Кузнецов Артем. Уренский индустриальноэнергетический техникум выпускная квалификационная работа
 Скачать 192.29 Kb.
|
|
Организации технического обслуживания подвижного состава При планово-предупредительной системе технического обслуживания транспортные средства через определенное количество моточасов в принудительном порядке подвергается профилактическим воздействиям в установленном объёме. Техническое диагностирование – процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью. Оно способствует повышению надежности трактора за счёт своевременного назначения воздействий технического обслуживания и предупреждения возникновения отказов и неисправности; повышению долговечности агрегатов, узлов за счёт сокращения количества частичных разборок; уменьшению расхода запасных частей, эксплуатационных материалов и трудовых затрат на техническое обслуживание и ремонт за счёт проведения последних по потребности на основании данных диагностирования, проводимого, как правило, планово. Техническое обслуживание – это комплекс операций, направленных на поддержание подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде; обеспечение надежности и экономичности работы, безопасности движения, защиты окружающей среды; уменьшение интенсивности ухудшения параметров технического состояния; предупреждение отказов и неисправностей, а также выявление их с целью своевременного устранения. Системой предусматривается четыре вида ТО подвижного состава: – ежесменное техническое обслуживание (ЕО); – первое техническое обслуживание (ТО-1); – второе техническое обслуживание (ТО-2); – третье техническое обслуживание (ТО-3); – сезонное обслуживание (СО). Каждый из видов технического обслуживания имеет определенную периодичность, трудоёмкость и включает соответствующий перечень операций. ЕО предназначается для проведения общего контроля, направленного на обеспечение безопасности движения, поддержание надлежащего внешнего вида, при этом осуществляется заправка топливом, маслом, охлаждающей жидкостью. ЕО выполняется после возращения трактора с линии и перед выездом на линию и включает работы: контрольно-осмотровые по механизмам управления, приборам освещения и сигнализации, кабине; заправочные, уборочно-моечные и обтирочно-сушильные. Перед постановкой на техническое обслуживание или ремонт моечные работы с последующей сушкой обязательны. Назначение ТО-1 и ТО-2 – снижении интенсивности изнашивания деталей, выявлении и предупреждении отказов и неисправностей путём своевременного выполнения в установленном объеме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных и других работ. При ТО-2 указанные работы проводятся более углубленно, с проверкой технического состояния агрегатов, механизмов, приборов в процессе работы, если необходимо, со снятием их для проверки на стендах. Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу агрегатов, узлов и систем подвижного состава в пределах установленных периодичностей. Чтобы обеспечить работоспособность трактора в течение всего срока эксплуатации необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, т.е. своевременным проведением технического обслуживания автомобилей и ТР тракторов. Тракторы, пребывающие с линии, в первую очередь проходят контрольно-технический пункт. Трактора, требующие по графику ТО-1 и ТО-2, направляют сначала на выполнение ЕО, т.е. уборочно-моечных, обтирочных и заправочных работ. После выполнения ЕО трактора направляют в зону ожидания, а затем в соответствующие производственные зоны предприятия (на посты ТО и ТР), а после выполнения ТО и ТР – на стоянку. Исправные трактора, не требующие технического обслуживания и ремонта, направляются в зону ЕО, после чего устанавливаются в зону стоянки. В ОАО «им. Б.П.Абрамова» придерживаются существующей планово-предупредительной системы технического обслуживания машинно-тракторного парка. 2.3. Организация рабочих мест при техническом обслуживании Рабочее место - первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда. Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно - поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т.д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. 2.4. Технологический процесс капитального ремонта транспортного средства и его составных частей С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторную батарею, приборы систем питания, электрооборудования и направляют его на склад ремонтного фонда, откуда по мере необходимости автомобили подают в разборочно - моечный цех. Буксиром или с помощью тяговой цепи автомобиль устанавливают на конвейер, по которому он проходит рабочее место наружной мойки, а затем предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса, кабину и топливные баки. Снятые части направляют для ремонта на соответствующие производственные участки. Шасси автомобиля повторно моют и в специальные резервуары сливают масло из картеров двигателя, коробки передач, ведущих мостов, механизмов управления. Затем шасси перемещают по конвейеру на рабочие места полной разборки, где с него снимают механизмы управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, части подвески и тормозной привод. Снятые механизмы и раму автомобиля моют и направляют для ремонта на соответствующие участки. Агрегаты, снятые с автомобиля, проходят наружную мойку и поступают на разборку. После разборки агрегатов наружные и внутренние поверхности деталей моют и очищают от нагара, накипи, старой краски, продуктов коррозии. При наличии дефектов, детали разделяют на три группы: Утильные (восстановление которых технически невозможно или экономически нецелесообразно); Годные без ремонта (износ которых не превысил допустимого значения, регламентированного техническими условиями); Требующие восстановления. Детали этой группы восстанавливают различными способами и после контроля передают на комплектование, где их подбирают в комплекты и передают на сборку агрегатов. Двигатели обычно собирают на поточных линиях, другие агрегаты - на специализированных рабочих местах. Собранные агрегаты испытывают и после устранения обнаруженных дефектов окрашивают. Агрегаты, принятые отделом технического контроля (ОТК), поступают на конвейер для сборки автомобилей или на склад готовой продукции, откуда выдаются заказчикам. Автомобиль после общей сборки заправляют топливом и испытывают пробегом или на стенде с беговыми барабанами. Во время испытаний регулируют механизмы и устраняют обнаруженные неисправности. При необходимости автомобиль моют, подкрашивают, после чего сдают заказчику. 2.5. Технологический процесс ремонта по техническому состоянию Ремонт по техническому состоянию может выполняться непосредственно на предприятии, а также на централизованном специализированном производстве. В первом случае перечень технологических операций ремонта определяется для каждого отдельно взятого агрегата, т. е. ремонт выполняется в условиях единичного производства по единичным технологиям. Централизованный ремонт по техническому состоянию основывается на принципах серийного производства и характеризуется широким использованием типовых технологических процессов. Его суть состоит в том, что каждому агрегату по результатам предремонтного диагностирования, которое может проводиться перед отправкой агрегата в ремонт, либо при его приемке в ремонт, назначается один из заранее разработанных технологических маршрутов типового технологического процесса ремонта. Детали, снятые в соответствии с выполняемым технологическим маршрутом, направляются на дефектацию, а на рабочие места подаются ремонтные комплекты. В случае обнаружения дефектов отремонтированных агрегатов при приемочном контроле они либо устраняются на участке испытания, доукомплектования и доводки агрегатов, либо, если это технически невозможно или экономически нецелесообразно в связи с большим объемом дополнительных работ, агрегат направляется в повторный ремонт. Соответствующий техническим условиям на приемку агрегат направляется на склад готовой продукции или выдается заказчику. 3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта включает в себя работы по ТО, ТР и уборочно-моечные. При проектировании ремонтной мастерской, предназначенной для обслуживания машинно-тракторного парка ОАО «им. Абрамова», суммарная годовая трудоёмкость работ  может быть определена по выражению  , (3.1)где  - число машин ,обслуживаемых проектируемой мастерской;  - среднегодовые пробеги,км;  - удельная трудоёмкость работ по ТО и ТР соответственно, В соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий (ОНТП-01-91)» трудоёмкость ТО и ТР, выполняемая в ремонтных мастерских, установлена в зависимости от числа рабочих постов. Нормативы трудоёмкости ТО и ТР корректируются в зависимости от размера проектируемой мастерской (числа рабочих постов) и климатического района. В данном случае они равны единице. Число сельскохозяйственных машин, обслуживаемых проектируемой мастерской, определяются на основании данных, приведенных в таблицах 3.1 и 3.2. Среднегодовой пробег по каждому классу  определяется на основании статистических данных.Подставляя исходные и нормативные значения в формулу, получаем следующее значение суммарной годовой трудоёмкости работ на проектируемой станции технического обслуживания легковых автомобилей   Годовой объем уборочно-моечных работ  ( чел ч) определяется исходя из числа заездов в масерскую в год d и средней трудоёмкости работ  по следующей формуле  (3.2)Подставляя расчетные данные в формулу, получаем следующее значение годового объёма уборочно-моечных работ  Средняя трудоёмкость работы при механизированной мойке составляет  , при ручной шланговой мойке  Для расчета предварительно принимаем мастерскую малого значения, т.е. с числом рабочих постов до десяти. Работы в зависимости от их вида и специфики проведения могут выполняться как на рабочих постах (диагностирование, ТО в полном объеме), так и на специализированных рабочих постах и участка. 3.1 Расчет численности производственных рабочих Технологически необходимое число рабочих рассчитывается по формуле  , (3.3)где  -годовой объём работ по зонам ТО ,ТР или участку, чел ч. ; -годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, час.Для профессий с нормальными условиями труда установлена сорокачасовая неделя, а для вредных условий труда 35 часов. Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели по следующей формуле  ), (3.4)где  -продолжительность смены, час; число календарных дней в году; число выходных дней в году; число праздничных дней в году. Подставляя нормативные данные в формулу получаем следующее значение годового фонда времени технологического рабочего  . Штатное число рабочих определяется по формуле  , (3.5)где  годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, час. , (3.6)где  число дней отпуска для данной профессии рабочего; число дней не выхода на работу по уважительным причинам. Подставляя нормативные значения в формулу (3.6) определяем годовой фонд времени штатного рабочего  . Затем по формуле (3.5) находим число необходимого штатного персонала для рабочих постов и участков  .Предварительно принимаем число рабочих в количестве 16 человек. Аналогичным образом определяем число специалистов для выполнения уборочно-моечных работ  .Суммируя выше найденные значения числа рабочих, принимаем необходимый штат персонала для выполнения производственного процесса на проектируемой СТО в размере не менее 17 человек. Затем по ранее принятой методике, рассчитываем численность персонала, занятых на вспомогательных работах. Для этого, принимаем годовой объём работ равный 20% от общего годового объёма работ по ТО и ТР, что составляет 6263 чел. часа. .Предварительно принимаем трёх вспомогательных рабочих. Далее представляем распределение численности рабочих по виду и месту проводимых ими работ в виде таблиц (3.1.1) и (3.1.2). Таблица 3.1.1 - Распределение годового объема вспомогательных работ по видам
Таблица 3.1.2 - Распределение численности производственных рабочих по видам и месту производимых работ
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||