Отчет по практике СЛД 77. Технического обслуживания и ремонта эпс 10

• Название: Технического обслуживания и ремонта эпс 10
• Анкор: Отчет по практике СЛД 77
• Дата: 05.10.2022
• Размер: 86.72 Kb.
• Имя файла: Otchet_Torop (3).docx
• Тип: Реферат; #715833
• страница: 3 из 4

Перед ремонтом якорей электрических машин переменного тока контролируют сопротивление изоляции обмотки остова между фазами, а также фазами и корпусом. Подключив машину на напряжение 380 В, убеждаются в отсутствии задевания якоря за остов, обрыва и замыкания в обмотках или выводах фаз.

Ремонт электрической части. Ремонт обмотки якоря сводится к ремонту или замене бандажей, клиньев, задних лобовых соединений, суке и пропитке.

Обмотки якоря на сердечнике укрепляют в лобовых частях бандажами, в пазах – клиньями.

Основными дефектами бандажа из стеклоленты являются его ослабление, трещины, поджоги, размотка ленты. При таких дефектах стеклобандаж снимают и заменяют новым. Укладку бандажа выполняют с натяжением ленты в зависимости от ее сечения. Натяжение должно быть больше усилия, возникающего в эксплуатации в якорных катушках от воздействия центробежных сил при максимальной частоте вращения якоря.

Стальные бандажи из немагнитной проволоки при их ослаблении, сдвиге витков, распайке или обрыве скобочек заменяют. В процессе намотки стального бандажа для соединения его витков друг с другом, а также для закрепления его крайних витков устанавливают скобочки из жести. Натяжение проволоки должно превышать предел ее текучести в 2 раза. После укладки бандажей их пропитывают паяльником с регулировкой температуры.

После снятия поврежденных бандажей и перед установкой новых на лобовых частях якоря осматривают под бандажную изоляцию и изоляцию якорных катушек.

Дефектные клинья, крепящие обмотку в пазах сердечника якоря, выбивают пневматическим молотком со специальным бойком. Затем проверяют состояние прокладки, устанавливаемой между обмоткой и клином, и при необходимости ее заменяют. Новый клин изготовляют из текстолита, а прокладку – из электрокартона.

Пробои и межвитковые замыкания обмотки якоря возникают чаще всего на выходе якорных катушек из пазов и у петушков коллектора.

В асинхронных машинах убеждаются в отсутствии обрыва стержней (обмотки) короткозамкнутого якоря. С помощью чеканки проверяют плотность их посадки в пазах якоря. Слабо закрепленные стержни при ударе по ним чеканкой издают дребезжащий звук. Ослабшие стержни чеканят (расклепывают) по всей длине сердечника. С помощью увеличительного стекла или раствора мела в керосине выявляют наличие трещин в стержнях. Трещины разделывают и заваривают. Места заварки подогревают до температуры 400-450 оС. Литые обмотки якорей асинхронных машин ремонтируют путем удаления старой и заливки новой клетки.

Пропитка якоря и катушек полюсов. С целью герметизации, повышения электрической и механической прочности изоляции, ее влаго-, водо- и химической стойкости, снижения вероятности возникновения микротрещин и улучшения других характеристик якорь и катушки полюсов электрических машин пропитывают в термореактивном или кремнийорганическом лаке. В технологический цикл пропитки входят предварительная сушка, пропитка в изоляционном лаке, сушка после пропитки, покрытие изоляционной эмалью и окончательная сушка.

Предварительная сушка якоря и катушек полюсов необходима для удаления влаги из изоляции и ведется в специальных печах с циркуляцией воздуха при температуре 110-130 оС в течении 6-10 ч. После сушки и остывания до температуры 60-70 оС их пропитывают лаком. Затем после стекания излишков лака производится сушка при температуре 130-140 оС.

Сопротивление изоляции после сушки (в горячем состоянии) должно быть не менее 1 МОм для обмотки якоря и 3 МОм для катушек полюсов. При более низком сопротивлении сушку продолжают, пока сопротивление не достигнет указанной нормы. После остывания до температуры 70-80 оС поверхность якоря и катушек полюсов покрывают электроизоляционной эмалью и вновь сушат в циркулярной печи.

Балансировка якорей. По окончании ремонта проводят балансировку. После определения небаланса с одной стороны и приварки необходимого для его устранения балансировочного груза якорь балансируют с другой стороны. Балансировочные грузы укрепляют электродуговой сваркой в специально предусмотренных местах в соответствии с чертежами.

Ремонт щеточного аппарата. В процессе эксплуатации тяговых двигателей возникают следующие характерные неисправности элементов щеточного аппарата: уменьшение нажатия щеток на коллектор, вследствие чего ухудшается коммутация электрических машин; ускоренный износ щеток в случае их чрезмерного нагрева при прохождении больших токов и загрязнении коллектора; оплавление корпусов щеткодержателей и их кронштейнов вследствие перебросов электрической дуги; излом пружин и нажимных пальцев; обрыв жил гибких проводов (шунтов) и ослабление их крепления в щетках; износ рифленых поверхностей (гребенки) корпусов и кронштейнов и др.

Перед ремонтом измеряют сопротивление изоляции кронштейнов щеткодержателей, которое при температуре 20С должно быть не менее 10 МОм. Если после сушки в печи при температуре 110-130М в течении 4 ч. сопротивление не увеличится до установленного значения, кронштейн ремонтируют с перепрессовкой пальцев, которыми он крепится к остову, и заменой изоляции.

Перепрессовку выполняют и при ослаблении посадки изоляторов на пальцы кронштейнов. Для этого изоляторы снимают с пальцев, изоляцию пальцев очищают и устанавливают дополнительные миканитовые прокладки. Общая толщина изоляции должна быть такой, чтобы изолятор плотно садился на палец. После посадки изолятор не должен доходить до корпуса кронштейна на 7-8 мм. Затем кронштейн сушат в печи при 110-130 оС в течение 3 ч, заполняют зазор между ним и изолятором для получения монолитной изоляции горячим компаундом (изоляционной быстротвердеющей пропиточной массой) и осаживают изолятор до упора. Чтобы исключить механические повреждения, торец фарфорового изолятора должен быть ниже торца пальца на 0,5-3 мм.

Изоляторы кронштейнов с трещинами, поврежденной или потемневшей глазурью заменяют.

Трещины в корпусе щеткодержателя, за исключением трещин в приливе для крепления, разделывают и заваривают газовой сваркой с последующей обработкой. Гнезда для щеток с заусенцами, местными износами, нарушением параллельности относительно рифленой поверхности (гребенки) опиливают или наплавляют с последующей зачисткой. Наиболее целесообразным является восстановление изношенных гнезд электролитическим способом (меднением), который позволяет нарастить необходимую толщину слоя на стенки гнезд, а затем точно обработать их протяжкой на станке по всему периметру на номинальный размер. При износе более 20% общей площади гребенки ее восстанавливают наплавкой с нарезкой новых зубцов.

Изношенные резьбовые отверстия заваривают, рассверливают и нарезают новую резьбу номинального размера. Заменяют изношенные оси, шплинты, шайбы. Пружины с трещинами и потерявшие упругость наконечники щеточных шунтов с износом более 50% толщины заменяют.
12.Требования безопасности при выполнении технического обслуживания и ремонта.

При техническом обслуживании или ремонте электровоза на пути, не оборудованном повышенной площадкой, необходимо убедиться, что верхние люки кузова электровоза открыты.

Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, оборудование, приспособления и измерительные приборы, используемые при ремонте.

Слесарь обязан:

1. при выполнении работы быть внимательным и выполнять только порученную работу. О начале и конце выполняемой работы сообщать непосредственному руководителю;

2. выполнять требования сигналов, подаваемых водителями движущегося транспорта, крановщиками;

3. переходить смотровые канавы только по переходным мостикам;

4. выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей, а также звуковой и световой сигнализации;

5. при подъеме (сходе) на (с) ЭПС находиться лицом к подножкам и держаться руками за поручни;

6. при выполнении работ, связанных с повышенным уровнем шума, использовать средства защиты органов слуха (антифоны, беруши и др.);

О всех замеченных нарушениях требований пожарной безопасности, техники безопасности, в том числе о неисправностях оборудования, инструмента, приспособлений, средств защиты и пожаротушения, освещения, вентиляции, отопления, спецодежды, создающих опасность для жизни людей или являющихся предпосылкой к аварии, пожару, несчастному случаю, ухудшению состояния здоровья, сообщать своему непосредственному руководителю. В случае непринятия им необходимых мер обращаться к инженеру по охране труда или руководству цеха, депо.

Во время работы на слесаря могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы:

движущийся подвижной состав; движущиеся транспортные средства, электро- и автокары; движущиеся машины и механизмы; падающие с высоты предметы и инструмент; повышенное значение напряжения в электрической цепи; недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенные уровни шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации; повышенная или пониженная влажность воздуха; повышенная или пониженная подвижность воздуха; расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола); патогенные микроорганизмы; физические перегрузки.

При поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике разрешается:

заменять перегоревшие лампы в кузове, кроме мест, защищенных блокирующими устройствами, под кузовом электровозов, внутри вагонов ЭПС при обесточенных цепях освещения;

протирать стекла кабины внутри и снаружи, лобовую часть кузова.

При этом запрещается приближаться к токоведущим частям на расстояние менее 2 м и касаться их с помощью каких-либо предметов;

заменять предохранители в цепях управления, предварительно их обесточив;

менять прожекторные лампы, если их смена предусмотрена из кабины машиниста;

проверять выходы штоков тормозных цилиндров: на электровозах серии ЧС2 - только на смотровой канаве, на электросекциях - не залезая под кузов;

проверять на ощупь нагрев букс.

Кроме того, на электровозах дополнительно разрешается:

обслуживать аппаратуру под напряжением 50 В постоянного тока, которая находится вне высоковольтной камеры;

вскрывать кожух и настраивать регулятор давления; проверять цепи электронной защиты под наблюдением мастера, стоя на диэлектрическом коврике и в надетых диэлектрических перчатках; проверять подачу песка под колесную пару; обтирать нижнюю часть кузова; осматривать механическое оборудование и производить его крепление, не подлезая под кузов; проверять давление в маслоприемнике компрессора; регулировать предохранительные клапаны воздушной системы.

Другие работы на ЭПС при поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике производить запрещается.

При техническом обслуживании и ремонте оборудования, узлов и деталей непосредственно на ЭПС пользуются переносными светильниками на напряжение не выше 36 В переменного тока. При работах ЭПС допускается использование переносных светильников с лампами на напряжение 50 В постоянного тока от аккумуляторной батареи или другого источника питания.

Запрещается использование переносных светильников без предохранительных сеток, с поврежденной вилкой и изоляцией проводов.

На ЭПС тяговые двигатели, вспомогательные машины и аппараты осматривают только при опущенных токоприемниках на всех секциях электровозов, моторных вагонах электропоездов с соблюдением требований пункта.


13.Испытание ЭПС после ремонта.

Послеремонтные испытания делятся на стационарные и обкаточные (путевые).

Стационарные испытания проводятся под высоким напряжением и включают в себя:

1. измерение сопротивления электрической изоляции, активных сопротивлений;

2. проверку прочности изоляции;

3. проверку действия аппаратов;

При измерении высоковольтной цепи разбивают на участки. Если сопротивление изоляции участка соответствует норме, то выполняют проверку электрической прочности изоляции синусоидального напряжения частотой 50 Гц в течение 1 мин. Предварительно все остальные цепи замыкают накоротко и заземляют.

Проверяют правильность монтажа, проверку работы электрических аппаратов под высоким напряжением, последовательность включения аппаратов.

После регулировки аппаратов панели управления эти приборы пломбируют. Проверяют габаритность электровоза.

Обкаточные (путевые) испытания: проверяют работу электрических цепей во всех режимах, действие противобоксовочной защиты, пневматику тормозов и цепей электрического торможения.

После обкаточных испытаний осматривают электровоз. Результаты испытаний заносят в паспорт, а неисправность исправляют.
Индивидуальное задание

3. Ремонт в объеме ТР-3

3.1 Демонтировать главный выключатель с электровоза, для этого выполнить следующие операции:

Работы в высоковольтной камере:

1. Отсоединить 2 жоксы от кожуха с электроподогревом;

2. Отсоединить пневматические трубопроводы и трубку к манометру.

Работы на крыше электровоза:

1. Отсоединить токоведущий шунт к силовой шине.

2. Отсоединить заземляющую шину к крыше электровоза.

3. Выкрутить 6 фундаментальных болтов крепления главного выключателя.

3.2 Произвести полную разборку главного выключателя, для разборки выключателя выполнить следующие работы:

1.Снять 6 крышек с окон «рамы» выключателя и придерживая головки 6-ти болтов через окна «рамы» ключом, отвинтить гайки и освободить плиту с выключателем.

2. Поднять на строповочные места плиту и осторожно отделить от рамы. Следить, чтобы при раскачке выключатель не ударился чувствительными к ударам частями о кромки рамы.

3. Установить изоляторы вверх на тележку с переворачиваемой на шарнирах рамкой плиту выключателя и закрепить 4-мя болтами М12.

4. Освободить стопорную шайбу и контргайку со штока и снять шпильку с тяги. Снять вставку с вилки разъема.

5. Отвинтить крепежные болты и снять камеру гасительную с керамической покрышки

6. Освободить 2 болта и снять стойку заземляющую

7. Отвинтить 6 крепежных болта и снять разъединитель

8. Перевернуть рамку тележки с закрепленной плитой

Визуально внимательно изучить компоновку узлов и их крепление на плите, найти все функциональные узлы.

9. Вывернуть уплотняющую гайку патрубка. Снять привод и вывернуть гайки. Снять воздуховод с пневмопанели.

10. Снять привод гасительной камеры с 4-х шпилек.

11. Освободить гайки и снять упор с надетым на него уплотнением.

12. Отвинтить гайку и снять собранный узел доводящей пружины.

13. Выкрутить винт с гайкой и снять с отверстия рычага. Выкрутить винт с гайкой и снять с отверстия рычага. Выкрутить болт и снять с шейки вала рычаг (кулачок).

14. Снять с рычага упор. Открутить 2 болта и снять рычаг привода с вала.

15. Снять с вала разъединителя втулку, находящуюся под рычагом.

Выкрутить гайки и снять пневмопанель, установленную на 4-х шпильках.

16. Перевернуть рамку с плитой.

17. Выкрутить 6 гаек и снять со шпилек вал.

18. Вывернуть 6 шпилек М 10, расположенные вокруг отверстия под вал разъединителя.

3.3 Проверить состояние контактных пластин и ножей разъединителя. Значительное обгорание контактов разъединителя свидетельствует об ослаблении давления ножей разъединителя на неподвижную контактную пластину или о наличии причин вызывающих уменьшение скорости движения вала разъединителя (механическое заедание, воздушная течь и т.д.). Давление каждого ножа разъединителя на неподвижную контактную пластину должно быть одинаковым (пружина, создающая давление ножей на неподвижную пластину, должна быть сжата до размера 11 мм).

3.4 Произвести осмотр и ремонт выключателя. В положении выключателя «ОТКЛ» проверить затяжку гайки, которая фиксирует контакт, при необходимости гайку подтянуть.

Произвести осмотр выключателя. Осмотреть ролик и защелку на наличие недопустимых износов. Проверить затяжку регулировочных болтов и.

3.5 Произвести осмотр катушек и механизма удерживающего электромагнита Осмотр производится с частичной разборкой для определения целостности якоря, толкателя, втулки, пружины. Износ и перекос деталей не допустимы. Смазать трущиеся части механизма и провести сборку в последовательности, обратной разборке.

3.6 Произвести осмотр механического пневмовентиля. Осмотр производится с частичной разборкой. При наличии большого износа уплотняющие резиновые шайбы заменить. Произвести сборку, смазку трущихся деталей и регулировку.

3.7 Произвести осмотр полюса при снятых боковых крышках

корпуса. Осмотреть состояние буфера, ролика, осей, рычага и серег.

3.8 Проверить состояние сигнально-блокировочного аппарата, электромагнитов, промежуточного реле и автомата минимального давления и произвести их разборку и чистку. В случае износа неисправные детали отремонтировать или заменить

3.9 Произвести сборку главного выключателя Сборку производить в обратной разборке последовательности.

3.10 Главный выключатель после сборки осмотреть. Проверить состояние фарфора. Протереть фарфоровые поверхности. Проверить затяжку резьбовых соединений, обратив особое внимание на затяжку фарфора. Затяжку креплений фарфора выключателя проводить только предельным ключом с моментом 19,6 Нм путем многократного последовательного обхода болтов или гаек по окружности их расположения, не допуская поворота их за один обход более 60°. Допускается незначительный перекос фланцев крепления изоляторов.

4. Проверка работы выключателя по окончании ремонта в объеме ТР-3.

4.1 Проверить угол поворота вала разъединителя

Угол поворота должен составлять (60+3)°.

Рычаг 53 на валу разъединителя, предназначенный для завода удерживающего электромагнита, установить в такое положение, чтобы при включенном положении выключателя произошло касание шайбы клапана 49 с корпусом блока клапанов.