ыкврпп. Роль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.27 Mb.
|
|
4.2. Сварочная проволока 4.2.1. Для ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, газовой (ацетиленокислородной) сварки, механизированной в углекислом газе и автоматической сварки под флюсом необходимо применять сварочную проволоку сплошного сечения, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 2246. Марку сварочной проволоки следует подбирать поданным табл. 4.4. Химический состав сварочной проволоки сплошного сечения по ГОСТ 2246 приведен в табл. П приложения 9. 4.2.2. Поверхность проволоки сплошного сечения должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи. При необходимости ее очищают от ржавчины и грязи пескоструйным аппаратом или травлением в ном растворе соляной или ингибированной кислоты (3%-ный раствор уротропина в соляной кислоте. Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами. Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечь при 150—200 Св течение 1,5—2 часов. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска. При очистке проволоки, предназначенной для автоматической сварки, нельзя допускать ее резких перегибов (переломов. 4.2.3. Для механизированной сварки порошковой проволокой следует применять самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ 26271 и соответствующим техническим условиям. Характеристика этих проволок приведена в табл. П приложения 9. Порошковую проволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре. Перемотка порошковой проволоки запрещается. Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 4.3. После прокалки проволока может быть использована в течение 5 суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 3.10. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить. 4.3. Флюс для автоматической сварки 4.3.1. Для автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб из углеродистой и низколегированной конструкционной стали следует применять флюс марок, приведенных в табл. 4.4. 4.3.2. Флюс необходимо хранить в сухом помещении в соответствии с требованиями п. 3.10. Таблица 4.4 Области применения сварочной проволоки и флюсов Группа Сталь труб Марка проволоки (ГОСТ 2246) и флюсов для сварки основных материалов ручной и автоматической газовой механизированной в автоматической под флюсом по ПБ 03-164-97 аргонодуговой углекислом газе 1 проволока флюс 1 08, 10, 20, Ст, Ст, Ст, Ст3Г, Л, Л, Л Св-08ГА-2 2 , Св-08Г2С, Св-08ГС Св, Св-08А, Св-08ГА, Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08МХ Св-08Г2С Св, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН, АН-42М, АНЦ-1, АН-348АМ Св-08ГА, Св-10НМА АН 2 ГС, ГС, ГС, 14ГН, Св-08Г2С, Св-08ГС Св-08ГС, Св-08Г2С Св-08Г2С Св-08ГС, Св-12ГС ФЦ-11, ФЦ-16, ФЦ-22 16ГН, ГС, Св-10Г2 ФЦ-22 ГС, 14ХГС, 20ГСЛ, ГС, 17Г1СУ Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2 ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН, АН-348АМ, АН-42М, АНЦ-1 Св- 10НМА, Св- 08ГСМТ АН-43 2 4 12МХ, ХМ, ХМ, 20ХМЛ Св-08МХ 3 , Св-08ХМА-2 2 , Св-08ХМ 3 , Св-08ХГСМА Св-08МХ, Св-08ХМ, Св- 08ХМФА ⎯ ⎯ ⎯ 12Х1МФ Св-08ХМФА 3 , Св-08ХМФА-2 2 , Св-08МХ, Св-08ХМ, ⎯ ⎯ ⎯ Св-08ХГСМФА, Св-08ХМ 4 , Св-08ХМА-2 4 , Св-08МХ 5 , Св-08ХГСМА 4 Св- 08ХМФА 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 15Х1М1 Ф -ЦЛ, 12Х2МФБ, 12Х2МФСР Св-08ХМФА-2 2 , Св-08ХМФА, Св-08ХГСМФА — — — — 5 10Х9МФБ (ДИ Ш) Св-10Х9НМФА 2 Св- 10Х9ГСНМФ 2 — — — — 6 12Х11В2МФ Св- 10Х11НВМФ, Св-12Х11НМФ — — — — Св- 04Х19Н11М3 , Св- 08Х19Н10Г2Б , Св- 04Х20Н10Г2Б 2 9 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т Св- 04Х19Н11М3 , Св- 08Х19Н10Г2Б, Св- 04Х20Н10Г2Б 2 , Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т — — — — 10Х13Г12БС 2Н2Д2 (ДИ 59) Св- 08Х19Н10Г2Б, Св- 04Х20Н10Г2Б 2 ____________ В том числе с добавкой в углекислый газ до 25% аргона 2 Проволока марок Св-08ГА-2, Св-08ХМА-2, Св-08ХМФА-2 изготавливается по ТУ 14-1-4369—87; Св- 10Х9НМФА, Св-10Х9ГСНМФ - по ТУ 14-130-275-95 с изм. 1; Св-04Х20Н10Г2Б - по ТУ 14-1-4591-89. Флюс АН изготавливается по ТУ 14-1-2434 Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА допускается применять для аргонодуговой сварки только при содержании кремния в проволоке не менее 0,22%. Проволока марок Св-08ХГСМА, Св-08ХМ и Св-08ХМА-2 применяется для сварки стыков трубопроводов, работающих при температуре среды до 510 С включительно, а также для сварки стыков труб поверхностей нагрева и корневого слоя стыков трубопроводов независимо от параметров рабочей среды. 5 Проволока марки Св-08МХ применяется для сварки корневого слоя стыков трубопроводов, работающих при температуре среды до 510 С включительно, и для сварки стыков труб поверхностей нагрева независимо от параметров рабочей среды. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, указанному в табл. 4.3, после чего его можно использовать в течение 15 суток, если хранить в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.10. По истечении указанного срока флюс перед применением следует вновь прокалить. 4.4. Аргон, кислород, ацетилен и углекислый газ 4.4.1. В качестве защитного газа при ручной и автоматической аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон высшего и первого сортов с физико-химическими показателями по ГОСТ 10157. Допускается использовать газообразный и жидкий аргон. 4.4.2. Для газовой ацетиленокислородной сварки необходимо использовать газообразный кислород первого или второго сортов по ГОСТ 5583. В качестве горючего газа следует применять растворенный и газообразный технический ацетилен по ГОСТ 5457, поставляемый потребителю в баллонах или получаемый из карбида кальция, отвечающего требованиям ГОСТ 1460. 4.4.3. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа следует применять газообразный и жидкий углекислый газ высшего и первого сортов по ГОСТ 8050. 4.5. Вольфрамовые электроды для аргонодуговой сварки 4.5.1. Для ручной и автоматической сварки в среде аргона в качестве неплавящегося электрода следует применять вольфрамовые электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ- 2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 по ГОСТ 23949, лантанированного вольфрама марки ВЛ по ТУ 48-19-27—87 или иттрированного вольфрама марки СВИ-1 по ТУ 48-19-221—83 диаметром 2—4 мм. 4.5.2. Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности ее горения конец вольфрамового электрода необходимо затачивать на конус длина конической части должна составлять 6—10, а диаметр притупления 0,2—0,5 мм. 5. ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА 5.1. Требования к квалификации персонала 5.1.1. К сварочным работам при изготовлении, монтаже и ремонте элементов котлов и трубопроводов, на которые распространяется настоящий РД (см. п. 1.4), могут быть допущены сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03- 273—99 и имеющие аттестационное удостоверение, в котором указывается к каким видам работ допущен сварщик (способ сварки, наименование изделий, группа сталей, положение шва в пространстве. Квалификационный разряд присваивается сварщику в соответствии с Единым тарифно- квалификационным справочником работ и профессий рабочих вып. 2, часть 1, М, 2000 приложение к постановлению Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15.11.99 №45) независимо от аттестации сварщика на I уровень согласно Правилам ПБ 03-273-99. Сварщики всех специальностей и квалификаций, кроме газосварщиков, должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже II. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и требований по безопасности труда. 5.1.2. Сварщик, прошедший первичную аттестацию, получает аттестационное удостоверение направо производства сварочных работ на конкретных изделиях, подконтрольных Госгортехнадзору России, срок действия которого 2 года. Через 2 года (по истечении первого срока действия аттестационного удостоверения) срок действия удостоверения может быть продлен Аттестационным центром на основании ходатайства с места работы сварщика и положительного заключения медицинской комиссии продление срока действия удостоверения может быть осуществлено на 1 годно не более двух раз подряд. После окончания срока действия аттестационного удостоверения (с учетом полученных продлений, если они были) сварщик подвергается периодической аттестации со сдачей специального и практического экзаменов. Если у сварщика был перерыв свыше 6 месяцев в выполнении работ, указанных в его аттестационном удостоверении, или ему будут поручены работы, неуказанные в его аттестационном удостоверении, он должен пройти дополнительную аттестацию путем сдачи специального и практического экзаменов. Если сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных им производственных сварных соединений, он должен быть подвергнут внеочередной аттестации со сдачей общего, специального и практического экзаменов. Содержание и объем первичной, периодической, дополнительной и внеочередной аттестации определяются аттестационной комиссией в соответствии с требованиями ПБ 03- 278—99. 5.1.3. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке труб котлов и трубопроводов, несмотря на наличие удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля допускных (пробных) стыков. Конструкция допускного стыка должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы и объемы контроля допускных стыков труб котлов и трубопроводов пара и горячей воды должны отвечать соответствующим правилам Госгортехнадзора России. Допускные стыки газопроводов (СНиП 3.05.02-88*), тепловых сетей СНиП 3.05.03-85), трубопроводов наружного водоснабжения и канализации (СНиП 3.05.04- 85*) проверяются путем визуального и измерительного контроля, радиографирования и механических испытаний. Оценка качества допускных стыков должна производиться по нормам, которые предусмотрены для таких же производственных стыков (см. раздел 18). Контроль допускных стыков путем ультразвуковой или радиографической дефектоскопии можно заменить осмотром наружной и внутренней поверхности шва и установлением сплошности металла шва в процессе послойной его проточки на токарном станке через каждые 0,5—1,0 мм. Допускные стыки должны быть идентичны производственным стыкам, которые будет сваривать проверяемый сварщик, или однотипны сними. Определение однотипности сварных соединений — см. приложение 10. По результатам проверки качества допускных стыков составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ. 5.1.4. К термообработке сварных соединений (включая предварительный и сопутствующий подогрев) трубопроводов и труб котлов электрическим или газопламенным способом нагрева допускаются операторы-термисты, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение направо производства указанных работ в монтажных и ремонтных условиях. Операторы-термисты должны сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и требований по безопасности труда, а операторы-термисты электронагрева, кроме того, должны сдать испытания не ниже чем на III квалификационную группу по электробезопасности. Операторы-термисты подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении. Подготовку операторов-термистов предприятие — производитель работ осуществляет на специальных курсах или в учебных комбинатах (центрах) по программе, утвержденной вышестоящей организацией. Аттестацию и переаттестацию операторов-термистов производит постоянно действующая комиссия предприятия, выполняющего работы по термообработке сварных соединений трубопроводов и оборудования, подконтрольных Госгортехнадзору России, назначенная из числа специалистов сварочного производства, аттестованных на II или III уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273—99. В состав комиссии должны входить представители служб контроля, охраны труда и другие специалисты. 5.1.5. К контролю сварных соединений труб физическими методами (в том числе стилоскопирование швов и деталей) допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля. 5.1.6. К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ должны быть допущены специалисты сварочного производства, аттестованные на II, III или IV уровень профессиональной подготовки в соответствии с действующими ПБ 03-273—99 и имеющие удостоверение НАКС направо руководства и технического контроля за производством сварочных работ на объектах Госгортехнадзора России в энергетической отрасли в соответствии сданными, указанными в их удостоверении. Специалисты сварочного производства подвергаются проверке знаний в области промышленной безопасности в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России (РД 04-265-99). 5.2. Проверка состояния оборудования для сварки, термообработки и дефектоскопии 5.2.1. Оборудование для сварки и термообработки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др) должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы. 5.2.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на наличие паспорта завода-изготовителя; комплектность и исправность действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке). 5.2.3. На каждом предприятии (заводе, монтажном участке или площадке, ремонтной организации) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером. В графиках, помимо сроков (дат) контроля, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций. Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов. Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513 и ГОСТ 8.326. Сварочное оборудование должно подвергаться еженедельному осмотру (а сварочные автоматы и полуавтоматы — ежедневному осмотру перед началом работы) на предмет определения видимых неисправностей. Для сварочного оборудования может быть принята периодичность ремонта, указанная в табл. 5.1. Таблица 5.1 Периодичность ремонта сварочного оборудования Оборудование Число ремонтов в год Межре- и его ремонт текущий средний капитальный монтный период, мес. Сварочные трансформаторы 2 2 1 разв года 3 Сварочные преобразователи 4 2 1 разв года 2 Сварочные выпрямители 2 2 1 разв года 3 Сварочные автоматы и полуавтоматы 4 3 1 разв года 2 Характеристика ремонта сварочного оборудования Тщательный осмотр без разборки. Замена или восстановление отдельных изношенных деталей Тщательный осмотр оборудования с частичной разборкой. Замена, восстановление, чистка изношенных и неисправных деталей, механизмов и электрических устройств Полная разборка оборудования. Проверка размеров. Замена или восстановление всех изношенных и неисправных деталей, механизмов и электрических устройств. Восстановление первоначальных технических данных оборудования 5.2.4. Все вновь полученные и отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) дефектоскопа или журнале учета состояния оборудования. 5.2.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром. 5.2.6. На каждом предприятии (организации) необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором следует фиксировать ремонт и проверки оборудования. 5.3. Входной контроль основных материалов 5.3.1. Входной контроль металла (труб, листов, профильного проката, конструктивных элементов котлов и трубопроводов, поступающих на предприятие для изготовления, монтажа или ремонта энергетического объекта, включает следующие контрольные операции а) проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации б) проверку наличия маркировки и соответствия ее сертификатным или паспортным данным в) осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений. 5.3.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий. 5.3.3. Конструктивные элементы котлов и трубопроводов, не имеющие заводского паспорта сертификата, не могут быть допущены для дальнейшего производства (монтажа, ремонта, укрупнения. 5.3.4. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляет в соответствии с ГОСТ 24297 организация — заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должны быть переданы монтажной (ремонтной) организации. 5.4. Входной контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии 5.4.1. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др) должны быть проверены а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс, полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы б) наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных в них данных в) сохранность упаковок и самих материалов г) для баллонов с газом — наличие документа, регламентированного стандартом на соответствующий газ. 5.4.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом — стандартами (техническими условиями) или паспортом на данный вид материала. В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается. 5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации. 5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка, должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки. Контроль электродов для ручной дуговой сварки 5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы а) сварочно-технологические свойства б) соответствие наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава. Результаты проверки электродов должны быть оформлены соответствующим актом (см. разд. 21). Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек. Примечание. При наличии на этикетках пачек номеров замесов электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить указанный в п. 5.4.5 контроль каждого замеса. 5.4.6. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей, в том числе для приварки труб штуцеров) к коллекторам или трубопроводам, необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух погонов, вырезанных из трубили двух пластин размером х мм (рис. 5.1). Сварку погонов выполняют в один слой. Рис. 5.1. Схема сварки таврового соединения пластин (погонов из труб) для определения технологических свойств электродов Технологические свойства электродов можно проверить также при сварке потолочного участка или всего вертикального стыка труб диаметром 133—159 мм с толщиной стенки 10—18 мм из соответствующей стали. Сварку нужно производить с подогревом, если он предусмотрен для данного сварного соединения технологической документацией. После сварки таврового образца шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез посередине шва со стороны выпуклости шва глубиной 1,5—2,0 мм. После сварки стыка труб шов протачивают на токарном станке со снятием слоя толщиной до 0,5 мм или подвергают радиографическому контролю для определения сплошности металла. 5.4.7. Толщину пластин (погонов) и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода Диаметр электрода, мм До 2 включительно Свыше 2 до 3 включительно Свыше 3 до 4 включительно Свыше 4 Толщина пластины, мм 3-5 6-10 10-16 14-20 Катет шва, мм 2-3 4-5 6-8 8-10 5.4.8. Пластины и погоны из труб для проверки технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии сданными табл. 4.1 или 4.2. 5.4.9. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов, необходимо проверить путем сварки не менее трех пробных неповоротных стыков труб из сталей соответствующих марок с последующим контролем сплошности шва с помощью радиографии или проточки стыков на токарном станке со снятием слоя не более 0,5 мм для определения сплошности металла шва. 5.4.10. Сплошность металла шва, определяемая согласно пп. 5.4.6 и 5.4.9, должна отвечать требованиям, приведенным в табл. 5 ГОСТ 9466 (с изменением №1). 5.4.11. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие дуга легко зажигается и стабильно горит покрытие плавится равномерно без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования козырька, препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения в металле шва (наплавленном металле) нет трещин. Образование козырька из покрытия размером более 3 мм и отваливание кусков нерасплавившегося покрытия от стержня являются браковочными признаками. Для определения размера козырька и прочности покрытия отбирается 10—12 электродов из 5—6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении с углом наклона электрода к шву 50—60°. Размер козырька измеряется от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия. 5.4.12. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов они должны быть повторно прокалены. Если после этого при проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю ив свою вышестоящую организацию. 5.4.13. Для проверки соответствия легированных электродов марочному составу на малоуглеродистую пластинку наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Из разных пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку наплавляют одним электродом. Верхнюю площадку бобышки зачищают до металлического блеска и стилоскопированием определяют содержание элементов, входящих в марочный состав (см. подраздел 18.2). Если при проверке выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу (хотя бы одного из трех испытанных электродов, замес должен быть подвергнут повторному стилоскопированию. При повторном контроле проверяют по 10 электродов каждого замеса, результаты испытаний которых были неудовлетворительными. Все электроды необходимо отбирать из разных пачек каждого замеса. После повторного стилоскопирования бракуют электроды только тех замесов, на которых получены неудовлетворительные результаты. Если при проверке в отдельных замесах встречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, бракуют всю контролируемую партию электродов. Стилоскопический контроль может быть заменен количественным химическим или спектральным анализом верхней части наплавки. 5.4.14. При неполноте данных в сертификате или сомнении в качестве электродов, помимо проверки сварочно-технологических свойств, определяют химический состав и (или) механические свойства наплавленного металла (металла шва) партии электродов. Для этого необходимо сварить встык две пластины (или два погона) размером х мм, толщиной 12—18 мм из соответствующей стали погоны вырезают из трубы диаметром более 150 мм. Механические свойства и химический состав наплавленного металла электродов типов Э-09Х1М и Э-09Х1МФ можно также определять на пластинах из углеродистой стали толщиной 12—18 мм, предварительно наплавив испытуемыми электродами на свариваемые кромки три слоя общей толщиной не менее 10 мм. Чтобы изготовить образцы для механических испытаний наплавленного металла аустенитными электродами, следует сварить встык две пластины (или два погона, вырезанные из листов (или труб) той стали, для сварки которой они предназначены. Пластины сваривают по технологии, рекомендованной для данной стали настоящим РД. Из сварного соединения (рис. 5.2) необходимо изготовить согласно ГОСТ 6996 три образца для испытания на ударный изгиб и три — для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение. Для проверки химического состава из наплавленного металла должно быть набрано 30—40 г стружки. Заготовки образцов наплавленного металла углеродистых и низколегированных электродов для испытаний на ударный изгиб и растяжение можно вырезать с помощью ацетиленокислородной резки с припуском не менее 4 мм на последующую чистовую механическую обработку. Заготовки образцов наплавленного металла аустенитных электродов необходимо вырезать только механическим способом. Химический состав наплавленного металла электродов должен соответствовать указанному в приложении 7 или 8. Механические свойства наплавленного металла определяют на образцах, прошедших термообработку по режимам, указанным в приложении 7 или 8. 5.4.15. Механические свойства наплавленного металла определяют как среднее арифметическое изданных, полученных при испытании образцов. Значения должны быть не менее указанных в приложении 7 или 8. Испытания считают удовлетворительными, если их результаты на одном из образцов не более чем на 10% ниже требований, указанных в приложении 7 или 8, а для ударной вязкости — не более чем на 20 Дж/см 2 (2 кгс ⋅ м/см 2 ) ниже установленных норм при условии, что средний арифметический показатель соответствует нормативным требованиям. Рис. 5.2. Схема вырезки образцов для испытания металла шва 1 — заготовка под образцы для испытания на ударный изгиб 2 — заготовка под образцы для испытания на растяжение 3 — заготовка под пробы для химического анализа 4 — образец для испытания на ударный изгиб (тип VI по ГОСТ 6996); 5 — образец для испытания на растяжение (тип II) 5.4.16. При неудовлетворительных результатах какого-либо вида механических испытаний, а также при несоответствии химического состава наплавленного металла значениям, приведенным в приложении 7 или 8, разрешаются повторные испытания на удвоенном количестве образцов. Повторно проводят тот вид механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. При повторном химическом анализе определяют содержание тех элементов, которые по результатам первого анализа не удовлетворяют требованиям, указанным в приложении 7 или 8. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний даже по одному из видов испытаний партия электродов бракуется и не может быть использована для сварки изделий, на которые распространяется настоящий РД. Контроль сварочной проволоки 5.4.17. Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке. На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений. 5.4.18. Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в приложении 9. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта не может быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом. 5.4.19. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, предназначенная для сварки под флюсом изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должна быть проверена на механические свойства металла шва в сочетании с флюсом той партии, которая будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для этого сваривают встык две пластины и из этого сварного соединения изготавливают три образца для испытания на ударный изгиб и два — для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение (см. рис. 5.2). Испытание проводится при температуре +20 С. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не ниже минимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этими сварочными материалами, относительное удлинение — не менее 16%, ударная вязкость — не менее 49 Дж/см 2 (5 кгс ⋅ м/см 2 ). 5.4.20. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть подвергнута проверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину и визуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявить трещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14—18 мм из углеродистой стали (марок Ст3пс; Ст3сп; 20) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаружено трещин, максимальный размер пор не более 1,2 мм и их число на любых 100 мм протяженности валика не более пяти углубление между чешуйками должно быть не более 1,5 мм. Контроль флюса 5.4.21. Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут в соответствии с требованиями п. 4.3.3 прокалке, срок действия которой не истек, а также проверке в соответствии с п. 5.4.19. Контроль защитного газа 5.4.22. Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа, для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной 100—150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют. Контроль материалов для дефектоскопии 5.4.23. Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивов для травления, радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др) перед использованием должна быть проконтролирована на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости и др) этикеток с проведением проверки полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ и инструкций отсутствие повреждения и порчи упаковки или самих материалов действие срока годности, указанного в сопроводительной документации соответствие качества материалов требованиям методических документов на данный вид контроля. 5.4.24. При неудовлетворительных результатах контроля данная партия материала для дефектоскопии бракуется (полностью или частично. Примечание. По истечении срока годности материалов для радиографирования их использование допускается только после проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованиями настоящего РД. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольных образцах. Результаты таких испытаний действительны 6 месяцев. |