РЕФЕРАТ_ДОРОЖНЫЕ МАШИНЫ_24.03. Содержание проекта
 Скачать 1.08 Mb.
|
|
Ключи, применяемые при сборке, должны соответствовать размерам гайки и болта. При нескольких болтовых соединениях на детали все болты затягивают равномерно в определенном порядке. Для этого необходимо пользоваться динамометрическим ключом. При сборке деталей и агрегатов машин выбирают такую последовательность, при которой обеспечивается наименьшая затрата времени и труда. Для редукторов сборка обычно начинается с напрессовки на валы подшипников и установки шестерен на шпонке. Валы в сборе устанавливают в корпус редуктора. К корпусу прикрепляют болтами крышки с сальниками. Между крышками и корпусом ставят прокладки для создания нормального зазора в роликоподшипниках. После сборки редуктора проверяют вручную плавность вращения валов. Качество сборки проверяют также под нагрузкой. При этом редуктор устанавливают на стенд или непосредственно на машину. Качество сборки оценивают шумом, плавностью зацепления, отсутствием течи масла через сальники и прокладки. Испытание машин после сборки. После сборки проверяют комплектность машины, качество крепления, заправку смазочными материалами. Затем проверяют выполнение регулировочных операций, работу сборочных единиц и механизмов вхолостую и в рабочем режиме машины. При испытании последовательно опробуют все сборочные единицы и агрегаты, начиная от двигателя и кончая рабочими органами. Испытание под нагрузкой проводят после того, как устранены неисправности, выявленные в результате опробования без нагрузки, и все механизмы отрегулированы. Тормоза и муфты контролируют при максимальной загрузке. Органы управлений не должны иметь заеданий. Усилия на органах управления должны быть: – на органах управления двигателем внутреннего сгорания — не ‘более 5,2 кгс; – на органах управления рабочим оборудованием, используемых в каждом рабочем цикле, — не более 6,15 кгс для рычагов и 12,25 кгс для педалей; – на рычагах и педалях, используемых не более 5 раз в смену,— не более 22 кгс; – на тормозной педали — не более 30,6 кгс. После испытания проводят контрольный наружный осмотр, устраняют поломки, остаточные деформации, подтягивают крепления в местах подтеканий рабочих жидкостей, проводят повторное опробование и окрашивают машину. Ремонт фрикционных механизмов. Ремонт фрикционных механизмов включает в себя замену фрикционных накладок в результате их изнашивания свыше 20% первоначальной толщины. Фрикционные ленты и накладки с трещинами и выкрошенными частями также заменяют новыми. Ободы шкивов тормозных механизмов могут иметь дефекты в виде задиров и трещин. Для их устранения делают протачивание. При этом толщина обода не должна уменьшаться более чем на 20%. Трещины устраняют завариванием. Ремонт рам. Дефекты рам возникают в результате действия внешней среды, усталостных явлений в металле от периодической работы сборочных единиц, в том числе вибровозбудителей, а также в результате действия случайных нагрузок. Характерными дефектами и неисправностями рам являются разрушение сварных, болтовых и заклепочных соединений, деформация и трещины в элементах металлоконструкции, изнашивание посадочных мест, срыв резьбы болтовых и винтовых соединений. Трещины в сварных швах выявляют путем внешнего осмотра; при этом можно использовать увеличительные приборы. Перед заваркой трещину разделывают под фаски для увеличения толщины шва. Сквозные трещины в рамках ремонтируют привариванием накладок. Деформацию элементов рамы определяют с помощью мерительных инструментов, отвесов и уровня. Раму правят в холодном или нагретом состоянии. Нагревают раму газовыми горелками или форсунками. При правке используют винтовые скобы, домкраты и другие специальные устройства. Посадочные места на раме под установку двигателя, коробки передач, рабочего оборудования ремонтируют расточкой под ремонтный размер или приваркой новых кронштейнов и планок крепления, предварительно удалив пришедшие в негодность элементы. При установке новых опор и сверлении необходимо тщательно проверять расстояние и положение осей крепления в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Список использованных источников 1. Википедия: Свободная энциклопедия. – Режим доступа: http://ru.wikipedia.org/ 2. Строительные нормы и правила Российской Федерации. Строительная климатология: СНиП 23-01-99: дата введ. 2000-01-01: взамен СНиП 2.01.01-82/ Госстрой России. – изд. офиц.. – М.: ГУП ЦПП, 2000. – 58 с. 3. Строительные нормы и правила: Строительная климатология и геофизика: СНиП 2.01.01-82: утв. Госстроем СССР 21.07.82 № 188: взамен СНиП ІІ-А.6-72: дата введ. 01.01.84. – М.: ГУП ЦПП, 2000. – 102 с. 4. Проект организации и производства работ по строительству участка автомобильной дороги: метод. указания к курсовому и дипломному проектированию/ Сост. Н.Н. Габибов, Т. П. Черемисинова. – Вологда: ВоПИ, 1996. – 18 с. 5. Строительные нормы и правила: Автомобильные дороги: СНиП 2.05.02–85: утв. Госстроем СССР 17.12.85 № 233: взамен СНиП ІІ-Д.5-72 и СНиП 449-72: дата введ. 01.01.87. – М.: ГУП ЦПП, 2004. – 54 с. 6. Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве: Сборник 29. Дорожные работы.– М.: Стройиздат, 1985. – 189 с. 7 |