быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил

• Название: Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
• Дата: 08.03.2023
• Размер: 1.88 Mb.
• Имя файла: быков тех. рем..docx
• Тип: Учебник; #974220
• страница: 12 из 65

рис. 2.15. Ручная электроокрасочная установка типа УЭРЦ-1:




.4

■5
I — электростатический распылитель; 2— генератор; 3— передвижная тележка; 4— бачок; 5 — дозатор; 6— краскопода­ющий шланг; 7 — кабель высокого напря­жения

Распылитель выполнен в виде эпоксидного корпуса 4 (рис. 2.16) с алюминиевой ручкой 13. Алюминиевая распылительная чаша 6 вращается электродвигателем 1, который закрыт кожухом 2. Высокое напряжение подается по кабелю 9 к распылительной чаше через резистор 7 и бронзовую втулку 5. Валик электродвигателя электри­чески изолирован валиком 3 от чаши, находящейся под высоким напряжением.

Краска из дозатора подается к корпусу клапана 15, откуда по трубке 8 поступает в алюминиевую распылительную чашу. Расход краски регулируют перемещением иглы 14 клапана с помощью гай-

ки 10.

При нажатии на курок 12 срабатывает микровыключатель 11, за­мыкающий цепь подачи высокого напряжения на чашу. Затем игла открывает канал для прохода краски. Расстояние от кромки чаши до поверхности изделия должно быть 200-250 мм. Краска подается в распылитель под давлением воздуха 0,07-0,12 МПа.




Я

Рис. 2.16. Электростатический краскораспылитель




Производительность установки по окрашиванию составляет до 150 м²/ч. При наружном окрашивании вагонов установку рациональ­но использовать с применением механизированной велосипедной те­лежки.

Крупногабаритная передвижная электроокрасочная установка смонтирована на каркасе П-образной формы (портале), сваренном из профилей стального проката. Установка снабжена механизмом пере­движения, оснащена высоковольтным оборудованием для создания электрического поля в зоне действия электростатических распылите­лей и насосным оборудованием для подачи и дозирования красок. Поверхности вагона, не попадающие под действие электростатичес­ких распылителей, окрашивают с помощью воздушных или безвоз­душных распылителей или кистью.

Для очистки воздуха от токсичных паров растворителей и тумана краски установка оборудована мощной системой вентиляции с гид­рофильтрами. Загазованный воздух выбрасывается в вентиляционный короб, размещенный под перекрытием цеха.

При включении установки башмаки токоприемника 14 (рис. 2.17) подают трехфазный ток напряжением 380 В от троллейных проводов 15 по кабелям 13 в понижающий трансформатор 16. На выводе этого трансформатора образуется однофазный переменный ток напряжени­ем 220 В, который подводится к трансформатору 12 высоковольтного выпрямляющего устройства. Этот трансформатор повышает напряже­ние до 140 кВ. Накал лампы обеспечивается через специальный транс­форматор 10.

Из выпрямительного устройства ток высокого напряжения прохо­дит через ограничительные резисторы 8, изоляторы 6 и 7, поступает к распылителям 4, создавая между чашей распылителя и стеной ва­гона электрическое поле. Расстояние между кромкой распылителя и стеной вагона 250-300 мм.

С каждой стороны портала установки смонтированы три распыли­теля. Приводной механизм 5 обеспечивает возвратно-поступательное движение распылителей в вертикальном направлении, что при пере­мещении портала вдоль вагона обеспечивает их «растушевывающее» действие. Краска к распылителям подается из бака 3 дозирующи­ми устройствами 1 по трубкам 2. Оптимальная подача краски 90-105 г/мин.

Автоматический разрядник 9 предназначен для снятия остаточного заряда с высоковольтного оборудования и электрических распылите­лей после отключения от источника питания. Механизм 77обеспечи-




Рис. 2.17. Схема передвижной установки для окрашивания пассажирских вагонов в электрическом поле




вает перемещение установки вдоль вагона. Управление установкой и системой вентиляции осуществляется с пульта, расположенного на портале.

Габариты установки: длина 8000 мм, ширина 5600 мм, высота 8600 мм (со стойкой токоприемника), установленная мощность 50 кВт. Скорость рабочего перемещения портала 2,5 м/мин, холос­того 5 м/мин, рабочее напряжение 100-105 кВ, ток 5-8 мА.

Существуют передвижные окрасочные установки, которые окра­шивают и крышу вагона. Для этого на них предусмотрены дополни­тельные распылители, смонтированные под потолком портала поперек вагона и направленные вниз к крыше. Передвижная установка может обслуживать несколько параллельно расположенных путей, если про­ложить в цехе поперечные подпортальные пути, а портал оборудовать поворотными ходовыми колесами.

Стационарные окрасочные камеры устроены и действуют по тако- **У же принципу.

Оборудование для сушки вагонов. На большинстве вагоно­строительных заводов и в депо осуществляется естественная сушка вагонов. Естественная сушка наиболее употребляемых лакокрасоч­ных материалов длится долго, непроизводительно увеличивая про­изводственный цикл ремонта вагона. Достаточно сказать, что при капитальном ремонте пассажирских цельнометаллических вагонов на все малярные операции при окрашивании вручную наружных поверхностей вагонов пентафталевыми эмалями, начиная с грун­товки и кончая нанесением надписей, затрачивается около 40-50 ч, а на сушку естественным способом уходит 200 ч. Искусственная сушка при температуре 60°С сокращает высыхание каждого слоя грунтовки, шпатлевки, эмали, краски с 20-24 ч до 2-3 суток, что позволяет сократить время полного окрашивания вагона до 2-3 суток вместо 8-10.

Для искусственной сушки вагонов применяют стационарные тупи­ковые и проходные камеры с конвективным, терморадиационным или комбинированным способом нагрева, а также передвижные порталь­ные терморадиационные установки.

На рис. 2.18 показана конвективная сушильная камера 3 с паро­вым обогревом, оборудованная створчатыми раздвижными дверями.




Рис. 2.18. Конвективная сушильная камера
Два агрегата 1 подают воздух, подо­гретый паровыми калориферами, внутрь камеры по воздуховодам 2. Холодный воздух отсасывается че­рез каналы 5, уложенные вдоль про­дольных стен. В камере установле­ны паровые трубчатые нагрева­тельные элементы 4 для прогрева стен с целью дополнительной акку­муляции тепла. Бывают конвектив­ные камеры с газовым или другим нагревом.

Во всех терморадиационных су­шильных камерах и установках инфра­красные лучи исходят от источни­ков (панелей) излучения, разме­щенных внутри камеры. Эти источни­ки могут питаться любым высокотем­пературным носителем, способным нагреть их до температуры 400-500°С.

Излучающими панелями служат стальные коробки с газовыми горел­ками или трубчатыми нагревательными элементами, а также трубчатые электронагреватели с металлическими рефлекторными отражателями.

Примером комбинированной терморадиационно-конвективной ка­меры может служить камера, где сушка происходит за счет инфрак­расного излучения газовых панелей и нагнетания горячей смеси про­дуктов сгорания и воздуха в камеру с помощью вентилятора.

На вагоноремонтных заводах нашли применение терморадиационные сушильные камеры и портальные установки с трубчатыми электронагре­вателями. Терморадиационная передвижная портальная установка для сушки цельнометаллических пассажирских вагонов состоит из портала 6 (рис. 2.19), механизма передвижения 7, нагревательных панелей 5, венти­ляционных каналов 4 и вентилятора 2. Загазованный воздух выбрасывает­ся в короб 3. Управление установкой осуществляется с пульта 1.

Нагревательные панели размещены на внутренней стороне боко­вых стенок портала. Они представляют собой металлические плоские каркасы, на которых закреплены вертикальными рядами параболи­ческие полированные алюминиевые отражатели. В отражателях уста­новлены трубчатые электронагреватели. Со стороны нагревателей кар­касы панелей изолированы листовым асбестом. Каждый электро­нагреватель состоит из металлической трубки, внутри которой поме­щена нихромовая спираль. Концы спирали соединены с контактными шпильками, выходящими с обеих сторон трубки через изоляторы. Полость трубки заполнена периклазом — электроизоляционным, жа­ропрочным и теплопроводным минералом.




Рис. 2.19. Термо радиа­ционная сушильная установка для пассажирских вагонов
Направление потока нагретого воздуха идет снизу вверх, поэтому при одинаковом нагреве панелей верхний пояс вагона будет всегда нагреваться значительно сильнее нижнего. С учетом этого предусмотрен раз­личный нагрев панелей по высоте. В ре­зультате получаются три температурные зоны: нижняя 420°С, средняя 250°С (учиты­вается наличие оконных проемов), верхняя 350°С. При удалении панелей от окрашен­ной поверхности на 350—400 мм обеспечи­вается нужная температура на боковых сте­нах вагона 65-80°С.

Сушка вагонов происходит за несколь­ко проходов. При передвижении вагона

температура поверхности кузова постепенно повышается. Время вы­сыхания одного слоя эмали составляет 45-50 мин за шесть проходов установки, шпатлевки — 90-120 мин.

Охрана труда при окрашивании и нанесении покрытий. Ок­расочные работы следует выполнять в окрасочных (малярных) цехах, отделениях, участках, на специальных установках, в камерах или на площадках, оборудованных принудительной вентиляцией (местной и приточно-вытяжной) и средствами пожарной техники.

Особенно эффективной вентиляция должна быть при использовании лакокрасочных материалов на сополимере винилхлорида с винилацетатом и перхлорвиниловых. Предельно допустимая концентрация паров раство­рителей в помещениях, где работают люди, не должна превышать: для бен­зина, керосина, скипидара 300 мг/м³, ацетона 200 мг/м³, сольвента 100 мг/м³, ксилола 50 мг/м³, трихлорэтилена 10 мг/м³.

Допускается окрашивать вагоны непосредственно на местах сборки и ремонта по технологическому потоку без устройства специальной венти­ляции. При этом окрасочные работы нужно проводить, когда другие рабо­ты не производятся, проветривать помещения при помощи принудитель­ной вентиляции, применять средства защиты органов дыхания. Малярные работы внутри пассажирских вагонов выполнять при включенной вагон­ной вентиляции или использовать индивидуальную вытяжную установку.

В окрасочных помещениях следует пользоваться лампами элект­рического освещения в герметичной и взрывобезопасной арматуре. Внутри вагона— применять светильники напряжением 12 В.

Применяемые лакокрасочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий и иметь сертифи­кат. На каждой емкости с лакокрасочным материалом должна быть наклеена бирка с наименованием и обозначением материала, с указа­нием наличия свинца и других опасных веществ.

5. 
   Организация технического контроля и управление качеством продукции
   

Качество продукции — важнейший показатель работы предприя­тия. Под качеством продукции понимают совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные по­требности в соответствии с назначением.

Качество ремонта вагона определяется обеспечением бесперебой­ности его работы в эксплуатации и прежде всего, в безопасности движения. Общие для всех частей вагонов показатели качества — долговечность, надежность, ремонтопригодность и экономичность в эксплуатации после ремонта. Качество продукции не является ее не­изменным свойством. Оно определяется уровнем техники производ­ства и повышением требований со стороны потребителей.

В настоящее время внедряется система качества на основе госу­дарственных стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9000, проводятся работы в системе сертификации на федеральном железнодорожном транс­порте (ССФЖТ), создан Регистр сертификации, который обеспечива­ет разработку основополагающих документов ССФЖТ по сертифика­ции систем качества и производств, введение требований в документы об использовании начиная с 1 января 2004 года обязательной серти­фикации систем качества и производства в подведомственных орга­низациях и предприятиях Дирекции заводов по капитальному ремонту и строительству грузовых и пассажирских вагонов «Вагонреммаш», предусматривающей оценку соответствия сертификации и сертифика­цию системы качества или производства.

Разработаны Правила сертификации, которыми установлены цели, основные принципы, структура, общие правила процедуры сертифи­кации и аккредитации, а также иные аспекты функционирования си­стемы сертификации.

Введение в действие Правил не отменяет действующие процедуры и условия приемки, эксплуатации, ремонта, импорта, поставок по экспорту, а также документы, разрешающие эксплуатацию железно­дорожных технических средств, выпущенных до введения в действие настоящих Правил.

Показатели качества продукции указаны в стандартах (ГОСТах), технических условиях, правилах технической эксплуатации, правилах ремонта, чертежах и технологических процессах. Продукция, имеющая отклонения от этих показателей, считается бракованной. Стандарты — это база обеспечения необходимого качества продукции на всех этапах его формирования. В них определены обязательные требования к каче­ству каждого изделия, основанные на учете и анализе передового оте­чественного и зарубежного опыта вагоностроения и вагоноремонтного производства. Сложность и многообразие технических процессов при ремонте вагонов и изготовлении запасных частей вызывают необходи­мость в неослабном техническом контроле на каждом этапе производ­ства. Технический контроль производства — планомерная система организационно-технических мероприятий по соблюдению требований, предъявляемых к выпускаемым из ремонта вагонам и их частям, а также по систематическому повышению их качества. Главная задача технического контроля — своевременное выявление брака и устранение причин его возникновения. Основные функции органов технического контроля в вагоноремонтном произ­водстве следующие: контроль за качеством поступающих на завод запасных частей, металлов, лесоматериалов и других основных и вспомогательных материалов; внутрицеховой пооперационный конт­роль за соблюдением установленного технологического режима, межцеховая, а иногда и межоперационная приемка; проверка каче­ства и комплектности выпускаемой продукции; систематический кон­троль за состоянием оборудования, машин, инструмента, контрольно­измерительных приборов; участие в разработке и проведении меро­приятий по предупреждению и выявлению причин брака; учет брако­ванной продукции; изучение поступающих рекламаций (претензий) от заказчиков на направленную предприятием продукцию и принятие соответствующих мер; разработка методов контроля, обеспечиваю­щих сравнимость и надежность показателя качества. Контроль за качеством ремонта вагонов в депо осуществляют мастера и бригади­ры, руководитель депо и приемщики вагонов.

Отремонтированные вагоны сдают приемщику вагонов МПС на­чальник депо, его заместитель, старший мастер, а при их отсутствии при круглосуточной работе депо — сменный мастер. На каждый отремонтированный вагон составляют акт формы ВУ-36, который подписывают начальник депо (или его заместитель) и приемщик ва­гонов.

Для осуществления контроля за качеством продукции на вагоно­ремонтных заводах имеется отдел технического контроля (ОТК), подчиненный непосредственно начальнику завода. Начальник ОТК и главный инженер завода несут ответственность за качество выпуска­емой продукции.

Для учета и контроля производственной деятельности предприятия ведут журналы испытаний, лабораторных анализов и прочих техни­ческих записей.

Структура и штаты ОТК определяются объемом и технологией производства. На вагоноремонтных заводах ОТК возглавляет началь­ник отдела, который назначается и освобождается приказами МПС. В цехах завода имеются старшие контролеры, подчиненные начальнику ОТК. Наличие ОТК не снимает ответственности с руководителей цехов и участков (мастеров и бригадиров) за выпуск недоброкаче­ственной продукции.

Качество ремонта вагонов и деталей предварительно проверяют при сборке и окончательно — после ремонта вагона.

По этапам процесса ремонтного производства контроль качества подразделяют на входной (для материалов, запасных частей), опера­ционный (после выполнения каждой операции) и приемочный; по полноте охвата контролем — на сплошной, выборочный, периодичес­кий, инспекционный. По времени организации и проведения отличают планово-периодический, внеплановый, внезапный и повторный конт­роль. Кроме того, существует сквозной контроль, когда проверку проводят по всей технологической линии ремонта или изготовления детали, сборки узла.

При этой системе главная цель работы ОТК—выяснение причин де­фектов и способов их своевременного предупреждения. Для осуществле­ния такой системы необходимо внедрять прогрессивную технологию про­изводства, тщательно отрабатывать техническую документацию, содер­жать в исправном состоянии оборудование и контрольно-измерительные приборы, поддерживать высокую культуру производства.

Работники ОТК, обнаружив хотя бы одну неисправную деталь, прекращают дальнейшую приемку и возвращают всю партию испол­нителям. Руководителям предприятия запрещается разрешать приемку продукции, изготовленной с отклонениями от технических условий и чертежей. Вторично предъявлять продукцию ОТК можно лишь с раз­решения начальника цеха. Если обнаружено отклонение продукции от норм при приемке во второй раз, то начальник цеха должен написать объяснение. Разрешение на предъявление продукции ОТК в третий раз может дать только директор завода. Окончательную приемку от­ремонтированного подвижного состава осуществляют начальник ва­гоносборочного цеха, начальник ОТК завода и инспектор-приемщик МПС с оформлением уведомления формы ВУ-36, на основании ко­торого вагоны снимают с учета неисправных и направляют в эксплу­атацию без захода в депо приписки.

В помощь производству создана заводская лаборатория, которая осуществляет: контроль за качеством исходных материалов и провер­ку соответствия их требованиям ГОСТов и технических условий; наблюдение и контроль за экономным расходованием материалов и использованием отходов производства.

На вагоноремонтных предприятиях применяются различные по характеру и назначению способы технического контроля. В зависи­мости от стадии технологического процесса производства методы технического контроля классифицируются по следующим признакам: по способу контроля: визуальный, заключающийся в наружном ос­мотре деталей и узлов; геометрический — проверка размеров и от­клонений от них, предусмотренных чертежами; качественный — про­верка признаков, характеризующих качество материалов и изделий (например, твердости, химического состава, магнитных свойств); специальный — когда объект подвергается специальным испытаниям (например, на прочность, герметичность и т.п.);

по времени выполнения контроля: предварительный — проверка материалов перед обработкой или деталей и узлов перед сборкой; контроль первой детали — проверка соответствия детали чертежам или техническим условиям перед запуском в производство партии; промежуточный (операционный), который осуществляется на опреде­ленной стадии изготовления партии; групповой — контроль после выполнения нескольких операций; окончательный — проверка годно­сти законченных изделий. Окончательному контролю подвергаются детали и узлы перед отправкой их на склады или в другие цехи;

по месту выполнения контроля: стационарный, который осуществ­ляется на постоянном месте или на открытом пункте; летучий (сколь­зящий), который осуществляется контролем, обслуживающим не­сколько рабочих мест;

по количественному охвату объектов контроля: сплошной, когда проверяются все предъявленные изделия; выборочный, когда из каж­дой партии проверяется определенный процент изделий (деталей). При обнаружении хотя бы одного дефекта изделия отбирается повторная проба в том же количестве.

Одним из наиболее действенных методов контроля является само­контроль. К числу передовых методов технического контроля отно­сится статический контроль. Это научно обоснованный контроль в ходе изготовления изделий с графическим или табличным показом результатов измерения, который позволяет предвидеть вероятность появления брака до его образования. Статические методы контроля основаны на положении теории вероятностей и математической ста­тистики. Они применяются в следующих направлениях: статичес­кий анализ; приемный контроль; предупредительный (текущий) контроль.

Статический анализ позволяет исследовать производственный про­цесс статическими методами, дать оценку технологическому процес­су для того, чтобы установить закономерности изменения размеров деталей в процессе их обработки. Цель приемного контроля — выбо­рочная проверка годности изделий. Предупредительный контроль зак­лючается в периодической по разработанному и утвержденному гра­фику проверке качества продукции путем отбора проб или с выявле­нием на этой основе и устранением отклонений от нормального хода технологических процессов еще до того, когда эти отклонения могут привести к браку.

Статический метод основывается на выборочном контроле неболь­шого числа проб, по свойствам которых судят о состоянии всей партии продукции.

5.