Курсовая работа Тех. процесс изготовления детали. Kursach БОРИСОВ. Технология машиностроения

• Название: Технология машиностроения
• Анкор: Курсовая работа Тех. процесс изготовления детали
• Дата: 24.05.2022
• Размер: 190.02 Kb.
• Имя файла: Kursach БОРИСОВ.docx
• Тип: Документы; #546786
• страница: 2 из 3

Расчет межпереходных припусков на остальные размеры табличным способом

Устанавливаем последовательность обработки:

 для диаметра Ø70h14 мм, шероховатости R_a = 6,3 мкм достигается черновым точением.

 для диаметра Ø60h8 мм, шероховатости R_a = 1,6 мкм достигается черновым, получистовым и чистовым точением.

 для диаметра Ø37,5H12 мм, шероховатости R_a = 3,2 мкм достигается черновым и получистовым точением.

 для диаметра Ø34H14 мм, шероховатости R_a = 6,3 мкм достигается черновым точением.

Заготовка прокат повышенной точности.

Устанавливаем припуски на диаметры, обработкав трехкулачковом патроне с упором в торец:

 Ø70h14 для диапазона диаметров 50…80 мм и длине заготовки в диапазоне до 120 мм припуск на диаметр составляет на черновое точение 1,1 мм.

- Ø60h8 для диапазона диаметров 50…80 мм и длине заготовки в диапазоне до 120 мм припуск на диаметр составляет на черновое точение 1,1 мм, на получистовое точение 0,25 , на чистовое точение 0,15.

- Ø37,5Н12 для диапазона диаметров 30…50 мм и длине заготовки в диапазоне до 120 мм припуск на диаметр составляет на черновое точение 1,1 мм, на получистовое точение 0,25.

Ø34H14 для диапазона диаметров 30…50 мм и длине заготовки в диапазоне до 120 мм припуск на диаметр составляет на черновое точение 1,1 мм.

Номинальный размер по чертежу, мм		Припуски, мм					Расчётный размер, мм		Принятый размер, мм
	Предварительное точение напуска	Черновое точение	Получистовое точение	Чистовое точение	Номинальный припуск
Ø70h14	14,9	1,1			16	70+14,9+1,1=86		Ø86
Ø60h8	24,5	1,1	0,25	0,15	26	60+24,5+1,1+0,25+ 0,15=86		Ø86
Ø37,5Н12	4,15	1,1	0,25		5,5	37,5-4,15-1,1-0,25=32		Ø32
Ø34Н14	0,9	1,1			2	340,91,1=32		Ø32

2.4 Расчет режимов резания и нормы времени
Элементы режимов резания при точении.

Припуск на обработку:



где d₁ – диаметр детали до обработки, мм;

d₂ – диаметр детали после обработки, мм.

Глубина резания t, мм, - толщина стружки, срезаемой за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном обрабатываемой поверхности. При наружном продольном точении:



где D - диаметр заготовки; мм;

d- диаметр обработанной поверхности; мм.

Число проходов определяют отношением величины припуска к глубине резания:



Величину подачи Sо.т., устанавливают по нормативам в зависимости от глубины резания, обрабатываемого материала, класса чистоты обработки и жесткости системы. Полученное расчетное значение корректируем по паспорту станка Sо.ст.

Скорость резания , м\мин - определяют по нормативам режимов резания, подачи, материала режущей части инструмента, материала детали и др. условий обработки:



Скорость резания , м\мин для сверления:



Где Т – период стойкости резца, мин;

– постоянный коэффициент на скорость резания, характеризующий обрабатываемый материал и условия обработки;

x, y, m, n, n_1, z – показатели степени, принимают по приложениям.

- твердость по Бринеллю, кг\ ;

C – коэффициент;

D – диаметр сверла;

- это коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане φ, при обработке стали, стального литья, алюминиевых и магниевых сплавов резцами с пластинами из титановольфрамовых твердых сплавов, определяется по формуле:



где – угол между проекцией вспомогательного лезвия на основную плоскость и направлением подачи, выраженный в градусах.

Число оборотов в детали в минуту (частота вращения) находится в следующей зависимости от скорости:



где V- расчетная скорость резания, м\мин

D - диаметр заготовки, мм.

Расчетную частоту вращения корректируем по паспорту станка n_ст.

Минутная подача Sm, мм/мин, определяется по формуле:



Основное(машинное) время To, мин, определяют по формуле:



где L - длинна обрабатываемой поверхности, мм.

Основное(машинное) время To, мин, при сверлении:



где L – расчетная длина прохода сверла (детали) в направлении подачи, мм;

n – частота вращения сверла, об/мин;

s – подача сверла или детали, мм/об.



где y – врезание сверла, мм;

l– длина обрабатываемого отверстия, мм;

y₁ – перебег сверла, мм.

Врезание сверла определяется по формуле:

При сверлении:



где – угол при вершине сверла (в плане), град.

Перебег сверла (в мм) определяется по формуле:



Все результаты расчетов сведены в таблицу.

№	∆ , мм	t , мм	Sо.т. мм/об	Sо.ст. мм/об	Т, мин	Сv	Kv	x	y	m	n	V, м/мин	n, об/мин	nст , об/мин	Sм , мм/мин	i	To, мин
Черновое точение
1	2,5	2,5	0,8	0,78	60	259	0,7	0,18	0,45	0,125	1,75	89,342	326,879	315	245,7	3	0,721
2	1	2	0,25	0,26	40	242	0,776	0,18	0,2	0,125	1,75	118,642	1180,154	1250	325	2	0,612
3	1,9	1,9	0,6	0,58	60	290	0,98	0,15	0,35	0,2	-	137,515	503,131	500	290	1	0,072
Получистовое точение
1	0,5	0,5	0,11	0,11	60	242	0,7	0,18	0,2	0,125	1,75	155,078	809,227	800	88	1	0,318
2	0,5	0,5	0,46	0,43	40	267	0,776	0,18	0,35	0,125	1,75	172,419	1425,524	1250	537,5	1	0,127
3	1,1	1,1	0,189	0,17	60	350	1,23	0,15	0,2	0,2	-	245,72	899,024	800	136	1	0,154
Сверление
№	t, мм	Sо.т. мм/об	Sо.ст. мм/об	Т, мин	С	D	x	y	z	n1	V, м/мин	n, об/мин	nст , об/мин	y, мм	y1, мм	L, мм	To, мин
1	16	0,504	0,47	28	874	32	0	0,5	0,4	0,9	20,667	205,578	200	9,232	1,41	100,642	1,098
Основное машинное время для токарной обработки																		3,102

Вспомогательное время для станка 2 группы:

1.Включить и выключить вращение шпинделя рычагом – 0,03 мин.; приемов – 34; общее время – 1,02 мин.

2.Включить и выключить подачу рычагом – 0,03 мин.; приемов – 34; общее время – 1,02 мин.

3.Изменить число оборотов шпинделя одним рычагом – 0,06 мин.; приемов – 17; общее время – 1,02 мин.

4.Изменить величину подачи одним рычагом – 0,05 мин.; приемов – 17; общее время – 0,85 мин.

5.Ускоренный подвод или отвод инструмента – 0,06 мин.; приемов – 34; общее время – 2,04 мин.

6.Установить инструмент на размер по лимбу для D>25 мм. грубо – 0,04 мин.; приемов – 13; тоже с точностью до 0,2 мм – 0,06 мин.; таких приемов – 4; общее время для чернового – 0,52 мин.; общее время для чистового – 0,24 мин.

7. Переместить каретку суппорта в продольном направлении на длину до 100 мм – 0,04 мин.; таких перемещений – 17; общее время – 0,68 мин.

8.Переместить каретку суппорта в поперечном направлении на длину до 100 мм – 0,07 мин.; таких перемещений – 17; общее время – 1,19 мин.

9.Закрыть или отключить щиток от стружки – 0,03 мин.; приемов – 24; общее время 0,72 мин.

10.Сменить резец поворотом резцовой головки – 0,07 мин.; приемов – 8; общее время – 0,56 мин.

11.Ожидание остановки вращения – 0,05 мин.; приемов – 17; общее время – 0,85 мин.

Время одного измерения размера штангелем составляет:

- для размеров до 100 мм – 0,16 мин.; приемов – 13; общее время – 2,08 мин.

Штангель – периодичность 0,5 - 2,08*0,5=1,04мин.

Измерения микрометром:

0,2 · 4 = 0,8 мм

Микрометр – периодичность 0,35- 0,8*0,35=0,28 мин.

Tобщ. = 1,04 + 0,28 = 1,32 мин.

Ту.с = 0,5 ∙ 2 = 1,0 мин.

Твсп. = 1,0 + 10,71 + 1,32 = 13,03 мин.

Топ. = 3,102 + 13,03 =16,132 мин.

Тд = 16,132 ∙(4+4):100=1,291 мин.

Тшт. = 16,132 + 1,291 = 17,423 мин.

Подготовительно-заключительное время принимают по приложению 21 и включает следующие приёмы.

1. Наладка станка, инструмента и приспособления при установке деталей в патроне и количестве инструментов – 4 составляет 20 мин.

2. Получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания работы – 10 мин.

Тп.з. = 20 + 10 = 30 мин.

Тшк. = 17,423 + 30 = 47,423

3 ФРЕЗЕРНАЯ ОБРАБОТКА

3.1 Технологический процесс обработки детали

Технические характеристики фрезерно-горизонтального модели 6Р12

Характеристика	Значение
Диапазон расстояний от оси шпинделя до стола, мм	30 - 450
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до подшипника поддержки, мм	700
Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм	155
Максимальные перемещения стола, мм: продольное поперечное вертикальное	800 320 420
Перемещение на один оборот лимба, мм: продольное поперечное вертикальное	6 6 2
Размер рабочей поверхности стола, мм	1250x320
Максимальный угол перемещения стола, град	±45
Мощность основного шпинделя, кВт	7,5
Габариты станка, мм	2280x1965x2265
Частота вращения шпинделя, об/мин	31,5 - 1600
Вес, кг	3250

Устанавливаем следующий технологический процесс обработки детали на фрезерном станке модели.

Установ А

1. Установить деталь в трехкулачковый патрон за наружный диаметр 2 до упора по торцу 1.

2. Обработать два уступа, выдерживая глубину резания 2 мм.

3.2 Расчет режимов резания и нормы времени

Глубина резания

t = 2 мм

Выбор подачи (подача на зуб)

s_z = 0,02 мм/зуб

Назначение стойкости фрез

T = 20 мин

Вычисление скорости резания





Частота вращения фрезы





n_о.ст = 1000 об/мин

Минутная подача или вертикальная минутная подача или продольная минутная подача

s_м = s · n = s_z · z · n = 0,05 · 6 · 500 = 150 мм/мин

Основное технологическое время

l – длина фрезерования, мм;

l1 – врезание фрезы, мм;

l2 – перебег фрезы, мм;








мин

Вспомогательное время для станка 2 группы:

1. 
   Включить и выключить вращение шпинделя рычагом – 0,03 мин.; приемов – 4; общее время – 0,12 мин.
   
2. 
   Включить и выключить подачу рычагом – 0,03 мин.; приемов – 4; общее время – 0,12 мин.
   
3. 
   Изменить число оборотов шпинделя одним рычагом – 0,06 мин.; приемов – 2; общее время – 0,12 мин.
   
4. 
   Изменить величину подачи одним рычагом – 0,05 мин.; приемов – 2; общее время – 0,1 мин.
   
5. 
   Ускоренный подвод или отвод инструмента – 0,06 мин.; приемов – 2; общее время – 0,12 мин.
   
6. 
   Установить инструмент на размер по лимбу для D>25 мм. с точностью до 0,2 мм – 0,06 мин.; таких приемов – 2; общее время – 0,12 мин.
   
7. 
   Переместить каретку суппорта в продольном направлении на длину до 100 мм – 0,04 мин.; таких перемещений – 2; общее время – 0,08 мин.
   
8. 
   Переместить каретку суппорта в поперечном направлении на длину до 100 мм – 0,07 мин.; таких перемещений – 2; общее время – 0,14 мин.
   
9. 
   Закрыть или отключить щиток от стружки – 0,03 мин.; приемов – 2; общее время 0,06 мин.
   
10. 
    Сменить резец поворотом резцовой головки – 0,07 мин.; приемов – 0; общее время – 0 мин.
    
11. 
    Ожидание остановки вращения – 0,05 мин.; приемов – 2; общее время – 0,1 мин.
    

T_уп. = 0,12 + 0,12 + 0,12 + 0,1 + 0,12 + 0,12 + 0,08 + 0,14 + 0,06 + 0 + 0,1 = 1,08 мин.

Время одного измерения размера штангелем составляет:

- для размеров до 100 мм – 0,16 мин.; приемов – 4; общее время – 0,64 мин.

Штангель – периодичность 0,5 – 0,64 · 0,5 = 0,32 мин.

T_изм. = 0,32 мин.

Т_у.с = 0,5 1 = 0,5 мин.

T_всп. = T_у.с + T_уп. + T_изм

Т_всп. = 0,5 + 1,08 + 0,32 = 1,9 мин.

T_оп. = T_о + T_всп.

Т_оп. = + 1,9 = 2,562 мин.

T_д =

Т_д =

Т_шт. = T_оп. + T_д

Т_шт. = 2,562 + = 2,767 мин.

Подготовительно-заключительное время принимают по приложению 21 и включает следующие приёмы.

1. Наладка станка, инструмента и приспособления при установке деталей в патроне и количестве инструментов – 2 составляет 16 мин.

2. Получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания работы – 8 мин.

Т_п.з. = 16 + 8 = 24 мин.

Т_шк. =

Т_шк. = 2,767 + 24 = 26,767 мин.


4 СВЕРЛЕНИЕ

4.1 Технологический процесс обработки детали
Технические характеристики вертикально-сверлильного станка модели 2г125

Характеристика	Значение
Наибольший допустимый крутящий момент на шпинделе, кгс · см	2500
Ход шпинделя, мм	175
Диапазон подач, мм/об	0,1÷0,81
Ход стола, мм	325
Расстояние от торца шпинделя, мм: до стола до фундаментальной плиты	0÷700 750÷1125
Размер рабочей поверхности стола, мм	375x500
Мощность основного шпинделя, кВт	2,2
Габариты станка, мм	970x825x2300
Частота вращения шпинделя, об/мин	31,5 - 1660
Вес, кг	870

Устанавливаем следующий технологический процесс обработки детали на сверлильном станке модели.

Установ А

1. Установить деталь в призму за наружный диаметр 2.

2. Обработать отверстие, выдерживая диаметр Ø5 мм.