отчет по практике. Отчёт по практике. Техника безопасности при выполнении работ по судоремонту
 Скачать 54.77 Kb.
|
|
Основные практические знания, навыки и принципы работы электросварочного оборудования. Необходимые профессиональные навыки и знания: -знание электротехники, технологии плавления металлов; -знание свойств газов, применяемых для антиокисления; -знание методов и принципов действия используемых агрегатов и оборудования; -знание инструкций по охране труда и технике безопасности; -знания в области физики, химии. Электросварочное оборудование - совокупное наименование для приборов и агрегатов, расходных материалов и средств защиты, применяемых в процессе производства электросварочных работ. Электросварка использует электрическую дугу для нагрева и расплавления кромок свариваемых металлических деталей или элементов конструкций в месте сварки, образуя так называемую сварочную ванну. После затвердевания металла ванны получается сварное соединение, обладающее высокой механической прочностью и надежностью. С помощью электричества также производится резка и наплавка многих металлов на рабочие поверхности деталей. Электросварочное оборудование отличается по типу вырабатываемого тока (постоянный прямой и обратной полярности или переменный. Современное электросварочное оборудование может быть выполнено в виде единого агрегата, а также состоять из пары элементов, которые выполняют отдельную функцию. Специалисты отличают несколько видов сварочного оборудования: трансформатор – предназначен для сварки конструкции из стали; выпрямитель – применяется при работе с цветными металлами за исключением алюминия; инвертор – отличается маленькими габаритами, а потому очень удобен при работе в труднодоступных участках; полуавтомат – дает возможность сварки цветных металлов и нержавеющей стали. Помимо этого, он очень удобен при работе с листовым железом; комбинированный аппарат – состоит из генератора и полуавтомата. Все современное оборудование изготовлено по уникальным технологиям, а потому гарантирует надежное и герметичное крепление элементов. Наиболее популярным оборудованием среди потребителей считается электросварочный аппарат, функционирующий на основе переменного тока. Показатель мощности подобного агрегата зависит от трансформаторной мощности. Чем выше его работоспособность, тем больше возможностей для совершения сложного вида сварки тяжелых конструкций. Подобное оборудование используется для скрепления конструкций из низколегированной стали. Обслуживание и ремонт главного двигателя и вспомогательного дизель генератора Работа двигателя с сильно изношенными узлами является экономически невыгодной, а также опасной вследствие возможной аварии. Износ же двигателя в значительной мере зависит от правильной технической эксплуатации двигателя. Техническая эксплуатация двигателя включает: а) обслуживание двигателя во время его работы; б) технический уход за ним; в) планово-предупредительный ремонт двигателя. 1. Обслуживание двигателя во время его работы; Обслуживание двигателя во время работы должно производиться строго в соответствии с требованиями заводской инструкции, в которой учитываются особенности данного двигателя. Некоторые общие указания по уходу за двигателем состоят в следующем. После пуска двигателя в ход необходимо осмотреть все доступные части двигателя с целью проверки их действия. Во время работы следует непрерывно и периодически наблюдать за двигателем, используя контрольно-измерительные приборы. Нужно: 1. Следить за нагрузкой двигателя, числом оборотов коленчатого вала и работой регулятора, не допуская длительной перегрузки двигателя (обычно не свыше 10%). В больших силовых установках для периодического контроля мощности и распределения ее по цилиндрам применяют индикатор для снятия индикаторных диаграмм или «гребенок» (наибольших давлений), а также пиметр — для измерения среднего давления по времени. Для определения наибольших давлений в цилиндрах иногда применяют максиметр. Температура отработавших газов является показателем нагруженности двигателя и определяется по показаниям термометров, установленных на выпускных патрубках каждого цилиндра, или при помощи термопар и гальванометра с переключателем. При полной нагрузке двигателя температура отработавших газов не должна выходить за пределы норм, указанных в заводской инструкции. Обычно этот предел: для четырехтактных дизелей (без наддува)......................................450° С для двухтактных дизелей................................................................... 300° С Для быстроходных двигателей температура отработавших газов несколько выше. Окраска отработавших газов также дает возможность выяснить перегрузку двигателя в целом или по отдельным цилиндрам. Кроме того, окраска газов указывает на качество сгорания топлива. При номинальной нагрузке выходящие газы должны быть почти бесцветными. Черный цвет (или темно-серый) указывает на неполное сгорание топлива, что характеризует перегрузку двигателя, ненормальную работу топливной системы или системы продувки. При ненормальном цвете выхлопных газов путем поочередного кратковременного открытия индикаторных кранов определяют дымящий цилиндр, а затем находят и при первой возможности устраняют причины дымления. Нормальное эксплуатационное число оборотов следует поддерживать по показанию тахометра. Повышение числа оборотов свыше нормального вызывает перегрузку двигателя. Число оборотов можно регулировать затяжкой пружин регулятора. При большом колебании числа оборотов необходимо немедленно выяснить и устранить его причину или остановить двигатель. Наблюдать за давлением и правильной подачей масла своевременной чисткой фильтров. У двигателей с циркуляционной системой смазки необходимо следить за разностью давления масла до и после фильтра, для чего устанавливают в этих местах манометры. При увеличении разности давления до определенного предела, согласно инструкции, масло переключают на другой парный фильтр» а работавший ранее вскрывается для чистки. При включении фильтра в работу из него выпускают воздух через воздушный кран. Снижение разности давлений до и после фильтра указывает на повреждение фильтра. В этом случае надо немедленно переключить поток масла на парную секцию фильтра, а поврежденный фильтрующий элемент заменить другим. Один-два раза в смену следует проверить уровень масла в маслосборнике и при необходимости добавлять масло в соответствии с меткой, нанесенной на маслоуказательном щупе. Температура в циркуляционной системе смазки контролируется по термометрам, установленным до и после холодильника. Максимальная температура в системе смазки, а также перепад температур масла до и после холодильника должны укладываться в нормы, установленные заводской инструкцией. Максимальная температура в системе смазки двигателей (до холодильника) 55—90° (предельно допустимая 95? С). Если при полном включении холодильника максимальная температура масла превысит норму, установленную инструкцией, необходимо устранить причину повышения температуры. Если повышенный нагрев масла не может быть устранен, необходимо остановить двигатель. При внезапном уменьшении давления масла в циркуляционной системе следует выяснить причину и устранить. Если не удастся повысить давление масла до нормы, нужно двигатель остановить. При уходе за масляной системой необходимо систематически наблюдать за движущимися частями, к которым масло не подается от циркуляционной системы. Следует следить за работой капельниц, смазывающих колец при кольцевой смазке и пр. В двигателях с картерной продувкой необходимо следить, чтобы в картере не скоплялось масло, так как возможен захват его продувочным воздухом в цилиндр. Это может привести к самопроизвольному повышению оборотов и разносу двигателя. Наблюдать за температурой охлаждающей воды, отрегулировав подачу ее таким образом, чтобы температура выходящей из крышек цилиндров воды была в пределах 40—45? С при жесткой воде и при мягкой воде не превышала 70° С. При циркуляционном охлаждении рекомендуется перепад температур воды К) 15° С. Если по какой-либо причине температура выходящей воды становится слишком высокой, то ни в коем случае нельзя резко увеличивать подачу холодной воды. Увеличить подачу охлаждающей воды следует постепенно. Если увеличить подачу невозможно и температура выходящей воды не падает, следует снизить нагрузку двигателя или остановить его. Следить за нормальным поступлением топлива к топливным насосам (с помощью пробных краников), за чистотой фильтров, за уровнем топлива е расходных баках и периодически выпускать отстоявшуюся воду из расходных баков и фильтров. Периодически выпускать воздух из топливной системы. 5. У двухтактных двигателей следить за давлением продувочного воздуха по ртутному U-образному манометру. 6. Следить за давлением в баллонах. Нужно продувать (удалять масло, воду) пусковые баллоны при каждом заполнении, а рабочие баллоны (компрессорных дизелей) — через каждые 4—5 час. работы. Следует периодически производить обход двигателя и проверять состояние всех доступных для осмотра частей. Путем ощупывания рукой крышек картера, расположенных против шатунных подшипников, можно примерно судить о степени нагрева различных шатунных подшипников. Нагревание щитов происходит вследствие отбрасывания на них горячего масла, вытекающего из указанных подшипников. Если подача масла в шатунные подшипники совсем прекратится, то крышки картера станут холодными. Следует периодически проверять ощупыванием температуру корпуса и кожухов трущихся деталей двигателя (регулятора, привода распределительного вала и пр.). При нагреве какой-либо части двигателя следует прежде всего усилить смазку, повышая по возможности давление масла. Если это не поможет, следует понизить нагрузку двигателя. 8. Следует внимательно прислушиваться к стуку в цилиндрах, в приводах впускных и выпускных клапанов, в шестернях и топливных насосах. В случае внезапного появления ненормальных стуков необходимо установить их место и причины. При быстром нарастании сильных стуков двигатель должен быть немедленно остановлен. Контроль за работой двигателя необходимо отражать в журнале. В журнал нужно периодически записывать температуру охлаждающей воды, масла, отходящих газов и топлива перед насосом (если топливо подогревается). Здесь должно фиксироваться давление циркуляционного масла до и после фильтра. Число оборотов двигателя также отображается в журнале. Запись в журнале производится обычно через каждый час. 2.Технический уход за двигателем Правилами технической эксплуатации предусматривается система профилактического ухода за двигателем. Это мероприятие производится для предотвращения преждевременных и ненормальных износов механизмов и систем, для увеличения их срока службы без ремонта. Система технического ухода производится по графику. Сроки, указанные в нем, должны обязательно выполняться. Объем и периодичность технического ухода предусматриваются инструкцией по эксплуатации. В этих инструкциях приводится периодичность технического ухода при нормальных условиях эксплуатации. Изменение периодичности работ диктуется местными условиями и определяется опытным путем. Мероприятия по обслуживанию проводятся во время рабочей смены и во время межсменных перерывов. В качестве примера ниже приводится периодичность и перечень операций технического ухода за дизелем 6Ч 36/45. Ежедневно Наружный осмотр дизеля, приборов и арматуры. Проверка наличия топлива в расходном баке и выпуск отстоя. Проверка уровня масла в фундаментной раме. Очистка наружных частей и арматуры дизеля. Проверка давления воздуха в пусковом баллоне по манометру и проверка герметичности трубопроводов. Через каждые 100 час. работы Очистка секции фильтра тонкой очистки топлива. Очистка приемного фильтра масла. Очистка секций фильтра предварительной очистки масла. Смена фильтрующих элементов тонкой очистки масла. Проверка зазоров в приводах впускных и выпускных клапанов. При длительной стоянке проворачивание коленчатого вала на 2— 3 оборота с одновременным прокачиванием масла от ручного подкачивающего насоса. Через каждые 250 час. работы Проверка качества распыла топлива форсунками. Очистка фильтров, установленных перед форсунками. Проверка зазоров и топливных кулачков. Проверка качества масла в фундаментной раме в зависимости от результатов анализа, слив масла и очистка рамы. Проверка затяжки и шплинтовки домкратиков коренных подшипников. Проверка затяжки и шплинтовки шатунных болтов. Определение максимального давления по цилиндрам, определение равномерности распределения нагрузки по цилиндрам. Через каждые 500 час. работы Проверка затяжки гаек фундаментных болтов и плотности соединения фундаментной рамы с фундаментом. Проверка затяжки и шплинтовки гаек анкерных связей. Осмотр и притирка декомпенсационных клапанов. Проверка передачи от регулятора к топливным насосам на отсутствие люфтов и заеданий. Проверка зацепления шестерен привода масляного насоса. Разборка и очистка форсунок. Проверка и регулировка давления открытия иглы форсунки. Через каждые 1000 час. работы Очистка и притирка выпускных клапанов. Очистка воздушного фильтра и коллектора. Перетяжка шатунных подшипников. Выемка вкладышей шатунных подшипников для осмотра баббитового слоя. Общий контрольный осмотр, проверка прилегания опорных поверхностей и остаточных удлинений шатунных болтов. Проверка состояния топливных насосов: плотности нагнетательных клапанов, начала подачи топлива, нулевой подачи топлива, крепления толкателей. Через каждые 1500 час. работы Проверка линии коленчатого вала на расхождение щек. Перетяжка коренных подшипников. Осмотр гильз цилиндров. Очистка камер сгорания (днищ поршней, гильз цилиндров, крышек цилиндров). Прочистка индикаторного отверстия, осмотр крышек цилиндров, удаление накипи. Притирка впускных клапанов. Притирка пусковых клапанов. Осмотр верхней головки шатуна и поршневого пальца. Осмотр и очистка поршней, поршневых колец и втулок поршней. Разборка подкачивающего топливного насоса для осмотра и очистки. Осмотр и очистка регулятора, проверка его действия. Проверка показаний термоэлектрического комплекта. Разборка воздухораспределителя, очистка и притирка. Разборка масляного насоса, осмотр и очистка. Измерение зазоров в замках колец и по высоте, проверка состояния маслосъемных колец. Прочистка масляных каналов в шатуне. Разборка масляного холодильника, очистка водяной и масляной полости. Замер удельного расхода топлива. Через каждые 3000 час. работы Замер износа гильз цилиндров. Обмер шатунных шеек коленчатого вала. Замер износа втулок верхних головок шатунов. Замер износа поршня, поршневых колец и втулок пальца поршня. Проверка фаз газораспределения, проверка износа кулачков и роликов. Проверка износа шестерен привода распределительного вала и регулировка зазоров. Проверка зазоров в подшипниках. Прочистка смазочных каналов в приводе клапанов и топливных насосов. Проверка зазоров в подкачивающем топливном насосе. Проверка зазоров в масляном насосе и замер износа деталей. Очистка рубашек охлаждения и труб водяной системы. Очистка выхлопного коллектора от сажи, кокса, накипи. Проверка величины утечки топлива через плунжер насоса и иглу форсунки. Проверка высоты пространства сжатия цилиндров. Через каждые 5000 час. работы Выемка вкладышей коренных подшипников для осмотра. Обмер коренных шеек коленчатого вала. Проверка положения фундаментной рамы. Очистка глушителя и выхлопного трубопровода от сажи и кокса. Проверка износа привода клапанов. Через каждые 16000 час. работы Замена шатунных болтов новыми независимо от их состояния. 3.Планово-предупредительный ремонт Предупредительные мероприятия, осуществляемые при техническом уходе, улучшают сохранность двигателя, но не могут предотвратить естественного износа и связанного с ним нарушения геометрических форм деталей и величины зазоров. Технический уход и связанный с ним осмотр определяет потребность в планово-предупредительном ремонте. Под планово-предупредительным ремонтом понимается ремонт, который производится в заранее установленные сроки и в объеме, обеспечивающем полную работоспособность двигателя до следующего планового ремонта. Планово-предупредительный ремонт разделяется на текущий, средний и капитальный. Категории ремонта характеризуются сроком их проведения и объемом выполняемых работ. Текущий ремонт предполагает, кроме операций, относящихся к техническому уходу, замену быстроизнашиваемых деталей и их ремонт. К текущему ремонту, в частности, относится: замена поршневых колец, отдельных цилиндровых крышек, смена изношенных деталей топливной аппаратуры, перетяжка подшипников и пр. Текущий ремонт производится силами персонала, обслуживающего двигатель при эксплуатации. Средний ремонт предполагает значительный объем работ, хотя и без замены основных крупных деталей. К среднему ремонту относится: расточка цилиндров или втулок со сменой отдельных втулок, крышек, головок поршней, поршневых пальцев; шлифовка и калибровка шеек вала; перезаливка вкладышей шатунных и части коренных подшипников; переборка всех клапанов форсунок и топливного насоса с заменой изношенных деталей новыми. При среднем ремонте выполняются также все работы, относящиеся к текущему ремонту. Средний ремонт тихоходных двигателей производится один раз в два-три или несколько лет в установленные для данного двигателя сроки, удобные для обслуживаемого им предприятия. Капитальный ремонт предполагает замену или ремонт основных крупных деталей двигателя, а также замену или восстановление других деталей или узлов. При капитальном ремонте производятся работы по восстановлению эксплуатационных качеств двигателя и сохранению их до следующего капитального ремонта, при условии выполнения в течение этого периода текущих и средних ремонтов. К капитальному ремонту относится: смена поршней и цилиндровых крышек, частичная замена цилиндров, замена цилиндровых втулок; проверка шеек коленчатого вала на станке, перезаливка вкладышей всех подшипников; в отдельных случаях — замена коленчатого вала; замена клапанов, форсунок, топливных насосов новыми. Капитальный ремонт в большинстве случаев производится на ремонтном предприятии. Время между капитальными ремонтами для разных двигателей даже одного типа может быть разным в зависимости от многих причин (условий работы, качества обслуживания, качества предыдущего ремонта и пр.). Для различных же типов двигателей оно значительно разнится. Так, для тихоходных двигателей время между капитальными ремонтами определяется сроком в 5—8 лет, а например, для быстроходного двигателя Д6 межремонтный срок колеблется в пределах 4—6 тыс. час. работы. |