Технология ремонта тягового електродвигателя ТЛ2К серии електровоза ВЛ11. Курсова технологія ремонту Хлипенка. Технологія ремонту якоря тягового електродвигуна типу тл2К електровоза серії вл11
 Скачать 0.91 Mb.
|
|
2 ХАРАКТЕРНІ ЗНОСИ ТА ПОШКОДЖЕННЯ ТЯГОВОГО ЕЛЕКТРОДВИГУНА ТИПУ ТЛ2К ЕЛЕКТРОВОЗА СЕРІЇ ВЛ11 АНАЛІЗ ПРИЧИН, ЩО ЇХ ВИКЛИКАЮТЬ  До основних несправностей тягового електродвигуна типу ТЛ2К відносяться: круговий вогонь по колектору або надмірне іскріння під щітками, підгар колектора; потік мастила всередині тягового двигуна; перегрів підшипника; перекриття або пробою кронштейна щіткотримача; пробою ізоляції обмоток якорів та полюсів; сильне іскріння під щітками та спрацьовування струмового захисту; надмірне нагрівання колектора; надмірне нагрівання якоря; порвані сітки у вентиляційних отворах або залишки бандажів, що стирчать з них.Швидкість обертання електродвигунів малої потужності рекомендується вимірювати спеціальним приладом - строботахометром, оскільки він не створює навантаження на електродвигун. Для вимірювання швидкості цим приладом на якусь деталь, що обертається разом із валом двигуна, наносять білою фарбою у вигляді сектора мітку, доступну для освітлення лампою строботахометра - строботроном. Потім на. шкалі строботахометра встановлюють швидкість свідомо вище швидкості електродвигуни та висвітлюють мітку. Зображення мітки буде багаторазовим і переміщається. Знижуючи частоту спалахів, можна зупинити потрійне, подвійне зображення мітки і, нарешті, одиничне. Швидкість на шкалі строботахометра, що відповідає цьому першому одиничному зображенню, є істинною швидкістю обертання електродвигуна. Замість строботахометра можна використовувати генератор звукових частот, до виходу якого через діод підключають невелику неонову лампочку.  Е.Д.С. електродвигуна вимірюють під час роботи двигуна як генератора. Вольтметр підключають до щіток колектора. Якір двигуна обертають за допомогою ремінця або нитки від стороннього приводу. Зазвичай е.р.с. вимірюють за номінальної швидкості обертання. Якщо швидкість nізм, коли виробляють виміри, відрізняється від номінальної nном, то е.д.с.Навантаження на валу, наприклад, при перевірці легкості ходу механізму магнітофона, визначають за споживаним струмом. Для цього необхідно мати робочі характеристики електродвигуна даного типу, а саме залежність моменту на валу від споживаного струму. Тиск щіток і ковзних торцевих контактів вимірюють пружинними динамометрами. Вимірювальний елемент динамометра підводиться під щітку (контакт) або з'єднується з ними ниткою, топким дротом і т. п. Величину тиску визначають і момент відриву щітки або розмикання контактів. Причини їх виникнення: щітки погано притерті до колекторних пластин, нещільне прилягання. Ізоляція між колекторними пластинами виступає над ними, колектор погано прошліфований. Неприпустиме зношування щіток, недостатнє або нерівномірне натискання щіток. Биття колектора, низька якість щіток, колектора та ізоляторів. Обірвано провідника обмотки якоря, коротке замикання в обмотці додаткових полюсів. Заклинювання щітки, колектор забруднений, міжвиткове замикання або випоювання секції обмотки якоря з півників колектора; надлишок мастила, перекіс підшипника; недостатньо мастила, пошкодження підшипника; потрапляння вологи до тягового двигуна, перенапруги, брудного ізолятора або кронштейна щіткотримача; механічні пошкодження, різке зниження опору ізоляції при частих перенапругах на двигунах, попаданні вологи, пилу тощо; механічне пошкодження ізоляції, старіння ізоляції, зниження ізоляційних властивостей унаслідок частих перенапруг; щітки занадто сильно притиснуті до колекторних пластин; замикання між секціями обмоток якоря або колекторними пластинами; розмотані бандажі якоря та частина уламків відкинута у бік вентиляційних отворів;  3 Періодичність планових технічних обслуговувань та поточних ремонтів, ТЯГОВОГО ЕЛЕКТРОДВИГУНА ТИПУ ТЛ2К ЕЛЕКТРОВОЗА СЕРІЇ ВЛ11 обсяг робіт, що виконується при виконанні ТО-3, ПР-1 При технічному обслуговуванні електроприводів їх огляд і контроль за роботою проводять в терміни, наказані ППТОР. Електроприводи оглядають тим частіше, ніж важче за умову роботи, наприклад велика тривалість розгону електродвигуна, часті пуски, висока температура навколишнього середовища. Конструкція електродвигунів також може впливати на необхідну періодичність їх оглядів. Крім того, при встановленні періодичності оглядів треба враховувати і технічний стан електродвигунів, наприклад міра їх зношеності. При огляді під час обходів електроприводів перевіряють температуру нагріву двигунів; стежать за вмістом їх в чистоті. Поблизу них не повинно бути сторонніх предметів, особливо небезпечних в пожежному відношенні. Спостерігають, щоб пуск і останов електродвигунів проводилися виробничим персоналом по інструкції і електродвигуни не працювали вхолосту. Контролюють напруження електромережі, яке повинне бути в межах 95-110 % від номінального. Перевіряють в підшипниках, реостатах і пусковій апаратурі рівень масла. Звертають увагу на справність огорож, перешкоджаючих випадковим дотикам до частин електроприводу, що обертаються; усувають дрібні несправності (наприклад, замінюють перегоранням запобіжники, регулюють натиск щіток) і проводять зовнішнє очищення електродвигунів.  Контроль за температурою електродвигуна є істотним елементом його експлуатації, оскільки найбільш часті пошкодження електродвигуна пов'язані з нагрівом понад гранично допустимої температури. Розрізнюють гранично допустиму температуру нагріву і гранично допустиме перевищення температури нагріву окремих частин електричної машини. Останній показник нагріву визначають шляхом віднімання з гранично допустимої температури нагріву температури навколишнього середовища, рівної 40 °С. Полученний результат зменшують на 10 °С. Це пояснюється необхідністю мати деякий запас на саму гарячу точку обмотки, оскільки при вимірюванні температури обмоток методом опору не враховується нерівномірність нагріву, а вимірюється середнє значення температури. При експлуатації від'єднувати машину від мережі і вимірювати опір обмоток для визначення температури їх нагріву не завжди можливо. Тому контроль нагріву проводять, вимірюючи температуру доступних частин - корпусу електродвигуна, кришок підшипників, колектора, контактних кілець. Температуру визначають за допомогою переносного термометра, прикладаючи його до тієї частини електродвигуна, температуру якої треба виміряти, відразу після останова електродвигуна. Кінець термометра при вимірюваннях обгортають фольгою, прикладають до електродвигуна і закривають шаром вати для зменшення віддачі теплоти в навколишню среду. Щеточно-коллекторний вузол в машинах постійного струму і інших машинах є найменше надійним вузлом і вимагає ретельного технічного обслуговування. Для забезпечення безискровой роботи необхідне виконання ряду умов, що забезпечують надійний контакт між щіткою і колектором і рівномірне допустиме навантаження струмом робочої поверхні щітки.  Справність щеточно-коллекторного вузла перевіряють при огляді і необхідних вимірюваннях. У справних колекторів поверхня гладка, без виступаючої слюди або окремих пластин, вм'ятин, подгаров, ексцентриситету або биття. Щітки вільно ковзають в обоймах щеткодержателей, без качання і з достатньою силою притискаються до колектора. Болти, траверси, пальці, на яких кріпляться щеткодержатели, досить жорсткі і не мають вібрацій, качання і т. п. Якір машини збалансований і обертається без вібрацій. Щітки повинні бути однією мазкі, необхідного розміру і притертими до колектора. При технічному обслуговуванні пил з колектора і щіткового механізму видаляють пилососом або продуванням стислим повітрям; колектор протирають серветкою, змоченою спиртом. Перевіряють легкість переміщення щітки 2 в щеткодержателе 1. Якщо щітка переміщається туго, необхідно почистити щеткодержатель і щітку. Зазор між щеткодержателем і колектором повинен бути в машинах великої потужності 2-4 мм, в машинах малої потужності 1-2,5 мм. Люфт щітки в гнізді щеткодержателя в напрямі обертання колектора не повинен перевищувати 0,1-0,2 мм при товщині щітки 8-16 мм і 0,15 - 0,25 мм при товщині понад 16 мм. Великий зазор приводить до нахилу щітки через силу тертя об колектор, що захоплює за собою нижній край щітки, і утрудняє її переміщення в гнізді. Великий люфт особливо виявляється в реверсивних машинах, оскільки при зміні напряму обертання щітка. Вимірюють також тиск щітки на колектор. Під щітку підкладають лист паперу, а динамометр кріплять до щітки. Свідчення динамометра, при якому папір легко витягується з-під щітки, дозволяє визначити тиск щітки на колектор. Недостатній тиск щітки приводить до сильного іскріння і прискореного зносу колектора і щіток. Дуже сильний тиск збільшує силу тертя в змінному контакті, а також знос. Тиск повинен бути мінімальним, при якому іскріння не перевищує значення, допустимого по технічній документації, і однаковим на всі щітки для рівномірного розподілу струму  між ними. Тиск пальця на середину щітки регулюється пружиною. Крім того, перевіряється правильність розташування щіток на колекторі. Для рівномірного навантаження щіток струмом на кожному щеткодержателе їх розміщують суворо по осі колектора. Для рівномірного зносу колектора щітки рядів в осьовому напрямів повинні бути здвинуті. Відстань між щеткодержателями однакова. Биття робочої поверхні колектора перевіряють індикатором часового типу. Для того щоб поглиблення між коллекторними пластинами не спотворювали вимірювань, на кінець стержня індикатора надівають плоский наконечник. Биття перевіряють в декількох місцях при повільному провертанні якора. Допустиме биття в швидкохідних машинах з окружною швидкістю колектора до 50 м/з не повинне перевищувати 0,02-0,03 мм; в тихохідних машинах без збитку для роботи машини допускається значно більше биття. При виробітку щіток їх замінюють. Величина допустимого виробітку вказується в технічній документації на кожну машину. Після установки нових щіток проводять їх притирку і пришлифовку. Для притирки між щіткою і колектором встановлюють скляну шкурку з дрібним зерном і протягають її в напрямі обертання колектора. Робоча поверхня шкурки додає щітці попередній радіус, близький радіусу колектора. Потім щітковий апарат продувають стислим повітрям для очищення від пилу і щітки пришлифовивают при машині, що обертається на неодруженому ходу. Пришлифовку можна вважати закінченою, коли не менше за половину поверхні щітки прилягає до колектора. При цьому на колекторі повинна бути політура. Якщо колектор має дряпини, незначні подгари, то їх видаляють шліфуванням колектора. Після шліфування колектора необхідно створити на ньому політуру, обертаючи машину на неодруженому ходу.2.3 Зборка щіткового апарату  Після того як всі вузли і деталі відремонтовані і перевірені, починають зборку траверси. Зборку виконують на тому ж пристосуванні, на якому проводили її розбирання. Завертають в різьбові отвори траверси пальці, забезпечуючи перпендикулярность їх осі до поверхні траверси (відхилення осі від перпендикулярного положення допускається не більше за 0,2 мм). На пальцях встановлюють і зміцнюють кронштейни з накладками. З зворотної сторони траверси укладають і за допомогою спеціальних скоб зміцнюють перемички. При установці перемичок щоб уникнути їх перетирання об скоби в місцях кріплення підкладають додаткову ізоляцію з електрокартона. Прикріпляють болтами перемички до кронштейнів. Встановлюють на гребінку кронштейнів щеткодержатели і закріплюють їх болтами (шпильками). Регулювання положення щеткодержателей на траверсе відносно один одного і відносно колектора дуже зручно проводити на спеціальному пристосуванні - монтажному столі, розробленому уперше Биченко В. А. для монтажу траверс двигунів електровозів змінного струму. Такі пристосування знайшли широке застосування в депо. Пристосування складається з плити і суппортного пристрою. До плити приварені шість упоров з пазами і прижими 6 для закріплення траверси. Упори розташовані на плиті по колу через 60°. У суппортном пристрої закріплений шаблон, яким контролюють правильність положення вікон щеткодержателей. Конструкція суппортного пристрою забезпечує переміщення шаблона в радіальному напрямі і його обертання навколо центральної осі. На монтажному столі перевіряють правильність розставляння щеткодержателей по їх осях, точність радіального положення їх вікон (осей електрощеток), відстань від нижньої надколлекторной кромки вікна щеткодержателей до колектора.  4 Розробка технології ремонту ЯКОРЯ ТЯГОВОГО ЕЛЕКТРОДВИГУНА ТИПУ ТЛ2К електровоза ВЛ-11 Перед огляду та ремонту якір очищається. Коли двигун двигуна працює, щоб покращити видалення тепла від нагрітих обмотки, якір постійно підірве потік охолодження повітря, що постачається до двигуна від вентиляторів під деяким тиском. Повітряна пилова частинки з ним, а також продукти зносу електричних шліфувальних машин. З охолоджуючим повітрям волога проникає, сніг. Ці забруднення та волога потрапляють у прогалини між щитами обмоткових ділянок у колекторних півнях, в інтеркаляцію колектора та вентиляційні канали ядерного ядра, а також накопичуються на поверхні якоря, у поглибленнях між котушками при в котушках при в котушках при в котушках у Вихід з канавки, на ізольованому конусі колектора, особливо коли його глянсова поверхня спалюється в круговому вогні. Наявність кисті пилу та інших забруднень на ізольованих поверхнях якоря значно знижує стабільність двигуна до передачі, а також електричну міцність ізоляції обмоток та колектора. Пил, змішаний з вологою, також накопичується на стінах вентиляційних каналів серцевини; У той же час живий поперечний переріз каналів зменшується і погіршує тепловідвід від серцевини. Це призводить до збільшення нагрівання обмоток, що діють, зменшення їх надійності та терміну служби. Пил і забруднення при просоченні якорів може потрапити в лак просочення і при його проникненні на обмоту, що значно знижує характеристики ізоляції обмоток і сприяє їх пошкодженню. Тому прибирання якорів слід розглядати як одну з найважливіших операцій під час їх ремонту, і тому необхідно забезпечити, щоб вона ретельно проводилася. Усі тріщини, в яких можливі накопичення забруднення та очищені за допомогою пилососного очищувача, а поверхневі забруднювачі видаляються шляхом видування та витирання поверхні, спочатку зволожуються в бензині (ізоляційні поверхні, колектор) або гас  (інші металеві поверхні), а потім сухі технічні серветки. Вентиляційні протоки очищають спеціальними пензликами. В даний час, щоб підвищити ефективність очищення якорів, проводиться робота для пошуку композицій синтетичних миючих засобів, а в окремих депом вони здійснюють практичні кроки для їх використання. Такі інструменти-це концентрат Термос ("Thermos-K"), ML-80, виробництво синатаміду тощо. Thermos-K та інші синтетичні миючі засоби включають поверхневі речовини, що сприяють хорошим очисним забрудненим поверхням. Доцільно використовувати ці речовини в пральних машинах. Перевага цих фондів - це також можливість їх регенерації, тобто при накопиченні в миттях розчинів забруднення, що перевищують встановлені стандарти, їх можна очистити та використовувати знову. Синтетичні миючі засоби повинні використовуватися відповідно до поточних інструкцій. Після очищення, для зручності огляду, якір встановлюється на спеціальній установці, що забезпечує можливість його обертання, на якому перевіряється стан ізоляції, ступінь його зносу розкривається Вузли та дефектні частини. Перш ніж розпочати ремонт якоря, вони вимірюють опір його ізоляції, активний опір обмотки, звертають увагу на наявність міжміських ланцюгів та скель ділянок ділянок, а також якість паяльності намотування в півень колектора. Коли вимірювання опору ізоляції, до колектора застосовується один вихідний кінець мегометра, який попередньо пробивається з дротом, а другий -до валу якоря. Опір ізоляції якоря під час цих розмірів, тобто в холодному стані, повинна бути щонайменше 5 мам. Якщо він нижчий, це означає, що в обмоченні якоря є дефекти або в ізоляції колектора або зволоженої ізоляції. З поломкою ізоляції або дуже сильним зволоженням, мегометр покаже 0.  Після моніторингу опору ізоляції якоря перевіряється наявність інтерстиціальних схем. Перекладач, якщо це сталося в доступному місці для перевірки, іноді вдається виявити із зовнішнім обстеженням якір та колектора. Більш ретельна перевірка присутності схем Inter -flip проводиться зі спеціальними пристроями. Магнітний контроль шийками та конусами вала виконується з круглими магнітно-порошковим дефектоскопами перемінного струму. Кожен конус валу перевіряється у двох положеннях детектора недоліків, встановлюючи його на тій чи іншій стороні поверхні. Шия валу для підшипників якоря, а також внутрішні кільця роликових підшипників, якщо їх не потрібно видаляти з валу, перевіряються в одному положенні детектора недоліків. Найчастіше тріщини з’являються в перехідних валах, тому, з детектором магнітної недоліки, ці місця особливо ретельно перевіряються. Якщо на шиї вала виявляються задири, тріщини або інші дефекти, несправна шия шліфується, поки дефект не буде повністю знятий. Відновлення зношених поверхонь вала. Перед тим, як з'являтися, поверхню очищають від забруднень, знежирюють і перевіряють за допомогою детектора магнітної недоліки. Якщо на поверхнях, що підлягають спрямуванню, є вм'ятини або плити глибиною до 2 мм, тоді вал подрібнюється, поки ці дефекти не будуть зняті. Якщо поверхні запускаються на поверхнях, розташованих з кінця валу на відстані понад 50 мм, то вал повинен нагріватися до температури 300-350 ° С. Для нагрівання використовується індукційний нагрівач. Опалення повинно бути рівномірним. Якщо наявність проводиться з кінця, то нагрівання необов’язково. У цьому випадку на кінці фіксується спеціальне кільце з низької вуглецевої сталі шириною. З цих кільця вони починають з'являтися.  Після набуття шва очищають до металевого блиску. Ніяких дефектів розплавленого металу не допускається. Під час плавання по двох шарах перший шар очищається до металевого блиску, перевіряйте, а потім розбив другий шар. Накопичувач вала починається в меншому діаметрі і веде в напрямку філе. Після проходження філе повинно злити ще 2-3 повороти в області більшого діаметра. Вали валів охоплюють, а потім перевіряють детектором магнітної вади та затвердіють ободом. Кортування піддається всій поверхні та сусіднім ділянкам валу на довжину 30-50 мм, а також перехідних філе. Перед прокатанням поверхня валу повинна бути заточена і мати шорсткість у 5 -му класі. Рокання виконується на токарному верстаті, використовуючи два роликові пристрої, оснащені автоматичним регулятором тиску, який забезпечує постійну силу фальшивки. Пристрій містить два відео - зміцнення та згладжування діаметром 100 мм. Радіус профілю загартовування валика 14 мм, згладжування - 50 мм. Сила сили 14 кН (1400 кгф), подача машини 0,2-0,3 об / хв, швидкість обертання вала 250 об / хв. Зменшення діаметра валу після прокатки повинно бути в межах 0,03-0,05 мм. Поверхня кочення змащується машинним маслом. Після прокатки вал руйнується. Розміри та чистота обробки відновлених шиї та конуса вала повинні відповідати розміру та чистоті обробки, зазначеної на кресленнях, та правилам ремонту. При ремонті двигунів тяги, особливо двигунів ТЛ2К, необхідно ретельно вивчити якір, приділяючи особливу увагу щільності посадки його елементів та запобігти вивільненню якорів із зазначеними дефектами.  Щільність встановлення основного пакету на якорях, в якій слід перевірити скелі якоря, слід перевірити. Скелі ділянок обмотки якоря погіршують перемикання тягового двигуна, і часто їх можна знайти як колекціонер та електричні шліфувальні машини. На колекторних табличках, які були з'єднані з рваними ділянками, і на колекторних табличках, розташованих поруч із ними, зазвичай є покари та плавлення, на електроставах також є Подгари. Подгари також можна знайти на колекторних табличках, які є дефектними (з розділом розділу) у поділ подвійного полюса. У деяких випадках у кокорелях колекціонерів із скелею ділянок є сліди паянки. Якоря, які послаблюють ядровий пакет, і задню пресування шайби повинні бути відправлені до основного ремонту. Наявність таких дефектів повинна бути вказана в технічному паспорті якоря перед тим, як відправити його на ремонтний завод.  |