Лекция СК за работами в области ВК 07.03.2022. Строительный контроль за работами в области водоснабжения и канализации
 Скачать 71.65 Kb.
|
|
Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварочных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить. Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем: - 0,2 м от края конструкции опоры трубопровода; - 0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях: - если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев; - если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования. На трубах диаметром 530мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. Допускной стык подвергается: - внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям ГОСТ 16037-80*; - радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82*; - механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии ГОСТ 6996-66*. В случаях неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний. При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять: - операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СП 48.13330.2019; - проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля - радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82* или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.
Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено: - трещин в шве и прилегающей зоне; - отступлений от допускаемых размеров и формы шва; - подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы); - смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры. Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества. Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см2) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика); 1 - 2 МПа (10 - 20 кгс/см2) - в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см2) - в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика). Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.). Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров: - для железных дорог - расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону; - для автомобильных дорог - ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону; - для водных преград - в границах подводного перехода, определяемых по разделу 6 СП 36.13330.2012; - для других инженерных коммуникаций - ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения. Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом). Монтаж чугунных трубопроводов
Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583-75*, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а других труб резиновыми манжетами, поставляемыми комплектно с трубами без устройства замка. Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом. Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы (независимо от материала заделки стыка) следует принимать, мм: - для труб диаметром до 300 мм – 5 мм, - свыше 300 мм - 8 – 10 мм. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов
Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов должен включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания). При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов. Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима. Операционный контроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям: а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру; б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба; в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу; г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения. При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают "катушки" длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания. Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории. Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов. Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч. При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают. Монтаж асбестоцементных трубопроводов
Величину зазора между торцами соединяемых асбестоцементных труб следует принимать, мм: - для труб диаметром до 300 мм – 5мм, - свыше 300 мм – 10мм. Перед началом монтажа трубопроводов на концах соединяемых труб в зависимости от длины применяемых муфт следует сделать отметки, соответствующие начальному положению муфты до монтажа стыка и конечному - в смонтированном стыке. Соединение асбестоцементных труб с арматурой или металлическими трубами следует осуществлять с помощью чугунных фасонных частей или стальных сварных патрубков и резиновых уплотнителей. После окончания монтажа каждого стыкового соединения необходимо проверить правильность расположения муфт и резиновых уплотнителей в них, а также равномерность затяжки фланцевых соединений чугунных муфт. Монтаж железобетонных и бетонных трубопроводов
Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой железобетонной и бетонной трубы следует принимать, мм: - для железобетонных напорных труб диаметром до 1000 мм - 12 - 15, диаметром свыше 1000 мм - 18 – 22мм; - для железобетонных и бетонных безнапорных труб диаметром до 700 мм - 8 – 12мм, свыше 700 мм - 15 – 18мм; - для фальцевых труб - не более 25мм. Стыковые соединения труб, поставляемых без резиновых колец, следует уплотнить пеньковой смоляной или битуминизированной прядью, или сизальской битуминизированной прядью с заделкой замка асбестоцементной смесью, а также полисульфидными (тиоколовыми) герметиками. Глубина заделки приведена в таблице 5, при этом отклонения по глубине пряди и замка не должны превышать ±5 мм. Зазоры между упорной поверхностью раструбов и торцами труб в трубопроводах диаметром 1000 мм и более следует изнутри заделывать цементным раствором. Марка цемента определяется проектом. Для водосточных трубопроводов допускается раструбную рабочую щель на всю глубину заделывать цементным раствором марки В7,5, если другие требования не предусмотрены проектом. Герметизацию стыковых соединений фальцевых безнапорных железобетонных и бетонных труб с гладкими концами следует производить в соответствии с проектом. Соединение железобетонных и бетонных труб с трубопроводной арматурой и металлическими трубами следует осуществлять с помощью стальных вставок или железобетонных фасонных соединительных частей, изготовленных согласно проекту. Монтаж трубопроводов из керамических труб
Величину зазора между торцами укладываемых керамических труб (независимо от материала заделки стыков) следует принимать, мм: - для труб диаметром до 300 мм - 5 – 7мм, - при больших диаметрах - 8 – 10мм. Стыковые соединения трубопроводов из керамических труб следует уплотнить пеньковой или сизельской битуминизированной прядью с последующим устройством замка из цементного раствора марки В7,5 асфальтовой (битумной) мастикой и полисульфидными (тиоколовыми) герметиками, если другие материалы не предусмотрены проектом. Применение асфальтовой мастики допускается при температуре транспортируемой сточной жидкости не более 40 °С и при отсутствии в ней растворителей битума. Основные размеры элементов стыкового соединения керамических труб должны соответствовать величинам, приведенным в таблице 7 СП 129.13330.2011. Заделка труб в стенках колодцев и камер должна обеспечивать герметичность соединений и водопроницаемость колодцев в мокрых грунтах. Монтаж трубопроводов из полимерных труб
Ширина траншеи по дну должна быть не менее чем на 40 см больше наружного диаметра трубопровода. При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб следует предусматривать постель из песка толщиной не менее 10 см. Монтаж трубопроводов следует выполнять: - с раструбными соединениями на дне траншеи; - с неразъемными соединениями, как правило, на бровке траншеи. При засыпке трубопроводов над верхом трубы обязательно выполнять защитный слой из песчаного или мягкого местного грунта толщиной не менее 30 см, не содержащего твердых включений (щебня, камней, кирпичей и т.д.). Уплотнение грунта в пазухах между стенкой траншеи и трубой, а также всего защитного слоя следует проводить ручной механической трамбовкой до достижения коэффициента уплотнения, установленного проектом. Уплотнение первого защитного слоя толщиной 10 см непосредственно над трубопроводом производят ручным инструментом. Раструбные соединения напорных труб выполняют по следующей технологии: - очистка от грязи и масел гладкого конца трубы; - нанесение на гладком конце трубы метки, обозначающей глубину надвигания конца трубы в раструб; - помещение уплотнительного кольца в паз раструба; - смазка гладкого конца трубы и уплотнительного кольца (глицериновый или мыльный раствор); - надвигание гладкого конца трубы в раструб до метки. На концах труб должна быть фаска под углом 15 (градуса), выполненная в заводских условиях или на месте монтажа. Сборку раструбных соединений диаметром до 110 мм осуществляют вручную, для труб большего диаметра используют натяжные монтажные приспособления. Правильность сборки соединения и установки уплотнительного кольца проверяется щупом толщиной 0,5 мм. Сборку раструбных соединений следует производить при температуре наружного воздуха не ниже нуля. Уплотнительные кольца до начала монтажа должны находиться в теплом помещении. При засыпке пазух и устройстве защитного слоя грунта соединения трубопроводов оставляют незасыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность. Монтаж узлов в колодцах производят одновременно с прокладкой трубопровода. Присоединение трубопроводов к фланцам, запорной и регулирующей арматуре производят перед засыпкой трубопровода защитным слоем грунта, без затяжки болтов. Окончательная затяжка болтовых соединений выполняется непосредственно перед гидравлическим испытанием системы. Особенности монтажа трубопровода из стеклопластиковых труб
Ширина траншеи по дну при строительстве водопроводных сетей должна быть не менее величины наружного диаметра трубы плюс 50 см. Следует избегать превышения указанной величины. При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб необходимо устраивать основание из насыпного мягкого грунта толщиной 100 - 200 мм, не содержащих твердых включений крупностью более 20 мм. Под раструбы (муфты) стеклопластиковых труб по всей ширине дна траншеи устраивают приямки глубиной 50 мм - для раструбных соединений с резиновыми уплотнениями, 100 мм - для клеевых соединений, считая от низа раструба (муфты), длина приямков для тех же видов соединений принимается равной от 2 до 3 длин раструбов. После укладки трубы на основание должна производиться насыпка песчаного слоя толщиной более 100 мм на ширине большей наружного диаметра на 100 - 120 мм с каждой стороны трубы одновременно. Засыпку траншеи грунтом следует вести в следующей технологической последовательности: - производят подбивку грунта под трубопровод вручную до высоты 0,1 - 0,2 от наружного диаметра трубы; засыпку пазух (от трубы до стенки траншеи с обеих сторон) следует производить одновременно с уплотнением грунта слоями толщиной 5 см - глины и 10 см - песка до уровня горизонтального диаметра трубы и 15 см до верха трубопровода; - обязательно устройство над верхом трубопровода защитного слоя толщиной не менее 30 см из песка или мягкого, в том числе местного грунта крупностью не более 20 мм, и не содержащего твердых включений с острыми гранями; - при засыпке пазух траншеи и устройстве защитного грунтового слоя над трубопроводом соединения труб и деталей оставляют не засыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность (это не распространяется на трубопроводы, выполненные из трубных плетей и предварительно испытанные до укладки в траншею); по завершении предварительных испытаний выполняется засыпка приямков и соединений с уплотнением грунта до проектной степени; - засыпку траншей поверх защитного слоя над трубопроводом производят грунтом, не содержащим твердых включений обломков строительных деталей и т.п. размерами более 0,1 от наружного диаметра трубопровода. Непосредственно перед монтажом трубопроводов производят: - визуальный осмотр труб, соединительных частей и резиновых уплотнителей; - контроль по калибрам наружного диаметра гладких концов и внутренних диаметров раструбов труб и соединительных частей, сечения резиновых уплотнителей с использованием мерительного инструмента либо шаблонов; При опускании в траншею стеклопластиковых труб или плетей допустимый изгиб по радиусу не менее 400 наружных диаметров. Стеклопластиковые трубы (трубные плети), уложенные на дно траншеи, спланированное прямолинейно по расчетному уклону, стыкуются, выравниваются в одну линию и закрепляются грунтом. Отклонение сети водопровода от проектного положения должно быть не более 0,005 от длины участка. Соединения трубопровода с резиновыми уплотнителями выполняются непосредственно на дне траншеи. Контроль качества соединения выполняют, определяя расположение резинового уплотнителя в раструбе (муфте) с помощью щупа. Соединение стеклопластиковых труб на клею должно производиться по специальному технологическому регламенту, в котором обязательно должен предусматриваться контроль качества выполнения клеевого соединения. Сборку фланцевых соединений выполняют аналогично сборке трубопроводов из традиционных материалов. Сопряжение двух соседних участков водопроводов из стеклопластиковых труб, устройство ответвлений, установку специальных устройств обычно осуществляют в колодцах, располагая в них соединительные части и арматуру. Проход водопровода из стеклопластиковых труб сквозь стенки колодцев из железобетонных колец и другие строительные конструкции следует осуществлять с помощью гильз из отрезков труб (стеклопластиковых, асбестоцементных, бетонных, железобетонных) либо муфт. Гильзы рекомендуется устанавливать на концах труб, примыкающих к колодцам, перед засыпкой пазух траншеи с проложенным трубопроводом. Уплотнение пространства между стеклопластиковой трубой и гильзой следует выполнять с использованием резиновых колец либо герметиков. Гильза заделывается в стенке колодца бетонированием с устройством опалубки. Монтаж арматуры и фасонных частей
При выполнении работ по монтажу арматуры и фасонных частей проверяются: - качество и правильность установки арматуры и фасонных частей; - качество монтажа фланцевых соединений; - плотность сальниковой набивки; - работа арматуры. Арматура, имеющая паспорта, при приемке ее в монтаж до истечения гарантийного срока испытанию и ревизии перед монтажом не подлежит, а по истечении гарантийного срока должна пройти ревизию. Арматура, не имеющая паспортов, может быть принята в монтаж только после ее ревизии и гидравлического испытания. Контроль смонтированной арматуры производится внешним осмотром. Арматура должна быть без трещин, выбоин, задиров и т.п. и окрашена противокоррозионным покрытием. Задвижки, гидранты и другая арматура большой массы должны быть установлены на специальные бетонные или кирпичные опоры, устраиваемые в соответствии с указаниями проекта. При монтаже арматуры не допускается ее установка на грунт с последующим подведением под нее днища колодца и опор. Размещение арматуры должно допускать возможность ее замены, при этом расстояние от выступающих частей арматуры и фасонных частей до днища колодца или камеры должно быть не менее 100 мм, до стенок - не менее 250 мм. Фланцевые соединения должны располагаться не ближе 250 мм от стенок колодца. Они должны быть без перекосов, с взаимно параллельным расположением плоскостей соединяемых фланцев и перпендикулярным расположением этих плоскостей к оси трубы. Затяжка болтов должна осуществляться крест-накрест и быть равномерной, при этом гайки болтов должны располагаться на одной стороне. Материал и толщина прокладок принимаются в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии указаний в проекте для прокладок могут быть использованы фибра толщиной не менее 3 мм или резина толщиной 3 - 5 мм. Установка скошенных прокладок не допускается. Задвижки должны быть установлены, как правило, вертикально и обеспечивать возможность свободного их открывания и закрывания. Для водяной арматуры сальники должны набиваться промасленным пеньковым или льняным шнуром. Пожарные гидранты должны обеспечивать возможность свободной установки стендера и свободный доступ в колодец. Гидранты должны быть закреплены в колодце хомутами, а детали крепления иметь противокоррозионное покрытие. В колодцах, располагаемых в местах перегибов при изменении уклона водопроводных линий, должны быть установлены вантузы (автоматические воздухоотводчики) в высших точках и выпускные задвижки в низших точках. Проверка работы вантузов и выпускных задвижек производится при заполнении или после заполнения трубопроводов водой. Дополнительные требования к прокладке трубопроводов в особых условиях Под особыми условиями прокладки трубопроводов, рассматриваемых в данном подразделе, имеются в виду: - переходы через водные преграды; - переходы под существующими дорогами; - прокладка трубопроводов в районах вечной мерзлоты; - прокладка трубопроводов в просадочных грунтах; - прокладка трубопроводов в районах скальных пород; - прокладка трубопроводов в сейсмических районах. Строительство переходов напорных трубопроводов водоснабжения и канализации через водные преграды, подводные трубопроводы водозаборов и канализационных выпусков в пределах русла водоемов, а также подземных переходов через овраги, дороги и городские проезды должно быть осуществлено специализированными организациями в соответствии с требованиями СП 45.13330.2017, СНиП III-42-80*. Способы прокладки трубопроводных переходов через естественные и искусственные преграды определяются проектом. Прокладка трубопроводов через водные преграды должна, как правило, осуществляться летом или зимой в период низких горизонтов вод и заканчиваться до ледостава или весеннего ледохода. При осуществлении контроля за качеством прокладки трубопроводов необходимо проверять правильность установки и высотной привязки водомерных постов, разбивку и закрепление створными знаками и реперами трассы переходов, точность замеров фактических черных отметок по проектному створу трубопровода и скорость течения в створе перехода. По окончании разработки траншеи (не позднее трех дней) производится ее приемка, в процессе которой промеряются глубины по проектному створу и устанавливаются ширина и отметки дна траншеи. Ширина траншеи должна превышать диаметр укладываемого трубопровода не менее чем на 1 м, а отметки дна траншеи - соответствовать проектным. Укладываемый трубопровод должен иметь балластировку, соответствующую указаниям проекта. Качество укладки и закрепления трубопровода должно проверяться не позднее одних суток после окончания монтажных работ. В местах неплотного прилегания трубопровода по дну траншеи производится подбивка грунта. Засыпка траншеи должна осуществляться на проектную толщину после проведения предварительного испытания трубопровода. Уменьшение проектной толщины обратной засыпки не допускается. Окончательная приемка подводного перехода должна производиться только после окончания засыпки траншеи и берегоукрепительных работ, предусмотренных проектом. Прокладку подземных трубопроводов под дорогами следует осуществлять при постоянном маркшейдерско-геодезическом контроле строительной организации за соблюдением предусмотренного проектом планового и высотного положений футляров и трубопроводов. Отклонения оси защитных футляров переходов от проектного положения для самотечных безнапорных трубопроводов не должны превышать: - по вертикали - 0,6 % длины футляра при условии обеспечения проектного уклона; - по горизонтали - 1 % длины футляра. Для напорных трубопроводов эти отклонения не должны превышать соответственно 1 и 1,5 % длины футляра. Строительство трубопроводов на вечномерзлых грунтах следует производить, как правило, при отрицательных температурах наружного воздуха с сохранением мерзлых грунтов оснований. В случае строительства трубопроводов при положительных температурах наружного воздуха следует сохранять грунты основания в мерзлом состоянии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом. Подготовку основания под трубопроводы на льдонасыщенных грунтах следует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами. В районах распространения скальных пород укладка труб должна производиться на искусственное основание толщиной не менее 0,1 м, подготовленное из местного грунта. Укладка труб непосредственно на скальное основание запрещается. Обратная засыпка траншеи на высоту 0,2 м над шелыгой трубы должна осуществляться местным грунтом или грунтом без каменных включений, дальнейшая засыпка допускается скальным грунтом. Строительство трубопроводов в сейсмических районах следует осуществлять теми же способами и методами, как и в обычных условиях строительства, но с выполнением предусмотренных проектом мероприятий по обеспечению их сейсмостойкости. Стыки стальных трубопроводов и фасонных частей следует сваривать только электродуговыми методами и проверять качество сварки их физическими методами контроля в объеме 100 %. Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов и сооружений, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ. Трубопроводы на болотах следует укладывать в траншею после отвода из нее воды или в залитую водой траншею при условии принятия в соответствии с проектом необходимых мер против их всплывания. Плети трубопровода следует протаскивать вдоль траншеи или перемещать на плаву с заглушенными концами. Укладку трубопроводов на полностью отсыпанные с уплотнением дамбы необходимо производить как в обычных грунтовых условиях. При строительстве трубопроводов на просадочных грунтах приямки под стыковые соединения следует выполнять путем уплотнения грунта. Устройство колодцев, камер и упоров
При контроле качества работ по устройству колодцев и камер необходимо проверять: - последовательность и правильность выполнения работ; - геометрические параметры колодцев и камер; - заделку стыков между элементами в сборных железобетонных колодцах и камерах; - заделку сопряжений труб с колодцами и камерами; - качество устройства изоляции (если она предусмотрена проектом); - соответствие отметок лотков в канализационных колодцах проекту; - правильность установки люков, ходовых скоб и других конструктивных элементов; - привязку отметок люков к действительным отметкам дорожных покрытий и грунта; - отделку поверхности грунта вокруг колодца. Колодцы и камеры должны возводиться с соблюдением следующих требований: - днища колодцев и камер должны устраиваться до укладки труб; - стенки колодцев должны возводиться после укладки труб, заделки стыковых соединений и установки запорной арматуры; - лотки в канализационных колодцах должны бетонироваться после укладки труб и возведения стенок колодца до шелыги трубы; - лестничные и ходовые скобы в колодцах должны устанавливаться до устройства гидроизоляции. В сборных железобетонных колодцах стыки между их отдельными элементами должны быть заполнены раствором на всю толщину стенок и затерты изнутри и снаружи. Кладка кирпичных колодцев должна быть выполнена из хорошо обожженного полнотелого кирпича на цементном растворе с полным заполнением швов и их последующей затиркой изнутри раствором. Толщина стенок колодцев должна быть не менее одного кирпича. Устройство колодцев из силикатного кирпича не допускается. Заделка сопряжений труб с колодцами и камерами должна быть выполнена в соответствии с указаниями проекта. При этом контролируются плотность соединения, водонепроницаемость в условиях мокрых грунтов и возможность осадки кольца независимо от осадки трубопровода. Качество заделки оценивается у безнапорных трубопроводов визуально, а у напорных трубопроводов - по результатам гидравлического испытания колодцев. Отметки лотков канализационных колодцев должны проверяться путем контрольного нивелирования каждого колодца. Отклонения отметок лотков от проектных не должны превышать ±5 мм. Обрамление люков, ходовые, скобы, лестницы и другие элементы должны быть прочно закреплены в стенах колодцев и камер, и обеспечивать удобство их эксплуатации. Люки колодцев, устраиваемых на проезжей части дорог, должны располагаться заподлицо, а при отсутствии покрытия - не выше 5 см над поверхностью грунта. В последнем случае вокруг люков должна быть устроена отмостка шириной не менее 1 м с уклоном в сторону от колодцев. В местах поворота чугунных, асбестоцементных и железобетонных напорных трубопроводов с раструбными и муфтовыми соединениями должны быть смонтированы сборные или монолитные упоры. Сборные упоры устанавливаются до монтажа трубопровода, монолитные бетонируются после укладки труб, но до проведения предварительных испытаний. При монтаже сборных упоров зазор между ними и стенками траншей должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором. Опорная поверхность монолитных упоров должна опираться на грунт с ненарушенной структурой. Стенки горизонтальных упоров, обращенные к фасонным частям трубопровода, должны быть вертикальными, а между ними и стенками подушек проложена толевая прокладка в два слоя в целях создания деформационного шва. В вертикальных упорах с выпуклостью трубопровода вверх закрепление должно быть выполнено до зачеканки стыковых соединений труб. Смонтированные упоры должны быть приняты с составлением акта на скрытые работы. При контроле качества работ по монтажу внутреннего водопровода и горячего водоснабжения особое внимание обращается на: - соответствие материала труб проекту; - правильность устройства вводов; - вертикальность установки стояков и правильность прокладки магистралей и разводящей сети; - обеспеченность свободного удаления воздуха и полного опорожнения систем от воды. Вводы водопровода в защитные сооружения должны устраиваться из стальных труб, в незащищенные здания и сооружения - из чугунных водопроводных труб. В последнем случае допускается применение стальных труб, которые должны быть защищены от коррозии. Вводы должны быть предохранены от повреждений при осадке стен. Разводящие участки сети, подводки к приборам и магистральные трубопроводы должны прокладываться с уклоном от 0,00 до 0,005 для возможности спуска из них воды. В нижних точках сети должны быть спускные устройства. Трубы систем горячего водоснабжения располагаются, как правило, справа от стояков холодного водоснабжения. Не допускается прокладка водопроводных труб в канализационных, водосточных, дымовых и вентиляционных каналах. Расстояние по горизонтали между вводами водопровода и выпусками канализации должно быть не менее 1,5 м. При пересечении с канализационными линиями водопровод прокладывается выше на 0,4 м, а при пересечении с электрокабелем - ниже на 0,5 м. Расстояние по горизонтали между водопроводным вводом и электрическим кабелем должно быть не мене 0,75 м. С каждой стороны водомера должны быть смонтированы запорные устройства. Между водомером и вторым по движению воды запорным вентилем или задвижкой должен быть спускной кран для проверки водомера. Пожарные краны устанавливаются на высоте 1,35 м от пола. Расстояние от горизонтальной оси пожарного крана до нижней полки шкафа и от вертикальной оси до стенки шкафа должны быть не менее 0,15 м. Трубопроводы из стальных труб, транспортирующие холодную воду в помещениях, где имеется возможность выпадения конденсата, покрываются противокоррозионной изоляцией тепловой изоляцией и окрашиваются. Трубопроводы, на которых исключено выпадение конденсата, окрашиваются масляной краской за два раза в условные цвета Высоту установки водоразборной арматуры (расстояние горизонтальной оси арматуры до санитарных приборов, мм) следует принимать: - водоразборных кранов и смесителей от бортов раковин - на 250, от бортов моек - на 200; - туалетных кранов и смесителей от бортов умывальников - на 200. Высота установки кранов от уровня чистого пола, мм: - водоразборных кранов в банях, смывных кранов унитазов, смесителей инвентарных моек в общественных и лечебных учреждениях, смесителей для ванн - 800; - смесителей для видуаров с косым выпуском - 800, с прямым выпуском - 1000; - смесителей и моек клеенок в лечебных учреждениях, смесителей общих для ванн и умывальников, смесителей локтевых для хирургических умывальников - 1000; - кранов для мытья полов в туалетных комнатах общественных зданий - 600; - смесителей для душа - 1200. Душевые сетки должны устанавливаться на высоте 2100 - 2250 мм от низа сетки до уровня чистого пола. Отклонения от размеров, указанных в настоящем пункте, не должны превышать 20 мм. Монтаж внутреннего водопровода из металлополимерных труб
До начала монтажа трубопроводов необходимо выполнить следующие подготовительные операции: - отобрать трубы и соединительные детали из числа прошедших входной контроль; - разметить трубу в соответствии с проектом или по месту с учетом припуска на последующую обработку; - разрезать трубу согласно разметке специальными ножницами, не допуская смятия трубы и образования заусенцев. Отклонение плоскости реза не должно превышать 5 °С. Перед прокладкой труб в помещении необходимо установить средства крепления, закончить все электрогазосварочные работы, а при открытой прокладке труб - и отделочные работы. Монтаж трубопроводов должен осуществляться при температуре окружающей среды не менее 5 °С. Металлополимерные трубы предпочтительно прокладывать скрыто в бороздах, каналах и шахтах, при этом должен быть обеспечен доступ к разъемным соединениям и арматуре путем устройства дверок и съемных щитов, на поверхности которых не должно быть острых выступов. В случае замоноличивания горизонтальных трубопроводов, для предотвращения образования воздушных пробок в трубах, их следует прокладывать с подъемом более 0,003 в сторону водоразборной арматуры. Замоноличенный водопровод целесообразно прокладывать в кожухе (например, труба в трубе). Борозды или каналы следует закрывать после проведения гидравлических испытаний трубопроводов. До замоноличивания трубопроводов необходимо выполнить испытательную схему монтажа данного участка и провести гидравлические испытания. Для прохода через строительные конструкции необходимо предусматривать футляры, выполненные из пластмассовых труб. Внутренний диаметр футляра должен быть на 5 - 10 мм больше наружного диаметра прокладываемой трубы. Зазор между трубой и футляром необходимо заделать мягким водонепроницаемым материалом, допускающим перемещение трубы вдоль продольной оси. Между металлополимерными трубопроводами горячей и холодной воды расстояние в свету должно быть не менее 25 мм (с учетом толщины теплоизоляции). При пересечении трубопроводов расстояние между ними должно быть не менее 30 мм. Трубопроводы холодной воды следует прокладывать ниже трубопроводов горячего водоснабжения и отопления. Трубопроводы систем горячего водоснабжения, а при необходимости и холодного водоснабжения, следует теплоизолировать в соответствии с проектом. Повороты трубопроводов следует осуществлять с применением стандартных угольников и специальных деталей или путем изгиба трубы вручную или специальным инструментом. Радиус изгиба должен быть не менее пяти наружных диаметров трубы. При изгибании не допускаются сплющивание и залом трубы. Овальность труб должна быть не более 10 %. Соединение металлополимерных труб со стальными трубами, запорно-регулирующей и водоразборной арматурой выполняется на резьбе с помощью специальных соединительных деталей. Уплотнение резьбовых соединений со стальными трубопроводами и арматурой осуществляется ФУМ-лентой (Фторопластовой уплотнительный материал) или льняной прядью. Для закрепления труб следует применять изделия согласно каталогам изготовителей или иные опоры, применяемые для пластмассовых труб. Запорно-регулирующую и водоразборную арматуру следует закреплять с помощью самостоятельных неподвижных креплений для устранения передачи усилий на трубопровод в процессе эксплуатации. Соединительные детали труб должны располагаться на расстоянии не менее 50 мм от креплений. Размеры хомутов должны соответствовать диаметрам труб. Металлические крепления должны иметь мягкие прокладки и антикоррозийное покрытие. Крепления не должны иметь острых кромок и заусенцев. Монтаж внутренних сетей канализации и водостоков может выполняться как из отдельных труб и соединительных деталей с креплением их по месту, так и с использованием укрупненных узлов, в том числе и смонтированных в санитарно-технических кабинах с сопряжением стояков кабин межэтажными вставками в соответствии с требованиями СП 40-102-2000. Монтаж трубопроводов следует вести по схеме «снизу-вверх». Закрепление хомутов опор на стояках и отводящих трубопроводах следует производить после соединения их с санитарными приборами в проектном положении. При контроле качества монтажных работ особое внимание следует обращать на соединение трубопровода и на их крепление. Монтаж внутренней канализации и водостоков
При монтаже внутренних систем канализации обязательной проверке подлежат: - качество применяемых материалов; - уклоны канализационных трубопроводов; - качество устройства стыковых соединений; - устройство выпусков и подсоединений к наружной сети; - правильность установки ревизий и прочисток санитарных приборов. Чугунные канализационные трубы и фасонные части к ним перед сборкой в узлы и монтажом подлежат осмотру и простукиванию легкими ударами молотка. При наличии трещин, свищей и других дефектов, обнаруживаемых на слух, трубы и фасонные части бракуются. Уклоны внутренних канализационных трубопроводов должны соответствовать проектным и быть не менее указанных в таблице 8. Наибольший уклон для горизонтальных трубопроводов не должен превышать 0,15. Канализационные стояки должны быть установлены вертикально, без переломов в раструбах. Поворот стояка на участках его перехода в выпуск должен быть выполнен из одного отвода радиусом 400 мм. Допускается установка двух отводов по 135°. Вентиляционная часть стояка должна быть выведена выше кровли здания или сооружения на 0,7 м (а при плоских эксплуатируемых кровлях - на высоту не менее 3 м), если в проекте нет иных указаний, и заканчивается верхом трубы. Подсоединение выпуска к наружной сети должно быть выполнено без перепада - «шелыга в шелыгу» под углом не менее 90° по направлению движения сточных вод. Для прочистки внутренней сети хозяйственно-фекальной и производственной канализации должны быть установлены прочистные устройства: - на каждом повороте горизонтальных участков сети при углах поворота более 30° - ревизии или прочистки; - на стояках при отсутствии на них отступов - ревизии в подвальном или в первом и верхнем этажах, а при наличии отступов - также в вышерасположенном этаже; - в начальных участках отводных труб при трех приборах и более, а также при подвеске трубопроводов под перекрытием - прочистки; - под сифоном (или в конструкции сифона) у санитарных приборов - ревизий; - на горизонтальных участках сети - прочистки или ревизии. Ревизии на канализационных стояках должны располагаться на высоте 1 м от пола до центра ревизии, но не менее чем на 150 мм выше борта присоединенного прибора. При скрытой прокладке трубопроводов должен быть обеспечен доступ к ревизии через смотровые люки. Перед установкой приборов поверхности стен и ниш в местах установки должны быть окончательно отделаны. Фаянсовые санитарные приборы должны устанавливаться после окончания всех строительных и монтажных работ перед последней окраской стен помещения. Все фаянсовые приборы перед их установкой должны быть проверены путем простукивания деревянным молотком. При простукивании должен издаваться чистый не дребезжащий звук. Качество установки и закрепления санитарных приборов проверяется визуально, пробным нажатием или раскачиванием рукой. Приборы должны быть установлены по отвесу и уровню. Присоединение отводных труб от производственного оборудования к канализационным сетям следует выполнять с разрывом струи не менее 20 - 30 мм. Присоединение к канализационной сети переливных труб баков воды питьевого качества следует предусматривать с разрывом струи посредством переливных бачков. Нижний конец переливной трубы от бака следует располагать на 25 мм выше верха приемного переливного бачка, присоединяемого к канализации. Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и трубопроводов
К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования. Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность. Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя. Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность. Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией. Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность следует принимать в соответствии с рабочей документацией. Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2). Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не более 0,8 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений. В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов. Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их работе. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок). После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства - оставлены в открытом положении. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2), и при достижении 30 и 60 % испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см2) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания. Пневматические испытания на прочность не допускаются: а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.); б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах; в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами; г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см2)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего. При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования. |