Методика радиографического контроля сварных соединений. Методика RT. Утверждаю генеральный директор оао Таджиксгэм

• Название: Утверждаю генеральный директор оао Таджиксгэм
• Анкор: Методика радиографического контроля сварных соединений
• Дата: 02.07.2022
• Размер: 193.57 Kb.
• Имя файла: Методика RT.docx
• Тип: Расшифровка; #622710
• страница: 4 из 4

ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

1. 
   Результаты контроля объекта регистрируются в журнале результатов контроля. Регистрации подлежат следующие данные:
   

• 
  наименование объекта контроля;
  
• 
  номер (шифр) объекта контроля;
  
• 
  номер участка;
  
• 
  номер технологической карты контроля;
  
• 
  маркировка снимка;
  
• 
  номинальная толщина;
  
• 
  радиационная толщина;
  
• 
  чувствительность радиографического контроля;
  
• 
  обнаружены несплошности и их размеры;
  
• 
  соответствие объекта контроля требованиям нормативного технического документа, согласно которому производится оценка его качества.
  

1. 
   В журнал могут заноситься дополнительные сведения, отражающие специфику объекта (расчетная высота углового шва для угловых и тавровых сварных соединений, тип сварного соединения и т.п.) и методику его контроля. Форму журнала устанавливает организация, осуществляющая контроль.
   
2. 
   На основании записей в журнале результатов контроля составляется вывод о результатах контроля, который должен содержать следующий минимальный объем обязательных сведений:
   

• 
  наименование объекта контроля;
  
• 
  номер (шифр) объекта;
  
• 
  номер участка;
  
• 
  регистрационный номер снимка;
  
• 
  обнаруженные несплошности и их размеры;
  
• 
  соответствие объекта контроля требованиям нормативного технического документа, согласно которому проводится оценка его качества;
  
• 
  наименование организации, издавшей заключение;
  
• 
  фамилии и подписи дефектоскопистов и начальников лаборатории.
  

4. 
   Для обозначения несплошностей в заключении или журнале результатов контроля следует использовать условные обозначения.
   

Обобщенная классификация дефектов изображений приведена в табл.8.

5. 
   После условного обозначения несплошностей указываются их размеры в миллиметрах:
   

• 
  для сферических пор, для удлиненных пор, шлаковых и вольфрамовых включений – длина и ширина через знак умножения (например, 3012-5×2, или 5 Ва 5х2);
  
• 
  для цепочек и скоплений, оксидных включений, непроваров и трещин – длина (например, 4021-15, или Da 15);
  
• 
  для цепочек и скоплений пор, шлаковых и вольфрамовых включений после условного обозначения дефектов, входящих в цепочку или скопление, указываются максимальные диаметр или ширина и длина этих дефектов (например, 2013-15-3, 301320-6×3; или Ас 15- 3, Вс 20-6х3).
  

6. 
   При наличии на снимке изображений одинаковых дефектов (дефектов одного вида с одинаковыми размерами) допускается не записывать каждый из дефектов отдельно, а указывать перед условным обозначением дефектов их число (например, 5Аа2).
   
7. 
   Для сокращенной записи максимальной суммарной длины дефектов (на участке снимка длиной 100 мм или всем снимке при его длине менее 100 мм) используется условное обозначение Σ.
   

Таблица № 8

Обобщенная классификация дефектов

Вид дефекта	Условное обозначение		Характер дефекта	Характер дефекта	Условное обозначение
	Определение по EN ISO 6520-1	Латинское обозначение			Определение по EN ISO 6520-1	Латинское обозначение
Трещины	100	Е	Трещина вдоль шва (продольная трещина)	Дефект в виде разрыва металла сварного соединения или наплавленной детали (изделия)	101		Еа
			Трещина поперек шва (поперечная трещина)		102		Еb
			Трещина разветвленная		106		Е
			Трещина в кратере		104		Eс
			Радиальная трещина		103		Е
Полости	200	А	Газовая полость	Полость, образованная задержанным газом, выделяемым при кристаллизации	201
			Отдельные поры	Поры, расположенные на расстоянии более трех их максимальных ширин или диаметров. Группа пор с расстоянием между ними не больше их максимальной ширины или диаметров независимо от их числа и взаимного расположения считается как одна пора	2011	Аа
			Равномерно распределенная пористость	Группа газовых пор, равномерно распределенных в металле сварного шва. Следует отличать от цепочки и скоплений пор	2012	An
			Скопление пор	Три или более расположенных хаотических пор с расстоянием между любыми двумя близлежащими порами более одной, но не более трех максимальных ширин или диаметров этих пор	2013	Ас
			Цепочка пор	Три или более расположенных по прямой линии пор с расстоянием между любыми двумя близлежащими порами более одной, но не более трех максимальных ширин или диаметров этих пор	2014	Аb
			Вытянутая полость	Вытянутая полость, вытянутая вдоль оси сварного шва. Длина несплошности, по меньшей мере, в 2 раза превышает ширину	2015	Аd
			Свищ	Трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа. Форма и положение свища определяются режимом отверждения и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются «ёлочкой»	2016	S
			Поверхностная пора	Газовая пора, нарушающая сплошность поверхности сварного шва	2017	At
			Кратерная усадочная раковина	Кратерная раковина на конце наплавленного валика, которая не устранена при сварке следующего валика	2024	R
			Незаверенный кратер	Открытая усадочная раковина с полостью, уменьшающая площадь поперечного сечения сварного шва	2025	K
Твёрдые включения	300	В	Шлаковые включения	Заполненная шлаком полость в металле шва	301	В
			Отдельные шлаковые включения	Заполненная шлаком полость в металле шва или наплавленном металле с соотношением ширины к длине ≤ 1: 3	3012	Ва
			Удлиненные шлаковые включения	То же с соотношением ширины к длине > 1:3	3012	Bd
			Цепочка шлаковых включений	Три или более расположенных по прямой линии шлаковых включений с расстоянием между любыми двумя прилегающими шлаковыми включениями больше одной, но не более трех максимальных ширин или диаметров этих включений	3011	Вb
			Скопление шлаковых включений	Три или более расположенных хаотически шлаковых включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими шлаковыми включениями более одной, но не более трех максимальных ширин или диаметров этих включений	3013	Вс
			Флюсовые включения	Заполненная флюсом полость в металле шва	302 (3021,3022, 3023)
			Оксидные включения	Оксид металла, попавшего в металл шва при отвердевании	303	Оa
			Оксидная плёнка	Макроскопическая оксидная пленка, образуемая главным образом в алюминиевых сплавах из-за недостаточной защиты от доступа воздуха и завихрений в сварочной ванне	3034	Оd
			Металлические включения	Включение постороннего металла - вольфрамовые - медные - прочих металлов	304
					3041	W
					3042	C
					3043
Несплавления та непровары	400	D	Несплавления	Отсутствие соединения между основным и наплавленным металлом или между отдельными слоями	401
			Несплавления по кромке		4011	Dc
			Несплавления между валиками		4012	Db
			Непровар	Разница между фактической и номинальной глубиной проплавления	402
			В корне сварного соединения		4021	Da
Неправильная форма	500	F		Отклонение от требуемой формы и/или геометрии сварного соединения
			Подрез	Острое углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом или на границе поверхностей двух соседних валиков	501	Fc
			Подрез корня шва	Подрез со стороны корня одностороннего сварного шва, вызванный усадкой по границе сплавления	5013
			Превышение выпуклости сварного шва	Избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового (502) или углового (503) сварного шва сверх установленного значения	502, 503
			Превышение проплава	Избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения	504	Fb
			Вогнутость корня шва	Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва, образовавшаяся в результате усадки	515	Fа
			Линейное смещение	Смещение между двумя свариваемыми стыковыми элементами, у которых поверхности параллельны, но расположены не в одной плоскости	507
			Угловое смещение	Смещение между двумя свариваемыми стыковыми элементами, у которых поверхности не параллельны или не находятся под заданным углом	508
			Прожог	Утечка сварочной ванны с образованием сквозного дефекта в сварном шве	510

8. 
   Условия и сроки хранения результатов контроля, в том числе радиографических снимков, должны соответствовать требованиям действующей документации на объект контроля.
   

16. 
    МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
    
    1. 
       Рентгеновские аппараты поверке не подлежат.
       
    2. 
       Канавочные и пластинчатые индикаторы качества изображения (эталоны чувствительности) подлежат калибровке при их выпуске и последующей эксплуатации один раз в пять лет.
       
    3. 
       Проволочные индикаторы качества изображения (эталоны чувствительности) поверке не подлежат; они должны изыматься из оборота при повреждении пластикового чехла или обнаружении при визуальном осмотре следов коррозии проволочек. В паспорте на проволочный индикатор качества изображения должны приводиться диаметры проволочек.
       
    4. 
       Денситометры подлежат поверке один раз в год.
       
    5. 
       Наборы мер оптической плотности подлежат поверке при их выпуске и последующей эксплуатации один раз в год.
       
    6. 
       Негатоскопы поверке не подлежат. При выпуске негатоскопа в паспорте должны вноситься значения максимальной яркости освещенного поля экрана и допустимой оптической плотности радиографических снимков.
       
    7. 
       Измерительный инструмент (лупы, линейки) подлежит проверке при его выпуске и последующей эксплуатации один раз в год.
       
    8. 
       Трафареты (шаблоны) для оценки размеров изображений несплошностей подвергаются калибровке один раз в год.
       
    9. 
       Поверка и калибровка вышеуказанных приборов и принадлежностей должны производиться организациями, аккредитованными в установленном порядке на право их проведения.
       
17. 
    ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА
    
    1. 
       При проведении работ должны выполняться требования радиационной безопасности, установленные следующими государственными нормативными документами: Закон республики Таджикистан «О радиационной безопасности» и Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности (СП 2.6.1.2612-10), СанПиН 2.6.1.3164-14 "Гигиенические требования по обеспечению радиационной безопасности при рентгеновской дефектоскопии" а также разработанной на предприятии Инструкции по радиационной безопасности.
       
    2. 
       Дефектоскописты, производящие контроль на территории предприятия, должны пройти инструктаж по технике безопасности и расписаться в соответствующем журнале предприятия.
       
    3. 
       Дефектоскописты, проводящие контроль, должны быть снабжены индивидуальными дозиметрами, позволяющими регистрировать накопление дозы облучения. При проведении работ каждый дефектоскоп должен иметь дозиметр при себе. После окончания работ информация о полученной дозе должна быть зафиксирована в журнале индивидуального дозиметрического контроля.
       
    4. 
       Дефектоскописту запрещается приступать к работе без СИЗ и без установленных защитных ограждений рабочего места. Размеры радиационно-опасной зоны устанавливаются по месту, согласно карте радиационных полей, составленных для каждого рентгеновского аппарата. Зону защищают и маркируют предупредительными знаками (надписями), которые отчетливо видны на расстоянии не менее 3-х метров. Для ограждения радиационно-опасной зоны могут использоваться стандартные металлические стойки, на которые навешивается защитная лента или другие виды четко видимых ограждений.
       
    5. 
       При работе с переносными рентгеновскими аппаратами дефектоскопист должен проверить диэлектрические перчатки, резиновые диэлектрические коврики на отсутствие механических повреждений и дополнительно проверить наличие их штампа проверки на диэлектрическую прочность.
       
    6. 
       Дефектоскопист должен предварительно осмотреть радиационно-опасную зону и убедиться в отсутствии посторонних предметов, третьих лиц, наличии и правильном расположении заборов и средств т/б.
       
    7. 
       Внешний осмотр переносного рентгеновского аппарата должен производиться при выключенном напряжении питающей сети. Следует проверить исправность аппарата, зрительно проверить целостность и надежность подключения заземляющего устройства к его корпусу, исправность соединительных проводов и штепсельной вилки.
       
    8. 
       При подключении аппарата к промышленной сети должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».
       
    9. 
       По возможности просвечивание в цехах рекомендуется проводить в нерабочее время, при наличии письменного разрешения службы ОТ предприятия.
       
    10. 
        Работы по радиографическому контролю в производственных помещениях, открытых площадках и полевых условиях выполняются двумя дефектоскопистами. Один из них наблюдает за отсутствием посторонних лиц в радиационно-опасной зоне.
        
    11. 
        В случае выполнения контроля на высоте и в условиях ограниченного пространства, дефектоскопист должен пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности, действующей на предприятии.
        
    12. 
        Чтобы избежать поражения дефектоскопистов и третьих лиц ионизирующим излучением:
        

а) категорически запрещается оставлять без присмотра рентгеновский аппарат, чтобы не допустить его включения третьим лицом;

б) при производстве подготовительных или вспомогательных работ аппарат необходимо отключать от электросети, а ключ от замкового устройства должен находиться у дефектоскописта. Запрещается передавать ключ третьим лицам;

в) при проведении процедуры радиографического контроля следует соблюдать следующие правила безопасности:

• 
  просвечивать изделия при минимально возможном угле расхождения рабочего пучка рентгеновского излучения, используя для этого коллиматоры, диафрагмы и тубусы;
  
• 
  в случае необходимости устанавливать за контролируемым изделием защитный экран, перекрывающий пучок излучения, прошедший через изделие;
  
• 
  пучок излучения направлять в сторону от рабочих мест и мест, где могут появляться люди, по возможности в толстую стену или другое массивное препятствие;
  
• 
  уменьшать время просвечивания изделий за счет использования высокочувствительных пленок, усиливающих экранов и т.д.;
  
• 
  пульт управления следует размещать на таком расстоянии от радиационного излучателя, которое обеспечивает безопасные условия труда.