Технологические особенности создания рулонных кровельных материалов на основе базальтовых наполнителей и полиэтиленовых пленок
 Скачать 1.02 Mb.
|
Технологическая схема производства рулонных материаловПредложенная технология предусматривает создание долговечных, эко- логически чистых и технологичных материалов, что является в настоящее вре- мя важнейшей проблемой. Предложенная технология предусматривает макси- мально полное использование материала при достаточно простом технологиче- ском оформлении. Компоненты композиции (рис.10) (базальтовая ткань и полиэтиленовая пленка) разматываются с бобин 1-2 соответственно. Базальтовая ткань с боби- ны 2 поступает в термокамеру 3 для отжига замасливателя. Далее базальтовая ткань и полиэтиленовая пленка поступает на вальцы 4, где подогреваются и в виде непрерывной ленты подаются на питающий зазор четырехвалкового ка- ландра 5. В процессе последовательного прохождения материала межвалковых зазоров каландра формуется рулонированный материал, поступающий на при- ёмный валок 6. На охлаждающем устройстве барабанного типа 7 температура материала снижается до значений, при которых возможна закатка плёнки в ру- лон. После охлаждения полимерная плёнка проходит через устройство непре- рывного автоматического контроля толщины 8, например, радиационный тол- щиномер. После обрезки неровных кромок 9 плёнка поступает на многопетле- вой компенсатор, с одной стороны, предназначен для согласования непрерыв- ной работы каландровой линии, а с другой, он связан с необходимостью перио- дической смены бобин на намоточном агрегате 13. Длина рулона определяется счетчиком метража 11, по команде с которого производится поперечная резка пленки 12.  Рис.10. Технологическая схема получения рулонированного базаль- топластика 1- бобины с ПЭ пленкой; 2 – бобина с БТ; 3 – термокамера; 4 – на- првляющие вальцы; 5 – каландр; 6 – приемный валок; 7 – охлаждающее уст- ройство барабанного типа; 8 – устройство автоматического контроля толщины; 9 – устройство обрезки кромок; 10 – многопетлевой компенсатор; 11 – счетчик метража; 12устройство поперечной резки пленки; 13 – намоточный агрегат. Изучение сфер использования базальтовой ватыОсобый интерес представляет использование базальтовой ваты для арми- рования полиолефинов, учитывая ее значительно низкую стоимость и большую доступность. Формование осуществляется методом прямого прессования при темпера- туре +1150С, давлении 5 МПа и продолжительности прессования 50с. В качестве полимерной матрицы использовали полиэтилен ПЭ-15803-020 и полипропилен ПП-01003, как первичные, так и вторичные; в качестве арми- рующей системы – некондиционную (отработанную) базальтовую вату (произ- водства г.Брянска). Оптимальная степень наполнения полимера базальтовой ва- той (БВ) составляла 15% (табл.22). При более высокой степени наполнения по- лимера БВ повышается дефектность материала и снижаются его прочностные характеристики. Таблица 22 Физико-механические характеристики БП на основе первичного ПЭ и ПП, армированных 15% базальтовой ватой
Примечание: в числителе ненаполненный материал; в знаменателе наполнен- ный 15% базальтовой ватой. Из табл. 23 видно, что все исследуемые физико-механические свойства первичных ПЭ и ПП повышаются при введение в полимерную матрицу 15% базальтовой ваты : ар на 63-74%, аи на 43-75%, твердость на 69-76%. Важно, что при использовании в качестве связующего вторичных поли- олефинов физико-механические свойства снижаются незначительно (табл.23) Таким образом, совмещение базальтовой ваты с ПЭ и ПП обеспечивает получение ПКМ с достаточно высокими механическими свойствами, а также позволяет эффективно использовать в качестве полимерной матрицы вторич- ные полиолефины и некондиционную базальтовую вату. Таблица 23 |