Токарная практика. Техника безопасности при работе на токарном станке
 Скачать 45.3 Kb.
|
|
Техника безопасности при работе на токарном станке. Для создания нормальных условий работы, исключения травматизма и несчастных случаев токарь обязан соблюдать правила техники безопасности. До начала работы: 1. Привести в порядок одежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под головной убор. 2. Привести в порядок рабочее место: убрать все лишнее, подготовить и аккуратно разложить инструменты и приспособления, сложить заготовки в предназначенный для них ящик. 3. Проверить состояние станка: убедиться в надежности крепления ограждающих щитков ременной передачи и гитары сменных колес, посмотреть, не оборван ли заземляющий провод, на холостом ходу проверить исправность кнопок «пуск» — «стоп», тормоза, действие и фиксацию рычага управления станком. О всех обнаруженных неисправностях доложить мастеру. До их устранения к работе не приступать. Во время работы: 1. Надежно закреплять инструменты» приспособления и заготовки. 2. Не пользоваться неисправными или значительно изношенными приспособлениями и ключамй. 3. При установке на станке тяжестей весом более 16 кГ применять подъемные устройства или прибегать к помощи подсобного рабочего. 4. На ходу станка не производить установку и снятие заготовок и инструментов, измерение детали, регулировку, чистку и смазку станка. 5. Стружку удалять со станка только специальным крючком, щеткой или скребком, 6. Не облокачиваться на станок и не прижиматься к нему во время работы. 7. При образовании фонтанирующей стружки работать в очках или пользоваться защитным экраном. 8. Соблюдать порядок на рабочем месте: правильно укладывать заготовки и детали, не загромождать проходы, своевременно убирать стружку, следить, чтобы пол не заливался охлаждающей жидкостью и маслом, под ногами иметь сухую деревянную решетку. 9. Не открывать дверцы и крышки электрошкафов, не производить какую-либо регулировку электроаппаратуры. 10. При появлении искр на деталях станй^чцщ!ощущении тока при соприкосновении с ними работу пре/ратит^^ирцнять меры по исправлению электропроводки электри^рм. 11. В ночное время светильник быть отрегулирован так, чтобы свет не слепил гла>а. ^ ^ ». / 12. Станок во время работы нельзя оставлять бБэч^/адзора.' При любом даже кратковременном прекращении работы выключать электродвигатель. ^^ После окончания работы отключить станок от электросети, привести в порядок рабочее место, смазать станок. О всех недостатках работы станка сообщить сменщику и мас- теру. Необходимо постоянно помнить, что любая оплошность, неаккуратность, невнимательность во время работы может стать причиной тяжелого несчастного случая. Поэтому строгое выполнение правил техники безопасности является главным и первостепенным требованием, предъявляемым к работающему на станке. Токарные станки. Классификация токарных станков. Характеристика токарных станков. Металлорежущие станки отечественного производства принято делить на 9 групп. Токарные станки относятся к первой группе, которая подразделяется на 9 типов:
Различают пять степеней точности станков:
Обозначение модели станка содержит 3-4 цифры и несколько букв. Первая цифра - группа станка (все токарные станки- 1); вторая-тип станка; третья и четвертая цифры - размерный параметр станка (обычно высота центров: 2 или 20 - высота центров 200 мм и 3 или 30 - высота центров 300 мм и т. д.). Буквами обозначаются точность станка (начиная с повышенной); конструктивные особенности (М - магазин, Р-револьверная головка и др.); очередная модификация завода-изготовителя. Буква Ф в конце означает, что станок имеет числовое программное управление: Ф1-станок с преднабором программы; Ф2 - позиционная система ЧПУ; Ф3 - контурная система ЧПУ; Ф4 - обрабатывающий центр. Приведем несколько примеров обозначения моделей токарных станков. 1К62: 1-группа токарных станков; К - модификация; 6 - токарно-винторезный станок; 2 - высота центров, см. 1А616: 1 - группа токарных станков; А - модификация; 6 - токарно-винторезный станок; 16 - высота центров, см. 1Б811: 1-группа токарных станков; Б - модификация; 8 - специализированный токарно-затыловочный станок; 11 - технологический параметр, определяющий размеры обрабатываемых заготовок. 16К20П: 1-группа токарных станков; 6 - токарно-винторезный; К - модификация; 20 - высота центров, см; П - класс точности - повышенный. В обозначении моделей токарно-револьверных станков (например, 1Е316П) последние две цифры обозначают наибольший диаметр круглого прутка, обрабатываемого на данном станке. Размерный ряд револьверных станков, выпускаемых отечественными заводами, включает станки для обработки круглого прутка диаметром 10, 16, 25, 40, 65, 100 и 160 мм. Наличие буквы (Е) между цифрами указывает на модернизацию станка. Любой металлорежущий станок состоит из корпусных узлов, узлов для закрепления обрабатываемой детали и режущего инструмента. Корпусные узлы составляют основу станка - это станина, стойка, колонна. Узел для закрепления обрабатываемой детали - это стол, передняя и задняя бабки. Узел для закрепления режущего инструмента - это суппорт. Под компоновкой станка принято понимать объединение и увязку отдельных его узлов и механизмов в единое целое. Токарно-револьверный станок с вертикальной осью поворота револьверной головки показан на рис. 19, в. На станине 3 станка расположены передняя бабка 1 со шпинделем 8, револьверная головка 7, суппорт 4 с резцедержателем и револьверный суппорт 5. От коробки подач 2 к этим суппортам движение передается ходовыми валами 6. Токарно-револьверный станок с горизонтальной осью поворота револьверной головки показан на рис. 19, г. На станине 5 расположены передняя бабка с коробкой скоростей 1 и шпинделем 8, коробка подач 4, револьверная головка 7. Ходовой вал 6 передает движение от коробки подач к револьверной головке. В трубе 3 устанавливают прутковый материал, а механизм 2 служит для подачи прутка. Схема компоновки узлов одностоечного токарно-карусельного станка представлена на рис. 19, д. На планшайбу 4 устанавливают обрабатываемую деталь. В корпусе станины расположена коробка скоростей 5. На вертикальных направляющих стойки 1 закреплена траверса 3 с горизонтальными направляющими, по которым перемещается суппорт 2 с резцедержателем револьверного типа. Боковой суппорт 6 с резцедержателем получает движение от коробки подач 7, а коробка подач 8 обеспечивает подачу вертикальному суппорту 2. Двухстоечные токарно-карусельные станки , в отличие от одностоечных, имеют большое количество суппортов. На вертикальных направляющих стоек 6 и 7 расположена траверса 3 с вертикальными суппортами 5 и 8. Боковой суппорт 10 с коробкой подач расположен на вертикальных направляющих стойки, второй боковой суппорт может быть установлен и на другой стойке. Коробки подач 9 и 4 обеспечивают подачу вертикальных суппортов. Коробка скоростей 1 вмонтирована в нижней части корпуса 2. Многорезцовый станок, ж. На станине установлена передняя бабка с коробкой скоростей и шпинделем . Особенностью многорезцовых станков является наличие нескольких суппортов, в данном случае двух - переднего и заднего . Механизм подач со сменными колесами обеспечивает продольное перемещение суппорта , а гитара сменных колес определяет величины подач заднего суппорта . Задняя бабка установлена на направляющих станины. Схема компоновки узлов токарно-затыловочных станков. Внешне токарно-затыловочные станки мало отличаются от токарно-винторезных. Передняя бабка с коробкой скоростей и шпинделем 10 установлена на станине . Затыловочный суппорт с резцедержателем и фартуком установлен на направляющие станины . Под крышками и расположены узлы регулирования перемещения станка. Станок имеет заднюю бабку , ходовой вал и ходовой винт . Лобовые станки отличаются от других станков токарной группы главным образом тем, что у них отсутствует задняя бабка. В передней бабке 1 находится коробка скоростей, на шпинделе которой закреплена планшайба 3. Поперечная станина 5 расположена на отдельной плите изолированно от передней бабки и несет на себе суппорт с резцедержателем 4. На всех схемах компоновки стрелками обозначены направления движения перемещающихся и вращающихся частей исполнительных органов. Эти движения обеспечиваются кинематической связью между исполнительными органами станка. Расположение электродвигателей станков может быть различным в зависимости от типа и типоразмера станка. То же относится и к расположению электрооборудования, гидравлических и пневматических устройств. Резцы,их изготовление и заточка. Токарные резцы изготовляют на специализированных инструментальных заводах или в инструментальных цехах машиностроительных заводов. Державки (стержни) для резцов изготовляют из стали 45 свободной ковкой, горячей штамповкой или литьем в точных (оболочковых) формах. Державки для резцов с прямой головкой нарезают из проката прямоугольного сечения. Технологическая схема изготовления твердосплавных резцов: — обработка опорной плоскости державки строганием, фрезерованием или плоским шлифованием; — фрезерование главной и вспомогательной задних поверхностей головки резца и гнезда под пластинку; — припаивание пластинки твердого сплава. В качестве припоя применяют красную медь или латунь JI62. Гнездо посыпают прокаленной бурой, служащей в качестве флюса, и укладывают в него пластинку и припой. Головку резца нагревают до расплавления припоя (900— 950°С) в петлевом индукторе т.в.ч. (токи высокой частоты) (рис. 281). После расплавления припоя резец извлекают из индуктора и пластину прижимают к гнезду металлическим стержнем. Головку резца с припаянной пластинкой охлаждают в сухом песке или древесной золе, что предохраняет пластинку от появления трещин; — заточка и доводка рабочей части резца. Все шире стали применять алмазную заточку и доводку резцов алмазными кругами. Алмазную заточку выполняют на станках с охлаждением зоны заточки специальной жидкостью. Алмазная заточка обеспечивает высокую стойкость инструмента. После заточки твердосплавные резцы подвергают доводке (без охлаждения) на алмазных доводочных кругах. Алмазную доводку выполняют на доводочном станке, имеющем подшипники, обеспечивающие минимальное биение шпинделя. Окружная скорость алмазного круга 20—25 м/с. Твердосплавные резцы, подлежащие доводке, должны иметь такие углы режущей кромки, чтобы алмазный круг работал только по пластинке и не касался державки резца, иначе круг будет быстро «засаливаться». Державку затачивают предварительно под углом ад=а + 3°, пластинку затачивают под углом а, а фаску по задней поверхности доводят алмазным кругом на ширину Ъ= 1-Н ,5 мм под углом аф= =а—2°. Основные сведения о нанесении размеров. Величину изображенной детали можно определять только по размерным числам. Их наносят над размерными линиями возможно ближе к их середине (рис. 1.14). Размерные линии ограничивают стрелками, которые острием должны касаться выносных линий (размеры 110, 30, 15, 0 20 и другие на рис. 1.14), линий контура (размер 0 40) или осевых линий (см. размер 0 50 на рис. 1.21, а). Размерную линию следует проводить параллельно отрезку, размер которого указывают по возможности вне контура изображения. Расстояния между параллельными размерными линиями и от размерной линии до параллельной ей линии контура берут от 7 до 10 мм Нельзя допускать, чтобы размерные линии пересекались с выносными или являлись продолжением линий контура, осевых, центровых и выносных. Запрещается использовать линии контура, осевые, центровые и выносные в качестве размерных. Чтобы размерные линии не пересекались с выносными, меньший размер наносят ближе к изображению, а больший – дальше (размеры 15, 30 и размер ПО на рис. 1.14). Каждый размер на чертеже указывают только один раз[1]. Размерные числа линейных размеров наносят в соответствии с положением размерных линий, как показано на рис. 1.16. Если размерная линия вертикальная, то размерное число читают справа (рис. 1.16, а). На наклонных размерных линиях цифры пишут так, чтобы они оказались в удобном для чтения положении, если дать размерной линии "упасть" в горизонтальное положение Элементы процесса резания.Основы теории резания металлов. Процесс резания металлов заклю чается в срезании с заготовки поверх ностного слоя для получения детали нужной формы, требуемых размеров и качества обработанной поверхности. Срезаемый слой металла называется стружкой. Обработка резанием яв ляется наиболее важным процессом в машиностроительном производстве и применяется при изготовлении почти любой продукции. Даже в случае, если процессы резания не используются в основном производстве, они использу ются косвенно при изготовлении тех нологической оснастки и при ремонте оборудования. Основными видами обработки реза нием являются точение, фрезерование, сверление, строгание, шлифование и др. Различные виды обработки или их со четание выполняются на металлорежу щих станках: токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгаль ных, протяжных, агрегатных и специ альных и на автоматических линиях с помощью различных инструментов — резцов, сверл, фрез, протяжек, шлифо вальных кругов и др. При изучении теории резания при нимают за основу обработку на токар ных станках—точение, а в качестве инструмента—токарный резец. Для осуществления процесса точения необ ходимо иметь два движения: глав ное движение — вращательное дви жение заготовки V (рис. 1) и переме щение заготовки—движение по дачи S. Скорость главного движения определяет скорость резания, движе ние подачи обеспечивает непрерывное врезание инструмента в новые слои металла заготовки. Резец состоит из режущей части (головки) и стержня (рис. 2). Стер жень служит для закрепления резца в резцедержателе станка. Режущая часть состоит из следующих элементов: пе редней поверхности ^1—поверхности, по которой сходит стружка, главной задней 5 и задней вспомогательной 3 поверхностей, обращенных к обраба тываемой заготовке; главной режущей кромки 2, образующейся от пересече ния передней и главной задней поверх ностей, выполняющей основную рабо ту резания и вспомогательной режущей кромки 6, образующейся от пересече ния передней и вспомогательной зад ней поверхностей. Обработка наружных цилиндрических,торцевых поверхностей,уступов и канавок. Особенности обработки твердосплавными резцами. Для наружного продольного чернового и чистового точения применяют проходные резцы. В настоящее время конструкция резцов с напаянными твердосплавными пластинами устарела. За рубежом около 80 % применяемых проходных твердосплавных резцов имеют сборную конструкцию, у нас в стране — только 20 % (рис. 4.18). По сравнению с напаянными резцами сборные имеют следующие преимущества: сокращение расходов на переточку; уменьшение вспомогательного времени на смену и подналадку резцов; экономия твердого сплава. Прямые проходные резцы изготовляют с главным углом в плане φ = 45, 60 и 75° (рис. 4.19). Отогнутые проходные резцы (рис. 4.20, а и б) имеют угол φ = 45°. Они широко применяются для продольного и поперечного точения (т.е. для подрезки торцов). Упорные проходные резцы (рис. 4.20, в) имеют угол φ = 90°. Они пригодны для обработки деталей с уступами небольших размеров и нежестких деталей. Особенности обработки резцами из быстрорежущих сталей. Резцы из быстрорежущих сталей имеют такую же форму передней поверхности, как у сборных резцов с пластинками твердого сплава того же назначения, но имеют отличные от них углы резания и размеры элементов головки. Резцы с плоской передней поверхностью и положительным передним углом у рекомендуется применять при обработке чугуна, бронзы и стали с подачей Sо < 0,2 мм/об. Резцы с плоской передней поверхностью с фаской применяют при обработке сталей с подачей Sо > 0,2 мм/об. Резцы с криволинейной передней поверхностью с фаской (радиус кривизны поверхности R = 3...18 мм, ширина фаски b = 2,5...15 мм) применяют при обработке сталей. У этих резцов передний угол γ = 20...25°, задний угол α = 8...12°. Чистовая обработка. Для получения поверхности с малой шероховатостью, точной по форме и размерам заготовку подвергают чистовой обработке. Если требуемую шероховатость поверхности нельзя получить обычным проходным резцом, то применяют специальные (чистовые) резцы, предназначенные только для чистовой обработки. Установка резца относительно оси заготовки при чистовой обработке должна исключать возникновение дефектов на обработанной поверхности, что достигается установкой вершины резца по оси заготовки или несколько ниже ее. Вылет резца (при закреплении) должен быть минимально возможным. Особенности обработки резцами с минералокерамическими пластинами. Резцы с неперетачиваемыми минералокерамическими пластинами (типа ЦМ-332) применяют для чистовой и получистовой обработки стали (в том числе закаленной), чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов. Минералокерамические пластины обладают очень низкой теплопроводностью и склонны к образованию трещин при быстром нагревании и особенно при быстром охлаждении. Пластины крепят механическим способом (аналогично креплению твердосплавных многогранных пластин). При установке пластины нельзя допускать, чтобы она выступала за головку резца более чем на 1 мм. Пластины разрушаются, как правило, при входе инструмента в зону резания и выходе из нее, поэтому отводить резец от детали нужно только при выключенной подаче. Для обработки напроход применяют резцы с пластинами из оксиднокарбидной минералокерамики (рис. 4.21). Обработка конических поверхностей. Широкими резцами обрабатывают конусы длиной до 20 мм на жестких деталях. При этом добиваются высокой производительности, но чистота и точность обработки невысокие. Обрабатывают конусную поверхность так. Заготовку зажимают в патроне передней бабки. Обработка конической поверхности широким резцом Обрабатываемый конец заготовки должен выступать из патрона не более 2,0 — 2,5 диаметра заготовки. Главную режущую кромку резца На токарных многорезцовых копировальных полуавтоматах возможна обработка цилиндрических, фасонных, конических и торцовых поверхностей деталей (рис. 73). Станки серийного выпуска позволяют обрабатывать заготовки диаметром до 500 мм, длиной до [c.272] На токарных многорезцовых копировальных полуавтоматах возможна обработка цилиндрических, фасонных, конических и торцовых поверхностей деталей (рис. 58). Станки серийного выпуска позволяют обрабатывать заготовки диаметром до 500 мм, длиной до 1500 мм. Обработ длинных деталей проводят в центрах, за исключением вертикальных и фронтальных станков. [c.476] В крупносерийном и массовом производствах часто используют токарные -многорезцовые станки-полуавтоматы, при обслуживании которых обязанности станочника после наладки станка, сводятся к установке заготовки в патроне, пуску станка в ход, наблюдению за его работой и снятию заготовки после обработки. Такие станки бывают с горизонтальным и вертикальным расположением шпинделей. На большинстве многорезцовых станков можно одновременно обтачивать цилиндрические участки заготовки и конические или другие фасонные поверхности. Для этого резцы устанавливают в резцедержатели продольного суппорта , который перемещают по копирной линейке. [c.148] Точение — технологический способ обработки резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических, а также плоских торцовых поверхностей тел вращения. Точение ведется токарными резцами на металлорежущих станках, как универсальных, так и специальных, в том числе с ЧПУ, а также на карусельных и револьверных станках, на токарных полуавтоматах , автоматах и автоматических линиях. [c.166] Точение — обработка резцами деталей на станках токарной группы (токарных, токарно-винторезных, многорезцовых токарных, револьверных, лобовых токарных, карусельных, токарных полуавтоматах и автоматах). На этих станках можно выполнять наружную и внутреннюю обточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы , сверление, зенкерование, развертывание и т. д. [c.139] Токарная группа — станки для обработки наружных и внутренних поверхностейвращения, как цилиндрических, так и конических. Основными инструментами являются резцы. К токарной группе относятся револьверные, карусельные, лобовые станки, многорезцовые автоматы, полуавтоматы и разные токарные станки. [c.335] Так как смещение задней бабки может быть сравнительно небольшим, этим способом обрабатывают конические поверхности с небольшой конусностью. С помощью копирной линейки можно обрабатывать любые встречаемые в практике длины конусов. Недостатком этого способа является ограниченная конусность обрабатываемых поверхностей. Специальные токарные полуавтоматы для обточки конусов обеспечивают обработку всех элементов хвостовика и шейки. Получение обрабатываемой конической поверхности осуществляется сочетанием движений продольной и поперечной подачи. На этих полуавтоматах применяются два резца один проходной, закрепленный в переднем суппорте, для обточки конуса шейки и лаПки, другой — фасонный для подрезания торца со стороны лапки. Этот резец закрепляется в заднем суппорте. После токарной обработкихвостовиков производится фрезерование лапки. Обработка ведется набором дисковых трехсторонних фрез, установленных на одну общую оправку. Расстояние между фрезами регулируется установочными кольцами. В мелкосерийном производстве используют обычные горизонтально-фрезерные станки и одно- или двухместные приспособления для закрепления заготовок. В крупносерийном производстве применяют непрерывное фрезерование лапок, закрепляя заготовки на круглом, медленно вращающемся столе. [c.196] Обработка фасонных поверхностей. Обрабатываемые поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих. На токарных станках фасонные поверхности получают: используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали; используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля; путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки. Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира, приспособления и т. п., обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердосплавными. При обработке галтелей и канавок радиусом R<20 мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнена по профилю обрабатываемой галтели или канавки, рисунок слева - а). Для обработки галтелей и канавок с R>20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5-2) R, рисунок слева - б). При этом используют как продольную, так и поперечную подачу суппорта. Для повышения производительности обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы (рисунок внизу). Величина переднего угла γ у фасонных резцов зависит от обрабатываемого материала: γ=20-30 градусов (для алюминия и меди); γ=20 градусов (для мягкой стали); γ=15 градусов (для стали средней твердости); γ=10 градусов (для твердой стали и мягкого чугуна); γ=5 градусов (для труднообрабатываемой стали и твердого чугуна); γ=0 градусов (для бронзы и латуни). Задний угол α выбирается в зависимости от конструктивных особенностей резцов: α=10-15 градусов для дисковых фасонных резцов и α=12-14 градусов для призматических фасонных резцов. Приведенные значения γ и α относятся только к наружным точкам профиля резца; с приближением к центру дискового фасонного резца передний угол уменьшается, а задний - увеличивается. Размеры рабочей части и высота профиля круглых и призматических фасонных резцов должны соответствовать профилю, который получается при пересечении фасонной поверхности детали. передней поверхностью резца. На одном из торцов круглого фасонного резца выполнены зубцы, с помощью которых резец надежно закрепляют в резцедержателе станка и при заточке. Ширина фасонных резцов не превышает 40-60 мм и зависит от жесткости системы СПИД и радиального усилия резания. Типы резьбы и их назначение.Обработка резьбовых поверхностей. Основным видом цилиндрической резьбы в Украине является метрическая резьба с диаметрами от 0,25 до 600,00 мм. Указанная резьба делится на резьбу с мелким и крупным шагом. При этом, одному и тому же номинальному диаметру резьбы соответствует несколько шагов разной величины. В соответствии с требованиями, предъявляемыми к точности резьбового соединения, поля допусков болтов и гаек установлены в трёх классах: точный, средний, грубый. Кроме метрических резьб используются специальные цилиндрические резьбы: - трубная – измельчённая по шагу дюймовая резьба с закруглёнными впадинами; - трапецеидальная – для соединений, передающих движение (ходовые винты); - прямоугольная резьба с квадратным профилем – для передачи движения; - упорная резьба – для соединений, испытывающих значительные односторонние давления; - часовая резьба – для точного приборостроения; - круглая резьба – для соединений, испытывающих динамические нагрузки; - коническая резьба – для обеспечения плотности в трубных соединениях. В зависимости от назначения и характера работы резьбовые сопряжения разделяют на: - неподвижные - (болт – гайка); -кинематические – (ходовые и грузовые винты). Обработка резьбовых поверхностей осуществляется двумя способами: резанием и пластическим деформированием (накатыванием). Наиболее точные резьбовые поверхности получают на токарно-винтовом оборудовании нарезанием. Существует несколько схем получения резьб, например, с поперечной подачей резца (см. рис.). При данной схеме обработки, выдерживая обратную величину шага (подача на оборот) можно получить одно и многозаходные резьбы. Аналогично обрабатывают внутренние резьбовые поверхности. При достаточной трудоёмкости данный метод позволяет обеспечить наиболее точные резьбы. Наружные резьбы можно получить также с помощью лерок и плашек. Плашками получают наружные резьбы в единичном и серийном производстве. Плашка может быть зафиксирована, то есть вращение сообщается заготовке, либо заготовка неподвижна, а вращается плашка (при слесарных работах). Внутренние резьбы получают метчиками. Метчик, как и плашка, имеет заходную часть, то есть крайние режущие зубья выполнены не в полную геометрию режущего зуба. Нарезание резьбы происходит при подаче СОЖ, обладающих хорошими смазывающими свойствами, для уменьшения трения. Резьбы получают также фрезерованием, фрезеруя профильным однониточным инструментом, или используя многозубые фрезы. При получении резьб пластическим деформированием, резьбовые поверхности получаются за счёт перераспределения некоторой части материала заготовки под действием усилий инструмента. Данный метод, как уже было сказано, характеризуется высокой производительностью, а также тем, что поверхностный слой заготовки не разрушается, а пластически деформируется. В результате, повышается твёрдость и прочность изделия, при этом отсутствие следов режущего инструмента уменьшает опасность возникновения коррозии. Недостатком метода является его невысокая точность. Растачивание,зенкование,развертывание.Вытачивание внутренних канавок. Большинство технологических операций, таких, как обточка цилиндрических и конических поверхностей, центровка, сверление, зенкование, развертывание, растачивание отверстий и проточка внутренних канавок, снятие наружных и внутренних фасок, нарезание наружной и внутренней резьб , накатывание длинных рифлений и др., выполняется инструментами с продольного револьверного суппорта. [c.272] При обработке на токарно-винторезном станке заготовка совершает вращательное движение (главное движение резания), а инструмент — поступательное движение(движение подачи). Сочетание вращательного движения и движения подачи дает возможность осуществить обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей, подрезание торцов, нарезание наружных и внутренних резьб, а также при помощи специальных приспособлений фасонное обтачивание тел вращения, растачивание некруглых отверстий и др. [c.350] Большинство технологических операций, таких, как обточка цилиндрических и конических поверхностей, центровка, сверление, зенкование, развертывание, растачивание отверстий и проточка внутренних канавок, снятие наружных и внутренних фасок, нарезание наружной и внутренней резьб , накатывание длинных рифлений и др., выполняется инструментами с продольного револьверного суппорта. [c.272] При обработке на токарно-винторезном станке заготовка совершает вращательное движение (главное движение резания), а инструмент — поступательное движение(движение подачи). Сочетание вращательного движения и движения подачи дает возможность осуществить обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей, подрезание торцов, нарезание наружных и внутренних резьб, а также при помощи специальных приспособлений фасонное обтачивание тел вращения, растачивание некруглых отверстий и др. [c.350] Отделка поверхностей. Назначение. Опиливание производят для зачистки поверхностей, удаления заусенцев, снятия небольших фасок, а также для срезания незначительного слоя металла, когда диаметр после обтачивания получился больше требуемого. Инструменты. Опиливание выполняется напильниками различной формы: плоскими, квадратными, трехгранными, круглыми и др. Для грубых работ применяют драчевые напильники, для чистовых — личные и при необходимости получения высокой чистоты поверхности — бархатные. Они отличаются между собой количеством насечек на равной длине. Перед пользованием напильники следует осмотреть и, если нужно, очистить от грязи и стружки металлической щеткой, перемещая ее вдоль насечек. Замасленные напильники предварительно натирают куском сухого мела или древесного угля. Приемы работы. Для предотвращения травм опиливание на токарном станке следует вести осторожно и внимательно. Пользоваться можно только напильниками с плотно насаженной ручкой. Во время опиливания токарь должен стоять примерно под углом 45 вправо к оси центров станка. Ручка напильника зажимается в левой руке, а противоположный конец его удерживают пальцами правой руки (рис. 198), B процессе опиливания напильник располагают перпендикуляр но к оси детали, слегка прижимают к обрабатываемой поверхности и плавно перемещают одновременно вперед и в сторону. При движении назад нажим немного ослабляют. Быстрое и резкое движение напильника нарушает форму детали. Нажим на напильник должен быть одинаковым на протяжении всего его хода, иначе снятие металла будет неравномерным, что приведет к искажению формы обрабатываемой поверхности. Режим работы. Окружная скорость обрабатываемой поверхности при опиливании принимается равной 15—20 м/мин. Назначение. Полирование выполняют для повышения чистоты и блеска поверхностей, а также подготовки их под электролитическое покрытие хромом или никелем. Инструменты. На токарных станках полирование осуществляется шлифовальными шкурками на бумаге или полотне. Сталь и цветные пластичные металлы обрабатывают корундовыми шкурками, чугун и хрупкие материалы — шкурками из карбида кремния. Зернистость шкурки (размер абразивных зерен в сотых долях миллиметра) принимается в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности в пределах 50—3; Приемы работы. Кусочек шкурки удерживают пальцами правой руки или обеими руками за ее концы (рис. 199, а), прижи- мают к вращающейся, детали и перемещают возвратно-поступательно вдоль полируемой поверхности. Удерживать шкурку рукой в обхват нельзя, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы. При полировании стоят у станка так же, как при опиливании, примерно под углом 45° вправо к оси центров станка. Передний конец шкурки удерживают левой рукой, противоположный — правой. Полирование выполняют последовательно несколькими шкур-ками с постепенным уменьшением их зернистости. Цилиндрические поверхности удобно полировать жимками (рис. 199, б). Они состоят из двух деревянных брусков, соединенных на одном конце кожей или металлическим шарниром. Во внутренние радиусные углубления брусков укладывается шлифовальная шкурка. Обрабатываемую поверхность охватывают жимком, который удерживают руками, и выполняют полирование действиям:: аналогичными вышеописанным. При полировании деталь сильно нагревается и удлиняется. Поэтому, когда она поджата центром, надо периодически проверять, насколько туго он зажат, и, если требуется, немного ослабить. Режим работы. Для получения лучшей чистоты поверхности число оборотов детали должно быть возможно большим. При окончательном полировании поверхность детали рекомендуется слегка смазать маслом или натереть шкурку мелом. |