УЗК. Тема 1. Введение. Назначение, цепи и задачи неразрушающего контроля. Общие положения неразрушающего контроля (НК)
 Скачать 1.64 Mb.
|
|
Тема № 4. Виды и способы сварки. КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ В зависимости от вида энергии, применяемой при сварке, различают три класса сварки: термический, термомеханический и механический. К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемой плавлением, – местным расплавлением соединяемых частей с использованием тепловой энергии. Источниками теплоты при сварке плавлением являются сварочная дуга, газовое пламя, лучевые источники энергии и теплота, выделяемая при электрошлаковом процессе. Источники теплоты характеризуются температурой и концентрацией, определяемой наименьшей площадью нагрева в месте сварки и наибольшей плотностью тепловой энергии в месте нагрева. Эти характеристики определяют технологические свойства источников нагрева металла при сварке и наплавке. Степень концентрации теплоты в электрической дуге в десятки раз, в плазме – тысячи, а в фотонном луче (лазерная обработка) – десятки тысяч раз выше, чем в газовом пламени. Основные виды сварки термического класса – дуговая, газовая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменная, лазерная, термитная и др. Дуговая сварка – сварка плавлением, при которой нагрев осуществляют электрической дугой. Особым видом дуговой сварки является плазменная сварка, при которой нагрев осуществляют сжатой дугой. Газовая сварка – сварка плавлением, при которой кромки соединяемых частей нагревают пламенем газов, сжигаемых на выходе горелки. Электрошлаковая сварка – сварка плавлением, при которой для нагрева металла используют теплоту, выделяющуюся при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводный шлак. Электронно-лучевая сварка – сварка, в которой для нагрева используют энергию электронного луча. Теплота выделяется за счет бомбардировки зоны сварки направленным электронным потоком. Лазерная сварка осуществляется энергией светового луча, полученного от оптического квантового генератора – лазера. При термитной сварке используют теплоту, образующуюся в результате сжигания термит-порошка, состоящего из смеси алюминия и оксида железа. К термомеханическому классу относят виды сварки, при которых одновременно используются тепловая энергия и давление, контактная, диффузионная, газопрессовая, дугопрессовая и др. Основным видом этого класса является контактная сварка – нагрев осуществляется теплотой, выделяемой при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые части. Диффузионная сварка – сварка давлением, осуществляемая взаимной диффузией атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и при незначительной пластической деформации. В прессовых видах сварки соединяемые части могут нагреваться пламенем газов, сжигаемых на выходе сварочной горелки (газопрессовая сварка), дугой (дугопрессовая сварка), электрошлаковым процессом (шлакопрессовая сварка), индукционным нагревом (индукционнопрессовая сварка), термитом (термитнопрессовая сварка) и т.п. К механическому классу относят виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления: холодная, взрывом, ультразвуковая, трением и др. Холодная сварка – сварка давлением при значительной пластической деформации без внешнего нагрева соединяемых деталей. Сварка взрывом – сварка, при которой соединение осуществляется в результате вызванного взрывом соударения быстро движущихся частей. Ультразвуковая сварка – сварка давлением, осуществляемая при воздействии ультразвуковых колебаний. Сварка трением – сварка давлением, при которой нагрев осуществляется трением при вращении свариваемых деталей относительно друг друга. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ Сварным соединением называют элемент сварной конструкции, состоящей из двух или нескольких деталей и сварного шва, соединяющего эти детали. Образование сварного соединения сопровождается сложными физическими и химическими процессами. К физическим относят процессы, которые, изменяя физические свойства вещества, не изменяют строение элементарных частиц, из которых состоит данное вещество, и не приводит к изменению его химических свойств. При сварке – это нагрев металла, его плавление и кристаллизация, распространение теплоты, деформация изделия. Химические процессы изменяют строение элементарных частиц, из которых состоит данное вещество, в результате чего получаются новые вещества с новыми химическими и физическими свойствами. К основным химическим сварочно-металлургическим процессам относятся химические реакции взаимодействия свариваемого металла с газами, покрытиями и флюсами. Физические и химические процессы при сварке сопряжены между собой по времени и пространству, поэтому их можно объединить общим понятием – физико-химические процессы. Под действием физико-химических процессов возникает характерное строение сварного соединения. Сварное соединение при сварке плавлением включает в себя сварной шов – участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации сварочной ванны; зону сплавления – зону, где находятся частично сплавившиеся зерна металла на границе основного металла и шва; зону термического влияния – участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке плавлением или резке; основной металл – металл подвергающихся сварке соединяемых частей, но не изменивший своих свойств при сварке. Соединение, выполненное сваркой давлением в твердом состоянии, состоит из зоны соединения, где образовались межатомные связи соединяемых частей, зоны термомеханического влияния и основного металла. В формировании структуры и свойств сварного соединения при сварке плавлением определяющая роль принадлежит тепловым процессам, при сварке давлением – пластической деформации. Различают стыковые, нахлесточные, тавровые и угловые соединения. Стыковые соединения самые типичные, в которых торцы или кромки соединяемых деталей располагаются так, что поверхность одной детали является продолжением поверхности другой. Стыковые соединения без скоса свариваемых кромок применяют при соединении листов толщиной до 12 мм. Кромки листов срезают под прямым углом к плоскости листа и при сварке располагают с зазором 1-2 мм. Листы толщиной до 4 мм сваривают односторонним швом, выше и до 12 мм – двусторонним. Стыковые соединения с V-образной разделкой кромок применяют при сварке металла толщиной от 3 до 60 мм. При этом разделка кромок может быть одно– и двусторонней. Для толщин металла в пределах 15-100 мм применяют V-образную разделку с криволинейным скосом одной или обеих кромок. Стыковые соединения с Х– и К-образными разделками кромок применяют при сварке металла толщиной 8-175 мм. При этом расход электродного металла, а отсюда и электроэнергии почти вдвое меньше, чем при V-образной разделке кромок. Кроме того, такая разделка обеспечивает меньшую деформацию после сварки. При V– и Х-образных разделках кромки притупляют, чтобы предотвратить прожог металла при сварке. Нахлесточные соединения применяют при изготовлении различных строительных конструкций – колонн, мачт, ферм и др. Их выполняют наложением одного элемента соединения на другой. Величина перекрытия должна быть не менее удвоенной суммы толщин свариваемых кромок изделия. Свариваемые поверхности не обрабатывают (не считая зачистку кромок). Листы заваривают с обеих сторон, чтобы не допустить проникновения влаги в зазор между свариваемыми листами. Тавровые соединения – это соединения, в которых торец одного элемента примыкает к поверхности другого элемента свариваемой конструкции под некоторым углом. Их применяют для металлов толщиной 2-120 мм. В зависимости от назначения соединения и толщины металла сварка может быть осуществлена без скоса, с одно– и двусторонним скосом кромок элементов соединения. Для получения прочного шва зазор между свариваемыми элементами составляет 2-3 мм. Угловые соединения осуществляют при расположении свариваемых элементов под прямым или произвольным углом и сварка выполняется по кромкам этих элементов с одной или с обеих сторон. Угловые соединения применяют при сварке различных коробчатых изделий, резервуаров и емкостей из металла толщиной 1-100 мм. Сварные швы подразделяют по следующим признакам: – по положению относительно действующего усилия – на фланговые, лобовые и косые; – по положению в пространстве – на нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные; – по внешней форме – на выпуклые, нормальные и вогнутые; – по протяженности – на непрерывные или сплошные и прерывистые. Выпуклые швы имеют большее сечение и поэтому называются усиленными. Однако большая выпуклость для швов, работающих при знакопеременных нагрузках, вредна, так как вызывает концентрацию напряжений в местах неплавного перехода от шва к поверхности основной детали. Вогнутые (ослабленные) швы применяют, как правило, в угловых соединениях. В стыковых соединениях они не допускаются. Нормальные швы по сечению соответствуют расчетным и приняты как основной вид сварного шва. Прерывистые швы применяют в том случае, если шов не ответственный (сварка oграждений, настила и др.), или если по прочностному расчету не требуется сплошной шов. Их применяют в целях экономии материалов, электроэнергии и труда сварщика. Длину провариваемых участков прерывистого шва принимают в пределах от 50-150 мм, а промежутки делают примерно вдвое больше. Расстояние от начала предыдущего шва до начала последующего шва называют шагом шва. Основные типы швов – стыковые и угловые. Стыковые швы – это швы стыковых соединений. Угловые швы, называемые также валиковыми, – это швы угловых, тавровых, нахлесточных соединений. Для изготовления сварных конструкций применяется большое количество сварочных материалов, которые обеспечивают процесс сварки, формирование, защиту и заданный химический состав шва. Сварочные материалы можно квалифицировать так: – непосредственно участвующие в образовании сварного шва. К ним относятся штучные плавящиеся электроды для ручной дуговой сварки, электродные проволоки для сварки в защитных газах, под флюсом и для электрошлаковой сварки, присадочные материалы при различных способах сварки плавлением; в меньшей степени участвуют в формировании состава швов флюсы и активные газы; – непосредственно не участвующие в образовании металла шва. К ним относятся неплавящиеся электроды вольфрамовые, угольные, графитовые, инертные газы. Сварочные материалы классифицируются также на металлические и неметаллические. К металлическим сварочным материалам относятся сварочные и наплавочные проволоки, ленты сплошного сечения и порошковые; электроды – покрытые плавящиеся и вольфрамовые неплавящиеся; дополнительный присадочный металл в виде присадочной проволоки, гранулированных металлических порошков. К неметаллическим сварочным материалам относятся флюсы – плавленые и керамические, защитные газы инертные и активные. К этой группе можно отнести вакуум как защитную среду при сварке активных металлов. СВАРИВАЕМОСТЬ МЕТАЛЛОВ Свариваемостью называется свойство металлов или сочетание свойств металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия. Различают физическую и технологическую свариваемость. Физическая свариваемость – свойство материалов давать монолитное соединение с химической связью. Такой свариваемостью обладают практически все технические сплавы и чистые металлы, а также ряд сочетаний металлов с неметаллами. Технологическая свариваемость – технологическая характеристика металла, определяющая его реакцию на воздействие сварки и способность при этом образовывать сварное соединение с заданными эксплуатационными свойствами. Свариваемость металла зависит от его химических и физических свойств, кристаллической решетки, степени легирования, наличия примесей и других факторов. Назовем основные показатели свариваемости металлов и их сплавов: – окисляемость при сварочном нагреве, зависящая от химической активности металла; – чувствительность к тепловому воздействию сварки, которая характеризуется склонностью металла к росту зерна, структурными и фазовыми изменениями в шве и зоне термического влияния, изменением прочностных и пластических свойств; – сопротивляемость образованию горячих трещин; – сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке; – чувствительность к образованию пор; – соответствие свойств сварного соединения заданным эксплуатационным требованиям. ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫЙ СОЕДИНЕНИЙ. Для улучшения свариваемости материала, перед сваркой проводят термическую обработку стали. Термообработкой сварных соединений, называется процесс состоящий из следующих этапов: термическая подготовка деталей перед сваркой, термическая обработка в процессе сварки и термическая обработка готового изделия. В зависимости от характеристик свариваемых материалов, выбирают разные тепловые режимы сварки. Так, например, температура подогрева для материала более склонного к закаткам и трещинам, должна быть выше, чем к материалам более устойчивым к ним. Неравномерный нагрев различных зон, влечет за собой неоднородность свойств на разных участках шва независимо от толщины сварочных элементов. В результате чего существенно снижается прочность, температурная переносимость и устойчивость к коррозии. Кроме того, остаточные напряжения могут повлечь за собой разрыв соединения. Для предотвращения этого, после завершения сварки используют термообработку. В случае нагрева только шва, термообработка называется местной, и полной, когда нагревается вся конструкция. Выделяют пять основных видов термообработки: нормализация, высокий отпуск, аустенизация, термический отдых и стабилизирующий отжиг. Нормализация включает в себя нагрев сварного соединения до температуры выше критической точки, небольшую выдержку и охлаждение на воздухе. При этом удается снизить остаточное напряжение, повысить пластичность, прочность и ударную вязкость. Высокий отпуск заключается в нагреве сварного соединения до температур, близких к нижней критической точке свариваемости стали, выдержке при этой температуре в течение 1-5 ч с последующим медленным охлаждением. При этом на 70-80% снижается уровень остаточных напряжений, уменьшается и выравнивается поверхностная твердость, повышаются механические свойства сварного соединения. Аустенизация применяется для сварных соединений из аустенитных сталей. При этом сварное соединение нагревают до 1075-1125 °С, после этого выдерживают при этой температуре около часа и быстро охлаждают на воздухе, что приводит к повышению пластичности сварного соединения, выравниванию структуры шва и околошовной зоны, улучшению эксплуатационных свойств. Термический отдых в основном применяют для сварных соединений толстостенных конструкций, для которых проблематично выполнить термообработку в режиме высокого отпуска. Суть процесса заключается в нагреве свариваемого материала доя 250-300 °С, с дальнейшей выдержкой в несколько часов. Как результат — уменьшается содержание водорода в сварных швах и снижается уровень остаточных напряжений. При стабилизирующем отжиге свариваемые материалы нагреваются до 950-970°С и выдерживаются в течении 2...3 ч с последующем охлаждением на воздухе. Данный процесс приводит к снижению остаточных напряжений на 70...80%, повышает коррозионную стойкость и обеспечивает стабильную структуру материала. Данный вид термической обработки, как и аустенизация, применяется для нержавеющих и хромоникелевых сталей. Тема № 5. Виды дефектов сварных соединений. Каждый производственный процесс предполагает определённые отклонения от требований технических норм. Если такие отклонения выходят за пределы установленных допусков для конкретного изделия — это брак, дефект, который должен быть устранён. Если устранение дефекта невозможно, изделие не может быть принято к эксплуатации. В сварных конструкциях, выполненных сваркой, дефекты различаются по месту их расположения и по причинам возникновения. Причины возникновения дефектов связаны с неправильной подготовкой и сборкой элементов (нарушение технологического процесса сборки и сварки), нарушением режима сварки, неисправностью сварочного оборудования, неправильной подготовкой основного и сварочного материалов, небрежностью и низкой квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствие швов расчётным размерам, непровары, подрезы, прожоги наплывы, незаваренные кратеры. Причины образования дефектов могут быть связаны с явлениями, происходящими в процессе кристаллизации и формирования сварочной ванны и окончательного формирования шва. В результате этого могут возникать трещины в самом шве и в околошовной зоне, шлаковые включения, поры. Трещины и поры, выходящие на поверхность металла, непровары, прожоги, подрезы, наплывы — все они относятся к наружным дефектам и могут быть обнаружены наружным осмотром при визуально-измерительном осмотре. К внутренним дефектам относятся те же трещины, непровары, включения и поры, но находящиеся внутри шва и не выходящие на поверхность металла. Их обнаруживают в большинстве случаев методами неразрушающего контроля. При разрушающем методе контроля, при котором из сварного стыка вырезается шлиф для металлографических исследований, дефекты обнаруживаются только в сечении шлифа. Также при данном исследовании можно определить недопустимые изменения структуры основного и металла шва под воздействием сварки. ПРИЧИНЫ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ДЕФЕКТОВ Подрезы — это углубления в основном металле. Причина их возникновения — большой сварочный ток и длинная дуга. При выполнении угловых швов в нижнем положении основной причиной возникновении подреза будет смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Суть в том, что при таком смещении возникает сильный разогрев вертикальной стенки, металл там плавится раньше и стекает на горизонтальную полку, образуя при этом подрезы на вертикальной стенке и наплывы на горизонтальной поверхности. При сварке стыковых соединений подрезы, как правило, возникают при высоких значениях сварочного тока и быстром перемещении источника нагрева. Непровар. Возникновение этого дефекта кроется в малом углескоса свариваемых кромок и небольшом зазоре между ними. Загрязнение кромок тоже может быть причиной непроваров. При самом процессе сварки непровар может дать недостаточный сварочный ток, завышенная скорость сварки. Неточное направление электродной проволоки. Обычно место образования непровара — корень шва. Если применялась автоматическая сварка, то непровары образуются обычно в самом начале шва. Поэтому при автоматической сварке начало сварки нужно проводить на специальных входных планках. Несплавления. Это означает, что металл сварного шва не сплавился с ранее наплавленным металлом или не сплавляется с основным металлом. Причины — плохая зачистка свариваемых кромок, грязь, большая длина дуги, недостаточная сила тока, большая скорость сварки. Причём несплавления могут быть на различных участках: несплавления кромки (плохой прогрев свариваемых кромок) и межваликовые несплавления (нет сплавления между валиками при многослойной, многопроходной сварке). Прожог (сквозное проплавление) возникает из-за большого тока при малых скоростях сварки, из-за наличия большого зазора между кромками. Наиболее часто прожоги образуются при выполнении первого прохода многослойного шва и при сварке тонкого металла. Если под свариваемый шов плохо поджата флюсовая подушка или медная подкладка — тоже может возникнуть прожог или протёк. Наплыв представляет собой затекание жидкого металла непосредственно из сварочной ванны на кромки холодного основного металла. Наиболее часто наплывы возникают при сварке горизонтальных швов на вертикальных плоскостях. Обычные причины наплывов — большой сварочный ток, неправильный наклон электрода, большая длина дуги, неправильные манипуляции электродом. Трещины — самые опасные дефекты, так как они создают высокую концентрацию напряжений. Трещины появляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате слишком быстрого охлаждения. Часто трещины образуются в сварных соединениях жёстко закрепленных конструкций. Иногда трещины возникают при охлаждении сварных конструкций на воздухе. Они могут располагаться вдоль и поперек сварного соединения. А также в основном металле, в местах сосредоточения швов и приводить к быстрому разрушению сварной конструкции без пластического течения. Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие в сварных соединениях при сварке. На образование трещин влияет повышенное содержание серы и фосфора. Сера увеличивает склонность металла шва к образованию горячих трещин, фосфор — холодных. Горячие трещины возникают в процессе кристаллизации металла шва, т.е. при высоких температурах, а холодные — при относительно низких температурах (ниже 100...300°С). Кратеры образуются при обрыве дуги в виде углублений в застывшей сварочной ванне. Место кратера должно быть обязательно заварено. При автоматической сварке шов обычно заканчивают на выводной планке, где и появляется кратер. Поры в сварном стыке появляются вследствие того, что газы, растворённые в жидком металле, при быстром охлаждении шва не успевают выйти наружу и остаются в нём в виде пузырьков. Размер пор колеблется от нескольких микрометров до нескольких миллиметров. Обычная форма возникающих пор — сферическая. Если поры выходят на поверхность — это свищи. Причины образования пор: масло, краска, окалина, ржавчина, всякие другие загрязнения. Причиной может быть и использование сырых и непросушенных электродов. Это же и относится и к сырым флюсам и к примесям в защитных газах. Излишне большая скорость сварки нарушает газовую защиту сварочной ванны, что тоже приводит к появлению пор. Поры появляются и при неверном выборе сварочной проволоки, особенно в том случае, если сварка осуществляется в углекислом газе. Шлаковые включения. Речь идет о неметаллических включениях (несколько миллиметров) в линиях шва. Формы включений могут быть самые разные. Обычно такие включения располагаются на границе единения основного металла с наплавленным. Причины возникновения шлаковых включений — грязь на кромках, малый сварочный ток и высокая скорость сварки. Следующая разновидность дефекта — неравномерность шва, несоответствие геометрических размеров шва. Появляется дефект по причине неустойчивого режима сварки, неточного направления электрода. Если это автоматизированная сварка, то причины заключаются в колебании напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, протекание жидкого металла в зазоры, неправильный угол наклона электрода и т. д. Как уже было упомянуто в начале раздела, если допущенные в изделии отклонения не превышают установленных допусков, изделие (сварной шов) может быть принято в эксплуатацию. Здесь важно знать, на что влияет допущенное отклонение, как при этом изменяется характеристика изделия (конструкции). К примеру, усиление шва не снижает прочности при статических нагрузках. Однако сильно влияет на вибрационную прочность. Чем больше усиление шва и, следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее оно снижает предел выносливости. Кратеры, как и прожоги, во всех случаях — недопустимые дефекты и подлежат исправлению. Часто кратер является очагом развития трещин. Наплывы, резко изменяя очертания швов, образуют концентраторы напряжений и тем самым снижают работоспособность конструкций при действии динамических и знакопеременных нагрузках. Наплывы, имеющие большую протяжённость. Следует считать недопустимыми дефектами, так как они нередко сопровождаются непроварами. Небольшие местные наплывы считают допустимыми дефектами. Опасным дефектом является подрез. Он не допускается в конструкциях, работающих в особоопасных условиях. Подрезы небольшой протяженности, ослабляющие сечение шва не более чем на 5% в конструкциях, работающих под действием статических нагрузок, можно считать допустимыми. Однако требования могут быть намного жёстче. Трещины — наиболее опасный дефект сварных швов. Они являются сильными концентраторами напряжений. Выявленные трещины оставлять без исправления (подварки) обычно не разрешается. Сварные швы с трещинами исправляют по специальной технологии, гарантирующей надёжную работу сварного соединения. Непровары снижают работоспособность сварного соединения за счёт ослабления рабочего сечения, создают концентрацию напряжений в шве. При вибрационных нагрузках мелкие непровары снижают прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность на 70%. Поры, газовые и шлаковые включения. Этот вид дефекта незначительно влияет на прочность соединения в целом. Но расположенные в виде цепочки поры уже представляют опасность, существенно снижая прочность. Так что здесь очень важно геометрическое расположение пор и включений, чем более они упорядочены, тем большую опасность представляют. Если шлаковые включения расположены в глубине шва. Это тем более опасно. Очень редко встречаются свищи в виде сквозных дефектов. 4.2. УСТРАНЕНИЕ И ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ Все недопустимые дефекты сварного шва подлежат обязательному устранению, а если это невозможно, сварное изделие бракуется. В конструкциях из стали допускается устранение дефектов плазменно-дуговой или воздушно-дуговой строжкой с последующей обработкой поверхности абразивами. Можно устранять наружные дефекты шлифовкой. Если производится заварка выборок в швах, подлежащих обязательной термической обработке (из легированных и хромистых сталей), то приступать к исправлению дефектов следует только после отпуска сварного соединения (при 450...650°С). При удалении дефектных мест целесообразно соблюдать определённые условия. Длина удаляемого участка должна быть равна длине дефектного места плюс 10...20 мм с каждой стороны, а ширина разделки выборки должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала его двойной ширины до заварки. Форма и размеры подготовленных под заварку выборок должны обеспечивать возможность надёжного провара в любом месте. Поверхность каждой выборки должна иметь плавные очертания без резких выступов, острых углублений и заусенцев. При заварке дефектного участка должно быть обеспечено перекрытие прилегающих участков основного металла. После заварки участок Удаление заглубленных наружных и внутренних дефектов (дефектных участков) в соединениях из алюминия, титана и их сплавов следует необходимо зачистить до полного удаления раковин и рыхлости в кратере, выполнить на нём плавные переходы к основному металлу производить только механическим способом — вышлифовкой абразивным или выборкой режущим инструментом, а также вырубкой с последующей зашлифовкой. Подрезы принято устранять наплавкой ниточного шва по всей длине дефекта. Однако это ведет к повышению расхода сварочных материалов. В таких случаях целесообразно применять оплавление подреза аргонодуговыми горелками, что позволяет "сгладить" дефекты без дополнительной наплавки. Однако производить сварочные работы аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом по швам, выполненным другими способами сварки не рекомендуется из-за возможности нахождения в шве пор, шлака и т.п. Наплывы и неравномерности формы шва исправляют механической обработкой дефекта по всей длине. Кратеры швов заваривают. Прожоги в швах наблюдаются редко, их зачищают и заваривают. Заварку дефектного участка производят одним из способов сварки плавлением (ручной дуговой, дуговой в среде инертных газов и др.). Исправленные швы сварных соединений должны быть повторно проконтролированы в соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству изделия. Если при этом вновь будут обнаружены дефекты, то производят их повторное исправление с соблюдением необходимых требований. Число исправлений одного и того же дефектного участка зависит от марки стали, технологии принятой для данной стали и, как правило, не превышает двух, трёх раз. Ограничение связано с изменениями основного металла, происходящими при сварке. |