Практика ПМ. практика Орг пр-ва, ПМ. Российской федерации фгоу впо государственный университет учебныйнаучныйпроизводственный комплекс финансовоэкономический институт
 Скачать 184.55 Kb.
|
|
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ 4 «Определение производственной мощности предприятия и показателей её использования» 4.1 Задачи Задача 4.1.1 Часовая производительность станка-автомата 50 кг болтов; количество установленных на участке станков-автоматов равно 15 шт.; участок работает в две смены, продолжительность одной смены 6 часов; количество календарных дней в году 365, из которых 103 дня являются нерабочими; простои станков-автоматов. Предусмотренные системой планово-предупредительного ремонта, составляют 2% к режимному фонду времени работы оборудования. Определить годовой действительный фонд времени работы станков- автоматов и производственную мощность участка Задача 4.1.2 Данные для составления баланса производственной мощности предприятия на 2008год. Объем производства на 2008 год равен 7800 тысяч рублей. Производственная мощность предприятия на 1.01.2008 (на начало планового периода) составляла 7600 тысяч рублей. Вводятся новые мощности за счет, следующих факторов: • повышение коэффициента сменности работы оборудования с 1.01. 2008 увеличит мощности на 300 тысяч рублей. • мероприятия по использованию резервов производства с 1.06.2008 на 100 тысяч рублей; • техническое перевооружение с 1.04.2008 на 500 тысяч рублей. В течении года планируется уменьшение мощности за счет: • выбытия устаревшего оборудования с 1.08. 2008 на 150 тысяч рублей; • изменения номенклатуры с 1.01.2008 на 50 тысяч рублей. Определить: 1. Размер среднегодовых вводимых мощностей 2. Среднегодовую выбывающую мощность 3. Прирост среднегодовой мощности 4. Среднегодовую мощность 5. выходную мощность на конец периода 6. коэффициент использования производственной мощности. Задача__4.1.3'>Задача 4.1.3 Определить годовую производственную мощность механического участка, на котором, ведущим оборудованием, являются токарные станки. Участок работает в 2 смены по 8 часов, обработка деталей производится на 12 станках. Трудоёмкость обработки 1 детали – 6 минут. Коэффициент выполнения норм – 1,15. Потери времени на ремонт оборудования – 2%. Рабочих дней в году 250. Задача 4.1.4 Рассчитать среднегодовую производственную мощность механического участка для условмй приведённых в предыдущей задаче, если в течении года, с 1. 07. введено 2 новых станка, с 1. 09. один станок выбыл из эксплуатации. Задача 4.1.5 Предприятие производящие изделие А, имеет оборудование эффективностью 90% и коэффициентом использования мощности 80%. Три производственные линии используются для выпуска изделия А. Линии работают 7 дней в неделю, по три- 8 часовых смены в день. Каждая линия спроектирована на 120 стандартных изделий А в час. Необходимо определить, нормативную мощность предприятия. (изделий в неделю) 4.2 Тесты 4.2.1 Суммарная величина от новых вводимых мощностей и количества месяцев их работы деленных на количество месяцев в году: а) среднегодовая вводимая мощность б) среднегодовая выбывающая мощность в) прирост среднегодовой мощности; г) выходная мощность, 4.2.2 Мощность, которая определяется как сумма входной мощности и мощности, нарастающей в результате выполнения строительных работ, модернизации оборудования и совершенствования технологии за вычетом ликвидируемых мощностей. а) среднегодовая вводимая мощность б) среднегодовая выбывающая мощность в) прирост среднегодовой мощности; г) выходная мощность 4.2.3 Отметьте, что характёризует производственная мощность организации.
4.2.4 Мощностью ведущих участков или линий, определяет: а) мощность цеха б) мощность предприятия в) мощность рабочего места 4.2.5 Коэффициент, характеризующий отдачу продукции с установленного оборудования в единицу времени, определяется как отношение планового или фактического годового выпуска продукции к планируемой или фактической среднегодовой мощности. а) коэффициент интенсивности загрузки б) коэффициент сменности работы оборудования в) коэффициент использования производственной мощности 4.2.6 Коэффициент характеризующий, насколько интенсивно используется мощность оборудования в единицу времени, и определяется соотношением фактического выпуска продукции в единицу времени (час, день, год) к установленной норме выработки; а) коэффициент интенсивности загрузки б) коэффициент сменности работы оборудования в) коэффициент использования производственной мощности 4.2.7Максимально возможный годовой выпуск товаров в номенклатуре и ассортименте установленным планом при полном использовании оборудования и площадей. а) производственный цикл б) производственная мощность в) объём производства 4.2.8 Мощности ведущих групп оборудования, определяет: а) мощность цеха б) мощность предприятия в) мощность рабочего места ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ 5 «Определение организационного типа производства» 5.1 Методические указания к теме При проектировании нового производственного предприятия (подразделения) или его реконструкции руководство организации должно решить, какая машинная система наилучшим образом будет соответствовать будущему производственному процессу, каким образом лучше организовать подготовку производства, его планирование и контроль. Более точные ответы на эти вопросы могут быть получены, если определен организационный тип производства. Организационный тип производства – это комплексная организационно-техническая характеристика производственного процесса, обусловленная его специализацией, объемами и постоянством номенклатуры изделий. Каждый тип производства (единичный, серийный и массовый) в силу своей специфики требует определенных методов организации производства. В основу классификации типов производства положены следующие факторы: широта номенклатуры, объем выпуска степень постоянства номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация. Номенклатура продукции представляет собой количество наименований изделий, закрепленных за производственной системой, и характеризует их специализацию. Объем выпуска продукции – это количество изделий определенного вида, изготавливаемых производственной системой в течении определенного периода. Объем выпуска и трудоемкость изделия каждого вида оказывают решающее влияние на характер специализации этой системы. Степень постоянства номенклатуры – это повторяемость изготовления изделия данного вида. Если в один плановый период изделие данного вида выпускается, а в другие периоды нет, то фактор постоянства отсутствует. Характер загрузки рабочих мест означает закрепление за рабочими местами определенных операций технологического процесса. Тип производства количественно оценивается двумя основными показателями: средним показателем массовости и коэффициентом закрепления операций. На стадии проектирования производственной системы более обоснованно использование показателя массовости. Коэффициент закрепления операций – это показатель, характеризующий широту номенклатуры обрабатываемых изделий, стабильность работы рабочих мест подразделения в планируемом периоде. Расчет показателя может быть произведен по формуле:   , (8)где i = 1-n – номер детали  - число операций в технологическом процессе обработки i-ой детали, шт.;S – количество рабочих мест (принятое) в подразделении, рассчитанных на заданную программу выпуска изделий (деталей). Показатель массовости – это относительная трудоемкость одной операции при обработке i-го изделия, т.е. среднее количество обезличенных рабочих мест, необходимых для выполнения этой операции. Определение типа производства по приведенным выше показателям производится по таблице. Таблица – Количественная оценка показателя массовости и коэффициента закрепления операций
Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете среднего показателя массовости и коэффициента закрепления операций может оказаться разным, тип производства цеха следует определять по типу основных участков. Тип организации производства участка определяется по показателю закрепления операций или средневзвешенному по трудоемкости деталей показателю массовости. 5.2 Практическая ситуация Изделие, предполагаемое к изготовлению, состоит из семи деталей, которые предполагается изготавливать на проектируемом механообрабатывающем участке. Укрупненный механосборочный процесс обработки деталей и предполагаемый годовой объем производства изделия представлен в Приложении А. Применяемость деталей в изделии такова: деталь 1 используется в изделии в количестве трех штук, деталь 2 – в количестве двух штук, остальные детали – по одной штуке. Токарные операции выполняются на одном станке. Предполагается односменный режим работы, действительный фонд времени работы в течении одного года составит 1750 ч. Коэффициент выполнения нормы времени Кв = 1,2. Коэффициент подготовительно-заключительного времени Кпз = 1. При ходе выполнения практического задания необходимо: 1)определить суммарную трудоемкость обработки деталей на каждой операции по всему объему производства, с учетом применяемости деталей в изделии, по формуле ,  ( )где  - применяемость деталей в изделии, шт.2) вычислить расчетное количество рабочих мест  ( )Принятое число рабочих мест определяется округлением до ближайшего целого числа; средний коэффициент загрузки рабочих мест рассчитывается по формуле:  , ( )Коэффициент загрузки рабочих мест рабочих мест не рекомендуется иметь менее 0,75. Если это условие не выполняется, тогда рекомендуется для более рационального использования рабочих мест предусмотреть кооперацию с другими подразделениями предприятия. расчетные данные по всем рабочим местам оформляются в сводную таблицу по форме: Таблица2 – Расчет количества рабочих мест по операциям.
определяется коэффициент закрепления операций; полученные данные о типе производства проверяются при помощи расчета среднего показателя массовости каждой детали по формуле:  , ()доля трудоемкости i-ой детали в общей трудоемкости всей производственной программы, т.е. её весовой коэффициент, определяется как:  , ()средневзвешенный по трудоемкости показатель массовости можно определить по формуле  , ()полученные расчетные данные оформляются в сводную таблицу. Таблица 3 – Расчетные характеристики деталей.
В заключении на основании рассчитанных показателей следует сделать вывод о организационном типе производства. ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ 6 «Основы организации труда и технического нормирования на предприятии». Задание 6.1 Самооценка деловых и личных качеств Мастер участка гибкого автоматизированного производства (ГАП) оценил по десятибалльной системе деловые и личные качества наиболее и наименее предпочитаемого для участка работника (из состава работников) и самого себя. Результаты оценки представлены в таблице 4. Таблица 4 – Оценка деловых и личных качеств
Примечание: 0 — полное отсутствие качества, 10 — высший уровень развития качества. Оценив себя, менеджер может сознательно, а не стихийно управлять своим поведением и заниматься самовоспитанием. Еще важнее для руководителя видеть положительные черты у "плохих" сотрудников и недостатки — у "хороших". Если значение итоговой оценки руководителя близко к среднему значению между оценками наиболее и наименее предпочитаемого коллеги, то его можно условно отнести к эффективным руководителям, так как он не поляризует коллектив, что способствует более эффективной работе, его членов. Что вы можете сказать об оценке мастера? Умеет ли он оценивать достоинства и недостатки работников? Можно ли назвать его эффективным руководителем? На основе примера постарайтесь объективно оценить себя, деловые и личные качества своих сотрудников. Какие качества вы больше цените: личные или деловые? Разнообразны ли ваши оценки, или вы использовали какие-то постоянные цифры? Задание 6.2 Составьте структуру рабочего времени токаря по нижеприведенным данным и сделайте ее анализ: продолжительность рабочего дня — 8ч (без обеденного перерыва); число изготовленных за смену деталей — 40 шт.; размер партии деталей — 10 шт.; время на отдых и личные надобности — 5% рабочего времени; время работы по выполнению другого производственного задания — 30 мин; подготовительно-заключительное время — 20 мин; время на замену инструмента — 5 мин; число замен инструмента — 4; дополнительное время на обслуживание токарем рабочего места — 25 мин; время основной работы (штучное) — 7 мин/шт.; вспомогательное время — 55 мин на программу; время простаивания токаря по организационно-техническим причинам (погрузка партии деталей в межцеховое транспортное средство) — 5 мин на одну партию деталей; время замены отказавшего узла станка — 5 мин. Задание 6.3 Сделайте анализ структуры затрат рабочего времени операторов: установленные фотографией рабочего дня (ФРД) и методом нормирования (табл. 5). Таблица 5 - Структура затрат рабочего времени
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||