Учебное пособие для освоения содержания образовательной программы переподготовки рабочих по профессии монтажник строительных конструкций

• Название: Учебное пособие для освоения содержания образовательной программы переподготовки рабочих по профессии монтажник строительных конструкций
• Дата: 07.04.2021
• Размер: 1.09 Mb.
• Имя файла: 31650_c1fc127e0b279910700e6b5a469a542a (1).docx
• Тип: Учебное пособие; #192226
• страница: 3 из 4

2.8. Устройства для укрупнительной сборки конструкций
Укрупнительную сборку конструкций производят на сборочных площадках, оборудованных стендами или кондукторами, позволяющими закреплять конструкции и осуществлять их выверку и рихтовку в процессе сборки, стеллажами или шпальными клетками или на конвейерных линиях (рис. 3.14). Сборные площадки располагают в зоне действия монтажных кранов или вблизи монтируемых объектов, либо в пределах складов, а конвейерные линии — вблизи объектов.

Элементы, габариты и масса которых после укрупнения затрудняют перевозку, собирают у мест монтажа, лучше всего в зоне действия мон­тажного крана. Однако работа по укрупнению конструкций в зоне мон­тажных кранов в большинстве случаев непроизводительна. Поэтому, если позволяют условия транспортирования, ее необходимо выполнять на спе­циальных площадках укрупнительной сборки, оснащенных грузоподъем­ным оборудованием и сборочно-сварочными приспособлениями. С целью уменьшения транспортных расходов эти площадки следует располагать возможно ближе к монтируемым объектам.

Для обслуживания сборочных площадок рациональнее использовать козловой кран, при котором значительно упрощается складирование, ибо конструкции можно распределять равномерно по всей площадке неза­висимо от их массы. Применение козловых кранов для механизации укрупнительно-сборочных операций удешевляет стоимость этих работ, умень­шает потребность в железнодорожных и гусеничных кранах большой грузоподъемности.
2.9. Усиление конструкций
В процессе монтажа многие конструкции находятся в усло­виях, отличающихся от условий их работы при эксплуатации, хотя дей­ствующие на них нагрузки обычно меньше эксплуатационных, но прило­жены они почти всегда в местах, не соответствующих расчетной схеме. Во избежание деформаций конструктивные элементы и блоки конструк­ций, не обладающие достаточной жесткостью в процессе транспортирова­ния и подъема, усиливают, увеличивая их жесткость, а иногда и прочность. Необходимость усиления определяется расчетом. В проектах производ­ства работ должны быть приведены конкретные рекомендации по усиле­нию конструкций на период транспортирования, подъема или до приобре­тения конструкцией необходимой прочности. В

отдельных случаях кон­струкции усиливают в период выполнения технологических процессов монтажа.

Наиболее часто подвергают усилению колонны большой высоты, ниж­ние части двухветвевых колонн, стальные и деревянные фермы, арки и рамы больших пролетов, элементы сборных железобетонных оболочек, ар-моцементных сводов, стальные цилиндрические оболочки, монтажные блоки фахверка, элементы листовых конструкций. При монтаже высоких колонн, не обладающих достаточной устойчивостью при изгибе от их массы, усиле­ние производят натяжением пары тросов, прикрепляемых к стальным вре­менным упорам. Натяжение тросов создает изгибающий момент, направ­ленный противоположно моменту, возникающему от массы колонны. Соз­даваемый момент почти равен половине значения момента от массы ко­лонны. В двухветвевых колоннах, которые в процессе монтажа поворачи­вают, опирая на нижний конец одной ветви, устанавливают временную распорку между ветвями.

Для повышения устойчивости стальных ферм в процессе подъема к неустойчивым поясам и элементам решетки прикрепляют деревянные пластины или брусья, стальные трубы или балки. В элементах железобе­тонных цилиндрических оболочек, армоцементных сводов и некоторых других элементах на период монтажа устанавливают временные затяжки, предотвращая появление усилий, которые не могут воспринимать эти кон­струкции. Усиление монтажных блоков фахверка и листовых конструкций осуществляют прикреплением болтами временных металлических ребер жесткости.

В листовых конструкциях, в местах прикрепления захватов, стропов и тяг могут возникать значительные местные напряжения, способные выз­вать местную потерю устойчивости или разрушение листов. Поэтому в местах концентрации напряжений при монтажных нагрузках привари­вают элементы усиления конструкций и распределения нагрузки на необ­ходимую площадь.
2.10. Подготовка фундаментов
Точность, трудоемкость и продолжительность установки колонн и других элементов каркаса зданий и сооружений зависят прежде всего от правильного устройства фундаментов под колонны и точности подготовки опорных поверхностей. Поэтому перед установкой строитель­ных конструкций производят подготовку фундаментов и приемку их под монтаж.

Подготовка фундаментов железобетонных колонн. Необходимая точ­ность опорных поверхностей фундаментов железобетонных колонн обеспе­чивается подливкой дна стаканов раствором или бетоном.

Для ускорения и повышения точности установки колонн в подливке дна стакана целесообразно устройство неглубокого отпечатка (рис. 4.1), соответствующего очертаниям торца колонны, располагаемого по разби-вочным осям и обеспечивающего фиксированную установку колонны по проектным осям. Для образования приямка в дне стакана применяют ме­таллические формы. Один тип форм используют для устройства приямков при установке колонн на заранее подлитую до проектной отметки поверх­ность дна стакана фундамента. Конструкция этой формы высотой 7,5 см снабжена крепежными винтами для установки ее относительно разбивоч-ных осей. Другой тип форм применяют при неподлитых на проектную от­метку фундаментах. В отличие от первого типа форма оборудована вин­тами для установки не только по проектным осям, но и на проектную от­метку. Процесс подливки и образования приямков состоит из следующих операций: установки звеном из двух монтажников 3...4-го разряда во гла­ве с геодезистом форм первого типа на заранее подлитые поверхности фун­даментов или форм второго типа в тех случах, когда фундаменты приняты без подливки на проектную отметку; смазки установленных форм техниче­ским маслом; подачи на дно стакана бетона мелкой фракции и разравни­вания штукатурной кельмой; выдержка бетона в течение 2...3 ч; разборки форм.


После снятия форм на дне стакана фундамента остается отпечаток с очертаниями опорного торца колонны. Благодаря защемлению в отпечатке нижняя часть колонн при выверке вертикальности не смещается с проектных осей, что часто имеет место и значительно задерживает мон­таж, осуществляемый по обычной технологии. Весь процесс подливки дна фундамента, начиная с установки формы и кончая разборкой, занимает 20...30 мин.


Приемку фундаментов производят в целом для всего соору­жения, секций или пролетов, ярусов, в крайнем случае отдельных рядов колонн, чтобы обеспечить пространственно жесткий блок смонтированных конструкций. Приемка отдельных фундаментов или их части не допускает­ся во избежание осложнений, возможных при установке конструкций на неточно возведенные фундаменты. Для точной фиксации положения кон­струкций при их установке на каждом фундаменте должны быть нанесены разбивочные оси, соответствующие буквенным и цифровым осям здания. Оси наносят на металлические детали, забетонированные в фундаменте вне контура опирания конструкции, что позволяет пользоваться ими в те­чение всего периода производства работ.

В процессе приемки фундаментов проверяют: главные оси сооружения и все необходимые высотные реперы, следя за тем, чтобы они находились в местах, доступных в течение всего периода монтажных работ, и были надежно закреплены; продольные и поперечные оси колонн, нанесенные на фундаменты, а также положение анкерных болтов по отношению к проект­ным осям; отметки опорной поверхности каждого фундамента и анкерных болтов.

Проверяют соответствие диаметров болтов проектным и положе­ние болтов в плане для каждого фундамента, отметки верхних торцов бол­тов, длину и качество нарезки. Допускаемое отклонение для смещения анкерных болтов в плане принимается не более 10 мм, за исключением болтов, расположенных внутри контура опор стальных колонн; для них указанное отклонение снижено до 5 мм. Кроме отметок анкерных болтов для каждого фундамента определяют четыре отметки поверхности, взятые по диагоналям, что дает возможность обнаружить перекосы, находят расстояния между проектными осями и координаты каждого анкерного болта относительно проектных осей.

Для обеспечения точности и ускорения установки железобетонных колонн требуется правильно расположить стаканы фундаментов в плане (смещение осей допускается не более ±10 мм); обеспечить точные проектные отметки дна стаканов (допуск — 20 мм); выдержать заданный зазор между проектным положением граней колонн и стенками стакана.
2.11. Установка железобетонных конструкций
Строповка конструкций. Строповку сборных конструкций производят с помощью стропов, захватов или траверс. Захватные при­способления для строповки должны обеспечить удобные, быстрые и без­опасные захват, подъем и установку конструкций в проектное положение и их расстроповку. Одним из важных требований к захватным приспособ­лениям является возможность расстроповки с земли или непосредственно из кабины крана. Этому требованию в наибольшей степени удовлетворяют полуавтоматические захватные устройства.

Стропы изготовляют из стальных канатов; бывают они двух основных видов — универсальные и облегченные. Универсальные стропы выполняют в виде замкнутой петли, облегченные—из отрезка каната с закрепленными на обоих концах крюками, петлями на коушах или кара­бинами. Стропы могут быть изготовлены с одной, двумя, четырьмя ветвями и более в зависимости от вида и массы поднимаемого элемента.

Траверсы, имеющие вид балок или треугольных ферм с подвешенными стропами, позволяют выполнить подвеску поднимаемого элемента за не­сколько точек. При подъеме грузов траверсами исключаются или умень­шаются сжимающие усилия в поднимаемых элементах, возникающие от их массы при использовании наклонных стропов.

Строповку сборных железобетонных фундаментов под колонны про­изводят за петли, заложенные в бетоне, двух- или четырехветвевым стропом. Строповку колонн выполняют с помощью универсальных и траверсных стропов, строп-захватов, захватов или полу­автоматических захватов.

Строповку колонн универсальными стропами или строп-захватами производят в обхват. Траверсные стропы и захваты крепят с помощью круглого стержня (пальца), пропущенного через от­верстие, оставленное в колонне при ее изготовлении.

Недостаток строповки с помощью универсальных и траверсных стропов (обычных захватов): при расстроповке монтажник должен подниматься на устанавливаемую колонну. Чтобы избежать этого, применяют строп-захваты, захваты с расстроповочным канатом или полуавтоматические захваты и траверсы, а также фрикционные захваты.



Равномерное распределе­ние нагрузки на каждую из ветвей стропа обеспечивается в четырех-ветвевом и балансирном стропе. Балансирный строп состоит из ро­лика, закрепленного между двумя щеками, через который пропущен облегченный строп. Наличие ролика обеспечивает равномерное распре­деление нагрузки на оба конца стропа независимо от положения груза.

Во время работы стропы изна­шиваются от смятия, истирания в узлах, перетирания проволок об углы конструкций, перекручивания и ударов. Срок службы стропов, обычно составляющий от 2 до 3 мес, может быть увеличен применением деревянных или стальных прокладок между стропами и поднимаемой конструкцией и пр.

Строповку сборных железобетонных элементов во многих случаях производят за петли (скобы), закладываемые в бетон при изготовлении изделий. Недостаток этого способа заключается в необходимости затраты арматурной стали на устройство петель. Экономия стали и повышение производительности труда достигаются применением беспетлевых захва­ток при монтаже железобетонных колонн, балок, плит, ферм — фрикцион­ных, опорных, резьбовых, клиновых, сегментных или винтовых, устанав­ливаемых в процессе формования конструкций и извлекаемых после их установки.

Траверсы, имеющие вид балок или треугольных ферм с подвешенными стропами, позволяют выполнить подвеску поднимаемого элемента за не­сколько точек. При подъеме грузов траверсами исключаются или умень­шаются сжимающие усилия в поднимаемых элементах, возникающие от их массы при использовании наклонных стропов.

Подъем железобетонных колонн с консолями осуществляют с помощью полуавтоматической траверсы, обеспечивающей вертикальность колонн. Расстроповку их производят специальным кана­том. Для подъема колонн массой до 10 т применяют фрикционный захват, удерживающий монтируемый элемент трением от собственной мас­сы колонны. Расстроповку захвата производят путем опускания крюка крана после закрепления колонны на фундаменте; при этом захват не­сколько раскрывается и опускается вниз по колонне.

2.12. Монтаж высотных зданий
Высотные здания наиболее часто строят с небольшими в плане размерами. В отдельных случаях здания могут быть протяженными или со сложной конфигура­цией. В зависимости от размеров в плане такие здания возводят вер­тикальным потоком из условия организации процессов на всей площади либо на отдельных захватках, на которых последовательными ярусами, поэтажно в пределах каждого яруса, выполняют все процессы. Органи­зацию процессов осуществляют по одно- или двухзахватной системе.

Высота яруса зависит от конструктивных особенностей здания, вида конструкций,условий изготовления,транспортирования и укрупнительной сборки конструкций, грузоподъемности кранов. Обычно с учетом влияния всех этих фактов высоту яруса принимают равной высоте одного, двух, трех или четырех этажей, наиболее часто — высоте двух-трех этажей. В отдельных случаях применяют неразрезные колонны и, следовательно, высоту яруса до шести этажей. Членение на одноэтажные ярусы прини­мают при возведении зданий из рамных железобетонных элементов.

Конструктивные особенности зданий, параметры кранов, условия обес­печения устойчивости и организации процессов, безопасности работ предопределяют организацию возведения высотных зданий с центральным ядром жесткости в несколько этапов (стадий): возведение подземной части; бетонирование ядра жесткости; монтаж сборных конструкций карка­са; монтаж стеновых панелей; отделочные работы.

Основные из них — бетонирование ядра жесткости и монтаж конструкций каркаса. В этапе монтажа конструкций каркаса совмещают установку конструкций, их вы­верку, сварку стыковых соединений, противокоррозионную защиту, задел­ку стыков и швов. Эти процессы, хотя они технологически и организацион­но взаимосвязаны, осуществляют часто двумя смежными потоками: одним потоком выполняют установку элементов каркаса, сварку и противокор­розионную защиту, другим — замоноличивание монтажных стыков, узлов, швов перекрытий и бетонирование монолитных участков каркаса не­посредственно вслед за установкой и выверкой каждого яруса здания.

В сборно-монолитных конструктивных решениях высотных зданий в одном этапе совмещают процессы возведения монолитных и сборных конструкций. Последовательность их выполнения определяется конструк­тивными особенностями. Если в конструктивном решении здания принята система безбалочного перекрытия, состоящая из сборных железобетон­ных плит и монолитных ригелей, в пределах каждого этажа вначале бетонируют монолитные конструкции стен жесткости, затем монтируют сборные конструкции каркаса (колонны, стеновые панели, плиты безба­лочного перекрытия, элементы лестниц), после этого бетонируют ригели безбалочного перекрытия и монолитные участки плит перекрытия.

В железобетонных каркасных зданиях с плоскими диафрагмами жест­кости монтаж конструкций в уровне каждого этажа (яруса) при совме­щенной установке элементов каркаса и панелей наружного ограждения выполняют в такой последовательности: колонны; диафрагмы жесткости; ригели; стеновые наружные панели; внутренние стеновые панели и пере­городки; плиты перекрытия; лестничные марши.

Ведущим процессом при возведении каркасов высотных зданий являет­ся установка конструкций. Ритму выполнения этого процесса должно быть подчинено выполнение всех других процессов комплекса монтажных работ и этапов возведения здания. Все эти процессы и этапы должны быть увязаны во времени и пространстве. После окончания монтажа кар­каса изменяются условия взаимосвязи и ритм выполняемых далее работ.

В зависимости от последовательности выполнения отдельных работ высотные здания возводят раздельным, комплексным или раздельно-ком­плексным методами. При раздельном методе все этапы работ выполняют последовательно: сначала бетонируют ядро жесткости, монтируют на всю высоту каркас, стеновые панели, а затем отделочные работы. Ком­плексный метод состоит в совмещении выполнения на разных уровнях всего комплекса монтажных, строительных и отделочных работ. При раздельно-комплексном методе одни этапы работ могут выполняться раздельно, другие — совмещенно: бетонирование ядра жесткости до про­межуточной отметки; монтаж конструкций каркаса, стеновых панелей, от­делочные работы; завершение работ по бетонированию ствола жесткости; окончание монтажа конструкций каркаса и совмещаемых этапов работ. Раздельный метод позволяет более широким фронтом производить отдель­ные виды работ: монтажные или общестроительные. Это может обеспечить сокращение продолжительности выполнения отдельных этапов, но их последовательное выполнение, без совмещения работ, может привести и к удлинению общего срока возведения здания. Комплексный метод позво­ляет сократить срок строительства вследствие параллельного производ­ства работ по монтажу каркаса, бетонированию ядра жесткости, омоно-личиванию стальных конструкций колонн, бетонированию монолитных участков перекрытий, монтажу панелей ограждений, отделочных и других работ.

Возведение монолитного ядра жесткости при комплексном методе выполняется отдельным потоком совмещенно с монтажом каркаса и, как правило, с опережением от примыкающих к нему горизонтальных кон­струкций каркаса либо с некоторым отставанием от него, если это связано с условиями организации процессов или с конструктивными особенностя­ми крепления каркаса к ядру жесткости.

Возможное отставание монолит­ного ядра определяется из условий устойчивости не закрепленного к ядру жесткости каркаса. Монтаж элементов сборного ядра или диафрагм жесткости выполняют в необходимой технологической последователь­ности одновременно с монтажом соответствующего этажа каркаса. Выбор метода возведения высотного здания зависит от размеров и конфигурации его в плане, эксплуатационных параметров и расположения монтажных кранов, условий безопасности и возможного совмещения работ, продол­жительности возведения здания и стоимости работ, а также от особен­ностей монтажной площадки.

Возведение высотных зданий осуществляется с помощью передвиж­ных, приставных или самоподъемных башенных кранов (рис. 8.22). Наибо­лее удобными являются передвижные или приставные башенные краны. С помощью передвижных башенных кранов можно монтировать здания высотой до 100 м. Их используют также для подземных и нижних этажей зданий, монтируемых самоподъемными кранами, и монтажа этих кранов (рис. 8.22, а).Современные приставные башенные краны, установленные на земле, башня которых подращивается или наращивается по ходу мон­тажа и крепится специальными распорками к каркасу здания либо к ядру жесткости, могут быть применены для здания высотой до 200 м. Некоторые приставные краны могут работать до определенной высо­ты подъема как передвижные, что расширяет возможную зону их исполь­зования.

Самоподъемные краны применяют при строительстве зданий любой высоты, однако их использование в диапазоне высот, при которых можно применять существующие приставные краны, не всегда целесообразно. В месте установки самоподъемного крана необходимо устраивать сталь­ную шахту на всю высоту здания либо передавать нагрузку от крана на несущие конструкции здания. Необходимо также, чтобы перекрытие в уровне опоры самоподъемного крана к моменту его установки было за-моноличено при достижении бетоном не менее 70%-ной проектной проч­ности на сжатие. Преимуществом самоподъемных кранов является воз­можность монтажа зданий, располагаемых на стесненных площадках.

В комплекте с самоподъемными, передвижными и приставными стацио­нарными кранами используют самоходные краны, применяемые для мон­тажа подземных и нижних этажей каркаса и монтажа самоподъемного крана.

До монтажа сборных перекрытий каждого этажа устанавливают перегородки. Для установки перегородок используют передвижной кондуктор. На нижнюю его консоль краном опускается перегородка, закрепляемая в верхней части двумя наклонными скобами. После отцепле-ния крюка кондуктор вместе с перегородкой передвигают под ригель и устанавливают в проектное положение. Для вывода кондуктора из-под ригеля перегородку снизу расклинивают клиньями, вверху устанавливают постоянные стальные крепления и снимают скобы. Следующие ярусы колонн устанавливают на фрезерованные торцы колонн нижних ярусов. Торцы стальных сердечников сталежелезобетонных колонн также фрезе­руются. Учитывая высокую точность обработки торцов, такие колонны, как стальные, устанавливают без кондукторов. Иногда лишь приварива­ют направляющие накладки, ускоряющие процесс наводки колонн на опо­ры и повышающие точность их установки. Закрепляют колонны сразу после установки и выверки каждой ячейки каркаса.

Наводку элементов и узловые соединения конструкций на высоте вы­полняют с инвентарных переставных или передвижных подмостей, люлек, а также приставных и навесных алюминиевых лестниц. Сварку колонн производят в последовательности, обеспечивающей минимальные их от­клонения от положения, приданного в процессе установки: колонну при­варивают одновременно с двух противоположных сторон. Перед сваркой каждое стыковое соединение колонн проверяют на плотность прилегания фрезерованных поверхностей. Для уменьшения сварочных деформаций конструкций с рамными узлами сварку этих узлов в каждом ярусе произ­водят в две очереди: сначала сваривают сверху вниз только вертикальные швы узловых сопряжений главных балок с колоннами, затем производят сварку рамных узлов горизонтальными швами. Такая технология сварки позволяет значительно уменьшить отклонения колонн от вертикали. Ка­чество сварных соединений проверяют с помощью переносных ультра­фиолетовых и рентгеновских установок.

Особое внимание при установке сборных элементов должно уделяться соблюдению в выверке всех размеров и тщательному выполнению всех узлов крепления. Монтируемые элементы каркаса тщательно выверя­ют зенит-приборами, для которых в перекрытиях оставляют отверстия. Перед началом монтажа конструкций каждого яруса производят разбивку осей здания и геодезическую съемку смонтированных конструкций

Правильность их установки оформляют соответствующим актом. Одновре­менно с монтажом каркаса бетонируют монолитные участки перекрытий, диафрагмы жесткости, производят заделку стыков и швов, устройство огнезащитных покрытий стальных конструкций.

Монтаж каркасов из железобетонных линейных элементов. Элементы сборного железобетонного каркаса, как и стального, устанавливают в последовательности, обеспечивающей создание замкнутых ячеек каркаса. В зависимости от вида применяемых кранов, их расположения, а также вида монтажной оснастки для временного крепления конструк­ций последовательность создания таких ячеек может быть от центра к пе­риметру здания либо от периметра здания к центру. Все несущие конструк­тивные элементы и связи необходимо закреплять сразу после выверки каждой ячейки. Особое внимание должно уделяться правильности поло­жения колонн в плане и их вертикальности, так как погрешности монтажа колонн сверх установленных допусков могут не только затруднить монтаж других конструктивных элементов, но и вызвать снижение несущей способ­ности и устойчивости каркаса.

Установку железобетонных колонн каркаса производят с применением подкосов, подкосов и гибких расчалок, одиночных или групповых кондукторов. Одиночные и групповые кондукторы позволяют обеспечить установку железобетонных конструкций с заданной точностью и их после­дующую неизменяемость в процессе монтажа.

Подкосы, устанавливаемые в двух взаимно перпендикулярных направ­лениях, используют наиболее часто для установки колонн при стыках в уровне перекрытий. Колонны временно закрепляют и выверяют также с помощью двух гибких расчалок, устанавливаемых в плоскости ряда, и жесткого подкоса, устанавливаемого из плоскости ряда. Расчалки и подкосы крепят в колонне до ее подъема с помощью специального хомута. Снимают хомуты после закрепления колонны сваркой стыковых соеди­нений и установки ригелей и плит перекрытий.

Сборные железобетонные колонны в процессе монтажа опирают в стыках на центрирующие стальные прокладки, опорные столики в виде центрирующей стальной трубы или на специальное рычажное приспособ­ление, непосредственно через бетонные сферические торцы или бетонные и стальные сферические торцы в комбинированных стыках, через стальные фрезерованные пластины, закрепленные на торцах. Зону стыка с выпуска­ми стержней арматуры армируют сетками. Их заводят в стык до сварки арматуры и устанавливают в проектное положение после сварки. В случае использования рычажного приспособления колонну устанавливают на опорную плиту приспособления, располагаемую между стержнями ар­матуры по центру тяжести сечения колонны.

Рычажное приспособление станавливают на верхний торец нижней колонны.

С помощью такого приспособления, имеющего небольшой вертикальный ход, производят вы­верку колонн по вертикали. Рычажное приспособление снимают после сварки стыков арматуры. Затем производят замоноличивание стыков.

Для временного крепления колонн и последующего их приведения в проектное положение применяют одиночные кондукторы.

Количество их определяют обычно из условия обеспечения установки колонн на захватке, значение которой наиболее часто принимается равным половине здания. Однако, учитывая, что во многих случаях кондукторы могут быть сняты после сварки выпусков арматуры колонн, количество их может быть уменьшено. Это количество можно определить в зависимости от продолжительности установки и перестановки кондуктора, установки колонны, сварки стыка.

Монтаж фасадных и угловых колонн, стыкуемых в уровне перекрытий, производят с использованием таких кондукторов при условии предвари­тельной установки монтажных площадок (рис. 8.26), а монтаж внутренних колонн — установки специальных подставок в такой последовательности: устанавливают и закрепляют монтажную площадку; на монтажную площадку устанавливают кондуктор, который закрепляется нижними двумя рядами винтов к выступающей над перекрытием части колонны; винты верхних рядов отвинчивают до отказа в крайнее положение; колон­ну подают краном, заводят в кондуктор и закрепляют винтами верхних рядов; винтами же верхних рядов осуществляется окончательная выверка колонны и закрепление ее в проектном положении. Монтаж внутренних колонн выполняют в той же последовательности, но вместо монтажных площадок применяют подставки. Межколонные плиты-распорки сразу после установки приваривают к закладным деталям, расположенным на опорных гранях ригеля и элементов стен жесткости. Рядовые плиты при­варивают к закладным деталям в трех углах. Качество приварки каждой плиты необходимо контролировать до установки соседней плиты.

Монтаж конструкций может производиться вначале с помощью пере­движного крана, затем работы выполняют с использованием приставного или самоподъемного крана. Эти же передвижные краны при­меняют для монтажа самоподъемного крана, к которому приступают после монтажа конструкций нижележащих ярусов, установки всех мон­тажных связей и сварки всех узлов примыкания ригелей и балок к колон­нам и соединений плит перекрытий. При монтаже каркаса самоподъемным краном (рис. 8.28) в первую очередь устанавливают колонны крановой ячейки яруса (рис. 8.29) в осях 7—8 рядов Б—В и вертикальные связи по этим колоннам, затем ригели нижнего яруса, после них колонны и вертикальные связи по ряду А в осях 7—8. Далее по захваткам продол­жается установка конструкций, расположенных рядом с крановой ячей­кой, а затем удаленных в последовательности, указанной цифрами. Плиты перекрытий (подъемы 41—43; 149—151) в крановой ячейке временно ук­ладывают на смонтированное перекрытие и устанавливают в проектное положение после подъема самоподъемного крана выше соответствующе­го перекрытия.

2.13. Сварка монтажных соединений железобетонных конструкций
Для полуавтоматической ванной сварки соединений обрабатывают торцы стыкуемых стержней; в зависимости от диаметра под углом 15...30° резаком разделывают кромки нижнего вертикального стержня, а под углом 40...60° — верхнего. Зазор между стержнями должен быть от 5...8 до 15...20 мм. Торцы горизонтальных стержней обрабатывают под углом 10...15° с зазором 5...12 мм или без скоса кромок с зазором 12...20 мм. При ручной ванной сварке концы стыкуемых стержней отрезают под прямым углом и оси стержня с зазором 12...20 мм. Для разметки разделки стыкуе­мых стержней арматуры применяют специальные шаблоны, закрепляемые на этих стержнях. Шаблоны изготовляют для каждого вида стержней — вертикальных нижних и верхних, горизонтальных. Резку стержней произ­водят после снятия шаблона.

В процессе подготовки стыков и сварки важно соблюдать условия, способствующие снижению остаточных напряжений и, следовательно, вероятности появления деформаций и трещин в сварных соединениях: обеспечение проектных зазоров при сборке (увеличенные зазоры приводят к увеличению усадки шва за счет роста объема наплавленного металла); соблюдение последовательности наложения швов, способствующей макси­мальной свободе температурных деформаций; соблюдение режима осты­вания шва; непрерывность сварки стыков.

Для снижения влияния сварочных напряжений на прочность железобе­тонных конструкций арматурные выпуски сваривают в определенной последовательности. Арматурные выпуски колонн сваривают одновременно два сварщика вначале на диагонально про­тивоположных стержнях, а затем поочередно с противоположных сторон.

В горизон­тальных соединениях вначале сваривают нижние а затем верхние стержни. Наложение шва поверх прихваток выпол­няют только после зачистки последних, а каждого слоя при многослойной сварке — после очистки предыдущего слоя от шлака и брызг металла вырубки из него участков с порами, раковинами и трещинами.

Для проверки качества сварки осуществляют контроль предваритель­ный, в процессе сварки и контроль качества сварных соединений. Пред­варительно проверяют соответствие основных и сварочных материалов тре­бованиям технических условий, качество подготовки стыкуемых элементов под сварку, настройку аппаратуры на заданный режим. В процессе сварки следят за сохранением требуемых режима и технологии сварки.

Контроль качества сварных соединений включает внешний осмотр и обмер швов соединений, испытание образцов на прочность, просвечивание у-лучами и др. Результаты контроля качества сварки заносят в журнал сварочных работ.
2.14. Противокоррозионная защита закладных деталей и сварных соединений
Сборные железобетонные конструкции поставляют на строительную площадку с закладными деталями и выпусками арматур­ных стержней, защищенными противокоррозионным покрытием на заво­дах.

В условиях строительной площадки защитные покрытия наносят лишь на сварные швы и на отдельные места покрытий закладных деталей, по­врежденные при сварке, а также доводят толщину защитного покрытия до проектной величины. Противокоррозионную защиту соединений сбор­ных железобетонных конструкций производят нанесением на стальные закладные детали, соединения арматуры в стыках и детали крепления ограждающих конструкций металлизационных, полимерных или комбини­рованных покрытий (металлизационно-полимерных или металлизационно-лакокрасочных).

Металлизационно-полимерные покрытия состоят из цинка или цинкоалюминиевого сплава и полимеров (полиэтилен, поли­пропилен и др.). В металлизационно-лакокрасочных покрытиях использу­ют цинк, грунты (фенольный, поливинилбутиральный, эпоксидный), крас­ки (этиленовые), лаки (битумно-смоляные, перхлорвиниловые, эпоксид­

ные, кремнийорганические, пентафталевые). Используются также цин­ковые протекторные грунты, приготовленные на основе эпоксидной смолы или эпоксидного лака, или перхлорвинилового лака с добавлением цинко­вой пыли (80...95%).

Для защиты стальных закладных деталей и соединительных накладок сварных соединений применяют, кроме того, противокоррозионные обмаз­ки: цементно-полистирольную, цементно-полихлорвиниловую, цементно-казеиновую.

Противокоррозионные покрытия наносят несколькими способами: цинковые — газопламенным напылением или электрометаллизацией; цинкополимерные и полимерные — газопламенным напылением; цинко-лакокрасочные — нанесением цинкового подслоя, по которому лакокра­сочные материалы наносят пистолетами-краскораспылителями или вруч­ную. Протекторные грунты наносят кистью вручную. При газопламенном напылении применяют порошки цинка, цинкоалюминиевого сплава или полимеров (полиэтилен, полипропилен и др.); при электрометаллизации используют цинковую проволоку диаметром 1,5 и 2 мм или проволоку из цинкоалюминиевого сплава.

2.15. Замоноличивание стыков железобетонных конструкций
Замоноличивание стыков сборных железобетонных кон­струкций зданий является составным частным потоком специализирован­ного монтажного потока. Его выполнение непосредственно зависит от ведущего частного потока — установки конструкций и в то же время ока­зывает на него влияние, так как возможность установки конструкций очередного яруса определяется достигнутой прочностью стыковых соеди­нений.

Замоноличивание стыков и швов раствором или бетонной смесью производят после выверки правильности установки элементов конструк­ций, приемки сварных соединений и выполнения противокоррозионной защиты стальных закладных деталей и выпусков арматурных стержней. Необходимо также промыть поверхность бетона соединяемых частей конструкций. Этот заключительный процесс монтажа выполняется с осо­бой тщательностью, так как от качества стыков зависят прочность и устойчивость здания.

Стыки, воспринимающие расчетные усилия, замоноличивают бетонной или растворной смесью более высокой марки, чем бетон стыкуемых элемен­тов (на 20 % и более). Стыки, не воспринимающие расчетных усилий, за­полняют бетоном Ml50 или раствором Ml00 и выше. Для заделки стыков и швов элементов из легкого бетона используют бетон или раствор М50 и выше. Для приготовления бетонов или растворов применяют портландцементы М400 и выше. Целесообразно применять бетонную смесь на расши­ряющемся или быстротвердеющем цементе. Песок используют кварцевый средне- или крупнозернистый. Щебень применяют гранитный крупностью 5...10 и 10...20 мм, чтобы лучше обеспечить заполнение бетонной смеси. Наибольший размер щебня не должен превышать 3/4 наименьшего рас­стояния в свету между стержнями арматуры и 1/3 наименьшего размера сечения полости стыка.

Для повышения пластичности бетонной смеси при малом водоцемент-ном отношении (0,4...0,45) в состав вводят сульфитно-спиртовую барду, а для увеличения плотности бетона — алюминиевую пудру. Наиболее часто применяют следующие составы сухих растворных или бетонных смесей (по массе): 1:1,5; 1:3; 1:3,5; 1:1,5:1,5; 1:1,5:2. С целью активизации тверде­ния раствора (бетона) в составы вводят добавки: 3% полуводного гипса, 2% хлористого натрия, до 10% нитрита натрия, 10...15% поташа от массы цемента или применяют бетонные смеси, предварительно разогретые электрическим током. Поташ следует добавлять при температурах до + 15°, так как при более высоких температурах его применение неэффек­тивно. Для замоноличивания стыков сборных железобетонных конструк­ций применяют также высокопрочные полимеррастворы и пластбетоны, твердеющие при температуре не ниже -4-16 °С. Поэтому в случае их ис­пользования при более низких температурах раствор (бетон) в зоне стыка прогревают электронагревателями.

Продолжительность транспортирования бетонной (растворной) смеси в зависимости от ее температуры при выходе из бетоносмесителя прини­мают не более: 1 ч — при температуре смеси 20...30 °С; 1,5 ч — при темпе­ратуре 10...20 °С; 2 ч — при температуре 5...10°С. Смесь, доставленная с завода или приготовленная на месте, должна быть использована в тече­ние не более 1 ч.


Бетонная или растворная смесь подается в стык под давлением либо свободно-механизированным способом или вручную. Перед замоноличива нием стыков колонн с центрирующими прокладками зазор между торцами колонн зачеканивают жестким раствором М300. В случае подачи под­вижного раствора в стык под давлением зачеканка зазора не требу­ется.

Заполнение стыков раствором (бетоном) механизированным способом производят с помощью плунжерных или винтовых растворонасосов, пневмонагнетателей, комплексных пневматических установок, работаю­щих по принципу торкретирования, цемент-пушек и другого оборудования. Пневматические нагнетатели и комплексные установки пригодны для за­делки стыков бетонной смесью и раствором; растворонасосы и цемент-пушки — только раствором. Раствор или бетон можно подавать в стык непосредственно из шланга или через наконечники. Смесь, поданную свободно в стык, уплотняют вибраторами.

Процесс заполнения стыков раствором и бетонной смесью состоит из подачи и укладки в стык раствора или бетонной смеси на мелком запол­нителе (10...20 мм) подвижностью соответственно 5, 10 см и выше; с пластифицирующими добавками можно нагнетать бетон подвижностью 5...7 см (водоцементное отношение 0,4...0,45).

Для заполнения стыков раствором с помощью растворонасосов раст­вор подается в приемный бункер растворонасоса и нагнетается по трубо­проводу, состоящему из стальных труб и шланга или только из шланга, непосредственно в стык или в опалубку стыка. При одновременном замоноличивании нескольких стыков с небольшим объемом раствора применяют развилки на 2...3 патрубка. Вертикальные стыки замоноли-чивают, нагнетая раствор через отверстие в опалубке снизу вверх (рис. 4.39). Герметизация стыка при нагнетании раствора создается уплотне­нием инвентарной опалубки пористой резиной толщиной 20...30 мм.

Пневматические нагнетатели применяют для транспортирования и укладки пластичных и жестких растворов и бетонов. Они работают в комплекте с компрессорами и воздухосборниками. Некоторые пневмо-нагнетатели могут транспортировать только раствор. При заполнении стыков с помощью растворонасосов и пневмонагнетателей бетонную смесь уплотняют глубинными вибраторами электрическими или пневма­тическими. Для уплотнения бетонной смеси в труднодоступных местах глубинные вибраторы оборудуют приспособлением, в котором металли­ческая полоса (сечением 25 X 5 мм, длиной 40...70 см) или трубка диамет­ром 13,5 мм, изогнутая под требуемым углом, крепится двумя хомутами к корпусу вибробулавы. Пневматическую установку «Пневмобетон» применяют для приготовления, транспортирования и укладки малопод­вижных растворов и бетонных смесей с их уплотнением. Растворонасос агрегата используют как питатель, нагнетающий песчаный бетон в сме­сительную камеру, из которой он во взвешенном состоянии сжатым воздухом транспортируется по шлангам и подается в стыковое соедине­ние или наносится на поверхность методом торкретирования. Приме­нение установки «Пневмобетон» обеспечивает быстрое и качественное заполнение швов и стыков с наименьшими затратами труда, а также необходимое уплотнение смеси и частичное ее обезвоживание.

Для замоноличивания стыков сборно-монолитных и сборных покры­тий промышленных зданий применяют передвижные установки, состоя­щие из комплекта машин для подачи бетонной смеси и рабочего органа для набрызга (торкретирования) бетона (рис. 4.40). В качестве пита­теля использована шприц-машина С-603. Загрузка шприц-машины осу­ществляется скипом. Сухая смесь цемента, песка и щебня подается в ковш скипа автосамосвалом. Сжатый воздух для шприц-машины и для подачи воды к рабочему органу подводится от компрессора. Шприц-ма­шина со скиповым подъемником и напорная емкость для воды установ­лены на платформе автоприцепа, что дает возможность свободно пере­мещать весь комплект по длине здания. Сухая смесь материалов и вода поступают к рабочему органу по материальному и водяному шлангам.