выполнение сварных соединений с предварительной наплавкой кромок и/или заваркой корневой части шва другими сварочными материалами (по сравнению с предусмотренными для заполнения основной части разделки, то требования настоящего пункта следует относить отдельно к сварочным материалам, применяемым для указанных наплавок (заварок), и к сварочным материалам, используемым для заполнения основной части разделки (в том числе при комбинированной сварке. 5.3. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять стыковые сварные соединения при номинальной толщине свариваемых деталей в пределах одного из следующих диапазонов до 3 мм свыше 3 до 12 мм свыше 12 до 50 мм свыше 50 мм. Для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относят к привариваемым (более тонкостенным) деталям толщину основных (более толстостенных) деталей допускается не учитывать. Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений с неполным проплавлением при расчетной высоте углового шва менее номинальной толщины привариваемой детали указанные диапазоны допускается относить к расчетной высоте угловых швов. 5.4. Номинальный диаметр деталей в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с номинальным диаметром в пределах одного из следующих диапазонов до 25 мм свыше 25 до 100 мм свыше 100 до 500 мм свыше 500 мм (включая плоские детали. Любые сварные соединения с прямолинейными швами рассматриваются как сварные соединения плоских деталей. 5.5. Вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, торцевое, нахлесточное). 5.6. Вид и номинальный угол разделки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих характеристик подготовки кромок без разделки кромок с односторонней разделкой кромок с номинальным углом разделки не более 15°; с односторонней разделкой кромок с номинальным углом разделки свыше 15°; с двусторонней разделкой кромок с номинальным углом разделки не более 15° с каждой стороны или с одной из сторон с двусторонней разделкой кромок с номинальным углом разделки свыше 15° с каждой стороны. 5.7. Необходимость выполнения предварительной наплавки кромок. 5.8. Вид покрытия применяемых электродов (только при ручной дуговой сварке покрытыми электродами. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения, подлежащие выполнению электродами с одним из следующих видов покрытия с основным покрытием с рутил-основным покрытием с рутиловым покрытием с кислым покрытием с прочими и специальными видами покрытия. 5.9. Условия заварки корня шва при выполнении сварных соединений с односторонней разделкой кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения, корень шва которых подлежит заварке по одному из следующих вариантов без подкладок с подкладками (удаляемыми или остающимися) или на флюсовой подушке. 5.10. Количество и вид плавящихся электродов (проволочные, ленточные) при автоматической дуговой сварке. 5.11. Необходимость применения активирующих флюсов (только при аргонодуговой сварке. 5.12. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева. 5.13. Необходимость применения импульсно-дугового процесса. 5.14. Необходимость и вид термической обработки (отпуск, нормализация, аустенизация и др, а также температура выдержки и условия охлаждения при ее проведении. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения, подлежащие только высоким отпускам, если номинальная (средняя) температура выдержки, установленная НТД для окончательных отпусков (однократных или многократных, отличается не более чем на 20 Св пределах группы. 6. При соблюдении требований п. 3 в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых ацетилено-кислородной сваркой могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие технологические характеристики 6.1. Необходимость применения присадочных материалов. 6.2. Марку присадочных материалов. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из материала различных марок одной группы, если PTM-1c для сварки указанных деталей разрешено применение сварочных материалов одних и тех же марок одной или нескольких. 6.3. Номинальную толщину свариваемых (привариваемых) деталей. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с номинальной толщиной свариваемых привариваемых) деталей в пределах одного из следующих диапазонов до 3 мм свыше 3 до 8 мм. 6.4. Форму подготовки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок с отбортовкой без разделки кромок с разделкой кромок. 6.5. Тип применяемой горелки (по мощности. 6.6. Используемый вид пламени (нейтральное, науглероживающее, окислительное. 6.7. Необходимость применения флюсов. 7. При соблюдении требований п. 3 в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых контактной стыковой сваркой оплавлением, могут быть объединены производственные сварные соединения труб, имеющие общие технологические характеристики 7.1. Номинальную площадь поперечного сечения свариваемых труб. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения труб с номинальной площадью поперечного сечения в пределах одного из следующих диапазонов от 200 до 350 мм свыше 350 до 680 мм свыше 680 до 1200 мм свыше 1200 до 2500 мм 7.2. Номинальную толщину стенки свариваемых труб. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения труб с номинальной толщиной стенки в пределах одного из следующих диапазонов от 3 до 3,5 мм свыше 3,5 до 4,5 мм свыше 4,5 до 6,5 мм свыше 6,5 до 11 мм. 7.3. Необходимость и вид термической обработки. Приложение 11 рекомендуемое) ПРИМЕРЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СБОРКИ СТЫКОВ ТРУБ Рис. П. Сборка на стяжных уголках стыков труб диаметром более 100 мм Рис. П. Приспособление для центровки труб диаметром 32—83 мм размеры даны для труб диаметром 32 мм) Рис. П. Приспособление для стыковки труб диаметром 60 мм Рис. П. Приспособление для центровки труб диаметром 25—60 мм Рис. П. Приспособление хомутного типа для центровки труб диаметром 133—377 мм (1 — вырезы в хомутах для наложения прихваток) Приложение 12 рекомендуемое) ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ОБЛИЦОВОЧНОГО СЛОЯ СВАРНЫХ ШВОВ СТЫКОВ ТРУБ ______________ * Рекомендации составлены по материалам фирмы “Центроэнергомонтаж”. 1. Настоящая технология разработана для ручной дуговой сварки неповоротных стыков труб из стали любой марки, на которые распространяется настоящий РД. 2. Наложение облицовочного слоя по предлагаемой технологии выполняется с целью придания надлежащего качества и внешнего вида верхнему слою шва, сокращения расходов электродов за счет выполнения облицовочного шва оптимальных размеров. Сварщика нужно специально обучить качественному выполнению облицовочного слоя. 3. Основной шов должен заполнять разделку не до краев, а оставив по всему периметру стыка место для наложения облицовочного слоя (рис. П. Остаточная глубина а зависит от диаметра электрода, которым будет выполняться облицовочный слой Диаметр электрода, мм 2,5 3,0 4,0 Остаточная глубина а, мм 1,0-1,5 1,5-2,0 2,0-2,5 Сварка в потолочном и вертикальном положении должна производиться электродами диаметром не более 3 мм. Электроды для сварки облицовочного слоя должны быть той же марки, которой выполнялся основной шов. 4. На вертикальных стыках ширина облицовочного валика b (рис. Пне должна быть более 16 мм для углеродистых и низколегированных сталей и 10 мм — для высоколегированных. Рис. П. Остаточная глубина для наложения облицовочного слоя На горизонтальных стыках облицовочный слой следует накладывать ниточным швом или с незначительными поперечными колебаниями электрода. Выпуклость (усиление) шва h должно составлять для труб с толщиной стенки до 10 мм не более 3 мм, с толщиной стенки свыше 10 до 20 мм — не более 3,5 мм, при большей толщине стенки — не более 4 мм минимальный размер усиления — 0,5 мм. Рис. П. Размеры облицовочного слоя Приложение 13 справочное) ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТРУБОСВАРОЧНЫХ АВТОМАТОВ СВАРОЧНЫХ ГОЛОВОК) ДЛЯ АРГОНОДУГОВОЙ СВАРКИ |