вик 1. Плакат ВИК А0 (1). В и кконтролируемые параметры
 Скачать 2.01 Mb.
|
|
Средства и инструменты контроля Универсальный шаблон сварщика (типа УШС-1) Шаблон конструкции В.Э. Ушерова-Маршака Шаблон конструкции А.И.Красовского В И К Контролируемые параметры Чешуйчатость сварного шва Превышение усиления сварного шва Неудовлетворительное формирование профиля сварного шва Преломление осей свариваемых деталей Протеки сварных швов Неудовлетворительное заполнение сварного шва Асимметрия сварного шва Натек расплавленного металла сварного шва Трещина в кратере трещина в кратере сварного шва, которая может быть продольной, поперечной, звездообразной Выпуклость наплавленного металла в сварном шве Вогнутость металла в сварном шве Неудовлетворительное возобновление сварного шва Продольная трещина - трещина, ориентированная параллельно оси сварного шва. Она может располагаться в металле сварного шва, на границе сплавления, в зоне термического влияния, в основном металле Область применения Настоящая операционная технологическая карта (далее - ОТК) распространяется для проведения визуального и измерительного контроля сварных соединений стальных труб, диаметром до 1420 мм включительно, с избыточным давлением транспортируемой среды до 11,8 МПа включительно, к которым относятся газопроводы линейной части и газопроводы технологической обвязки из сталей с классом прочности (нормативное значение временного сопротивления разрыву) до К65 (640 МПа) и с толщиной стенки до 42,0 мм включительно. ОТК предназначена для применения при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции и техническом диагностировании объектов, находящихся в зоне деятельности ООО «Газпром трансгаз Ухта» и является приложением к приемо-сдаточной документации при выполнении указанных видов работ. ОТК устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля, а также порядок определения соответствия подготовленной под неразрушающий контроль околошовной зоны и сварных соединений, выполненных следующими дуговыми способами: - автоматической аргонодуговой сваркой плавящимся электродом; - автоматической сваркой плавящимся электродом в среде активных газов и смесях газов; - автоматической сваркой порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях газов; - автоматической сваркой под флюсом; - механизированной сваркой плавящимся электродом в среде активных газов и смесях газов; - механизированной аргонодуговой сваркой плавящимся электродом; - механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой; - ручной дуговой сваркой покрытыми электродами; - ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом. Настоящая ОТК предназначена для применения специалистами неразрушающего контроля I, II и III уровня, аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-440 - 02 («Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля», утв. постановлением Госгортехнадзора России № 3 от 23 января 2002 г.). Нормативные ссылки В настоящей ОТК учтены требования следующих нормативных документов: ГОСТ 18353 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов ГОСТ 7512 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод ГОСТ 20415 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения ГОСТ Р 55724-2013 Национальный стандарт Российской Федерации. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 26266 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и общие технические требования ГОСТ 18442 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия СниП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы СниП Ш-42-80* Свод правил СП 86.13330.2012. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю ПБ 03-372-00 Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля ГШ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов СТО Газпром 2-2.4-359-2009 Инструкция по неразрушающему контролю сварных соединений при строительстве сварных соединений сухопутных и подводных переходов из сталей Х-80, Х-100 Р Газпром 2-2.3-650-2012 Технологии сварки при ремонте магистральных газопроводов из высокопрочных сталей Инструкция по сварке МГ Бованенково-Ухта с рабочим давлением до 11,8 МПа, ч. I, И, III Временные требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащённости подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром» Технологическая карта ВИК Требования к специалистам по неразрушающему контролю К работам по неразрушающему контролю допускаются лица, прошедшие обучение (с учетом специфики контроля сварных соединений трубопроводов и трубных элементов оборудования КС, ДКС и т.п.), успешно выдержавшие квалификационные испытания, и получившие удостоверения установленной формы. Специалисты, осуществляющие руководство работами по неразрушающему контролю и непосредственно осуществляющие неразрушающий контроль, должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах подконтрольных Ростехнадзору. Специалисты, непосредственно осуществляющие неразрушающий контроль, не должны иметь медицинских противопоказаний по состоянию здоровья. Правом выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля обладают специалисты, имеющие уровень квалификации не ниже второго. Переаттестация специалистов по неразрушающему контролю должна проводиться в соответствии с требованиями ПБ 03- 440-02. Аттестация специалистов на право руководства и выполнения работ по неразрушающему контролю осуществляется аттестационными комиссиями аттестационного центра, имеющего свидетельство об аккредитации Ростехнадзора на право аттестации специалистов по контролю. Общие положения по проведению визуального и измерительного контроля на объектах ООО «Газпром трансгаз Ухта» Требования настоящего раздела распространяются на визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений в процессе их сборки, сварки и ремонта. Задачей визуального контроля основного металла свариваемых изделий, кромок, подлежащих сварке и сварных швов при монтаже и ремонте является подтверждение отсутствия продуктов коррозии на поверхности и выявление участков металла с поверхностными дефектами: трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западании между валиками шва, свищей, шлаковых включений и других несплошностей, вызванных технологией изготовления, условиями хранения или транспортировкой, подтверждение наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы, (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям НТД/ПТД. Задачей измерительного контроля является подтверждение геометрических размеров свариваемых изделий и сварных швов требованиям НТД/ПТД и определение размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле. Визуальный и измерительный контроль свариваемых изделий на стадии входного контроля выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям нормативно-технической документации (ГОСТ, ОСТ, СНиП, РД, СП, ВСН, ТУ), проектно-технической документации (далее в тексте НТД/ПТД). Визуальный и измерительный контроль качества сборки, сварки и ремонта выполняется с целью подтверждения соответствия качества выполнения этих операций требованиям НТД/ПТД. Визуальный и измерительный контроль при исправлении (устранении) дефекта выполняется с целью подтверждения полноты удаления дефекта в сварном шве или на основном металле трубы, формы и размеров подготовки под сварку, а также качества сварки дефектного участка, если она предусмотрена требованиями НТД/ПТД. В отдельных случаях (в соответствии с ПТД, по требованию заказчика и др.) визуальный контроль выполняется на каждом слое сварного соединения. Визуальный и измерительный контроль проводится в соответствии с настоящей ОТК. Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до проведения неразрушающего контроля сварного соединения физическими методами. При доступности визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений следует выполнять не только с наружной, но и с внутренней стороны сборочного элемента. Визуальный и измерительный контроль свариваемых изделий, сварных соединений, и зон ремонта сваркой, подлежащих термической обработке, следует производить как до, так и после указанной обработки. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до выполнения последующей технологической операции, предусмотренной технологической картой. Исправление дефектов в основном металле должно выполняться в соответствии с требованиями НТД/ПТД. Требования к приборам и инструментам для визуального и измерительного контроля Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений проводится невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал, и др.). Увеличение лупы должно быть 4-7-кратное. Для измерения формы и размеров сборочных элементов трубопровода и сварных соединений, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы: • лупы измерительные по ГОСТ 25706; • угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749; • штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164; • шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС по ТУ 102.338-83 и др.; • толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 25863. Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 (стальные измерительные линейки, рулетки)*. Примечание. Для проведения измерительного контроля возможно также применение других средств измерения, которые внесены в Госреестр средств измерений РФ, а также прочих приборов и устройств, имеющих сертификаты соответствия Госстандарта РФ или сертификаты соответствия, признанные в РФ (согласно межправительственным соглашениям или другим международным юридическим документам) при условии согласования их применения с разработчиками действующих нормативных документов. Для определения шероховатости рекомендуется применять образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ 9378. Образцы шероховатости поверхности (сравнения) предназначены для сравнения визуально и на ощупь с поверхностями изделий, полученными обработкой резанием, полированием, электроэрозионной, дробеструйной и пескоструйной обработкой. Согласно положений РД 03-606 - 03 (Инструкция по визуальному и измерительному контролю) допускается применение других способов и средств измерений, обеспечивающих требуемую точность измерения параметров. При отсутствии образцов шероховатости поверхности сравнения визуально и на ощупь, допускается применение аттестованных и откалиброванных стандартных образцов предприятия (СОП), выполненных по ГОСТ Р 55724-2013 согласно следующих технологий контроля качества: ВИК+РК, ВИК+УК, ВИК+РК+УК. При проведении ПВК в комбинации с ВИК, РК, УК допускается в качестве образцов шероховатости поверхности применять контрольные образцы для капиллярного контроля, выполненные по ГОСТ 18442. Образцы шероховатости поверхности, СОП и контрольные образцы для капиллярной дефектоскопии должны быть изготовлены в соответствии с требованиями соответствующих стандартов по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке. Образцы шероховатости поверхности, СОП и контрольные образцы для капиллярной дефектоскопии должны быть размагничены, должны иметь одинаковый цвет и блеск на всей рабочей поверхности. Заметные невооруженным глазом трещины, забоины, сколы, раковины, следы коррозии, пористость и дробление, а также царапины, не исчезающие при изменении угла зрения, на рабочей поверхности образцов не допускаются. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать: - для измерения толщины стенки свариваемой кромки ±0,1 мм, - для измерения линейных размеров величин, указанных в таблице, если в ПТД не предусмотрены более жесткие требования. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта, проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные НТД на соответствующие приборы инструменты. Требования к контролируемой зоне Так как по требованиям нормативной документации визуальный и измерительный контроль предшествует проведению других методов, перед началом проведения контроля необходимо убедится в готовности поверхностей сварного соединения и околошовной зоны. Подготовка контролируемых поверхностей проводится силами филиалов или организаций, выполняющих сварочно- монтажные работы. Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по неразрушающему контролю не входит. Перед проведением контроля неразрушающими методами поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. Зона зачистки околошовной зоны и сварных швов должна соответствовать значениям, указанным в таблице. Так как для определения годности объекта контроля в ООО «Газпром трансгаз Ухта» используют одновременно несколько методов неразрушающего контроля, при выборе ширины зоны зачистки необходимо выбирать наиболее широкую, в соответствии с технологией контроля качества (с применяемыми методами). Значения шероховатости поверхности не должны превышать Ra 6,3 (Rz 40) для последовательно проводимых комбинаций ВИК+РК, ВИК+УК, ВИК+РК+УК и Ra 3,2 (Rz 20) при проведении ПВК. В случае проведения ВИК без проведения дополнительных методов неразрушающего контроля, рекомендуется зачистка поверхности объекта контроля не грубее Ra 6,3 (Rz 40). При проведении ПВК допускается шероховатость поверхности Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия окрашенного фона. Наименование объекта Межцех. коммуникации КЦ-4 КС-14, инв №126385 Категория трубопровода "В" (А) Название трассы МГ Пунга-Ухта-Грязоцев IV очередь Участок трубопровода по участку трубопроводов КЦ-4 (Площадка КЦ) Наименование организации Подрядчика ООО "Газпром трансгаз Ухта" Приводинское ЛПУ МГ Наименование организации Заказчика ООО "Газпром трансгаз Ухта" Приводинское ЛПУ МГ Заключение №______ от __.__.____ по результатам контроля качества сварных соединений визуальным и измерительным методом Технологическая карта № ВИК-ТС/ТСН 1. На основании «Плана мероприятий по обследованию прямых врезок, расположенных на крановых узлах ЛЧ МГ и газопроводах-отводах, компрессорных станциях и ГРС» утв. Гайворонским А.В. от 15.12.2016 г. и «Типовой программой по повторному неразрушающему контролю сварных соединений «прямая врезка» на участках технологических трубопроводов КУ ЛЧ МГ, КС и ГРС» утв. 23.01.2017 Гл. инженером ООО «ГТУ» С.В. Адаменко, и в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-325-2009, СТО Газпром 2-2.2-136-2007 (Часть 1), РД 03-606-03, СТО Газпром 2-2 4-083-2006 выполнен визуальный и измерительный контроль сварных соединений тройникового сварного соединения. 2. Нормы отбраковки: СТО Газпром 2-2.3-325-2009, СТО Газпром 2-2 4-083-2006, уровень качества "А" 3. Средства контроля: Комплект для проведения визуально-измерительного контроля "Луч" дата след. поверки __.__.____г. 4. Результаты контроля: № п/п Тип СС, № СС по журналу сварки Наименовани е детали, конструкция Диаметр, мм Длина шва, дм Толщина, мм Описание обнаруженных дефектов Характеристика дефектов Заключение (годен, ремонт, вырезать) Расстояни е от кольц. шва, мм Расстояние от прод. шва, мм Угловая ориентация , час Длина, мм Ширина, мм Глубина, мм 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 УСС, № ТС (прямая врезка) - - - - - - годен УСС, № ТС (прямая врезка) - - - - - - годен Принятые сокращения: НДНО-недопустимых дефектов не обнаружено; 1ш-одношовная; 2-ш-двухшовная; б/ш-бесшовная; ОКШ-отвод крутоизогнутый штампованный; ОКШС-отвод крутоизогнутый штампосварной; ОГ-отводы горячегнутые; ГО-отводы холодногнутые; ДШ-днища; КП-кольца переходные; ТШС-тройник штамповсварной; ТС-тройник сварной; ТСН-тройник сварной с накладками; ПШ-переход штампованный концентрический; ПШС-переход штампосварной концентрический; ПС-переход сварной концентрический. Сварные соединения (СС): КСС - кольцевое; ПСС - продольное; УСС - угловое; НСС - нахлесточное. Контроль провёл: Специалист 2-го уровня по ВИК Башарин А.Е. Дата __.__.____ удостоверение №0030-6344, действ. До 07.2021г. Заключение выдал: Специалист 2-го уровня по ВИК Башарин А.Е. Дата __.__.____ удостоверение №0030-6344, действ. До 07.2021г. Руководитель ГДОО Приводинского ЛПУМГ Башарин А.Е. Лаборатория технической диагностики и неразрушающих методов контроля Свидетельство об аттестации № 89А061464 (2018-11-13) Образец заключения Требования к контролируемой зоне Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений: Визуальный и измерительный контроль сварных соединений выполняется непосредственно при производстве сварочных работ (послойный контроль в процессе сварки) и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений. Визуальный послойный контроль в процессе сварки соединения выполняется с целью подтверждения отсутствия недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать: • отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений; • отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, не заваренных кратеров; • западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла, а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки; • наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами; • наличие маркировки шва и правильность ее выполнения. Измерительный контроль сварного соединения, осуществляется для проверки: • размеров поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле; • выпуклости (вогнутости) наружной и обратной стороны шва (в случае доступности обратной стороны шва для контроля) и ширину шва; • высоты (глубины) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва; • подрезов основного металла; • несплавлений (непроваров) с наружной и в случае доступности -внутренней стороны шва. При визуальном и измерительном контроле проверяют соответствие кольцевых сварных соединений следующим требованиям: • при дуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должна быть 2±1мм и иметь плавный переход к основному металлу; • при дуговой сварке высота усиления швов, сваренных изнутри трубы, должна быть 2±1мм и иметь плавный переход к основному металлу; • при дуговой сварке высота усиления обратного валика корневого слоя шва должна быть 1±1мм; s ширина наружного и внутреннего сварных швов должна соответствовать значениям, приведенным в действующих нормативных документах и в операционно-технологических картах на сборку и сварку сварных соединений, утверждённых в установленном порядке. Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях равномерно расположенных по длине шва. При контроле угловых сварных соединений определяют катеты сварного шва. Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется только в тех случаях, когда это требование заложено в ПТД. Измерение выпуклости и вогнутости производится с помощью специальных шаблонов, а определение высоты углового шва — расчетным путем. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определять и глубину чешуйчатости, валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек). 1. Основной металл сварного шва 2. Зона сплавления 3. Зона термического влияния (ЗТВ) – Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева (1350-2000 °С) при сварке или наплавке. 4. Основной металл Сварной шов Типы сварных соединений Дефекты сварного и паянного соединения Группа 1. Трещины Трещины – несплошность, вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок Поперечная трещина - трещина, ориентированная перпендикулярно оси сварного шва. Она может располагаться в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле Радиальная трещина - трещины, радиально расходящиеся из одной точки. Они могут быть в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле Группа 5. Поры Скопление пор - группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей Цепочка пор - ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор Свищ - усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или во время выполнения последующих проходов Газовая полость - полость произвольной формы, образованная газами, задержанными в расплавленном металле, которая не имеет углов Газовая пора - газовая полость обычно сферической формы Равномерно распределенные поры - группа газовых пор, распределенных равномерно в металле сварного шва Группа 2. Твердые включения Твердое включение - твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва. Включения, имеющие хотя бы один острый угол, называются остроугольными включениями Шлаковое включение - шлак, попавший в металл сварного шва. В зависимости от условий образования такие включения могут быть линейными, разобщенными, прочими. Металлическое включение - частица инородного металла, попавшая в металл сварного шва. Различают частицы из вольфрама, меди, другого металла Группа 4. Несплавление и непровар Несплавление - отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками сварного шва. Различают несплавления: по боковой стороне, между валиками; в корне сварного шва Непровар - несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения Группа 3. Нарушение формы шва Подрез - углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке Подрез со стороны корня одностороннего сварного шва, вызванная усадкой но границе сплавления Превышение проплава - избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения Наплыв - избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним Превышение выпуклости - избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового шва сверх установленного значения Линейное смещение - смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются параллельно, но не на требуемом уровне Угловое смещение - смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются под углом, отличающимся от требуемого Натек - металл сварного шва, осевший вследствие действия силы тяжести и не имеющий сплавления с соединяемой поверхностью. В зависимости от условий это может быть: натек при горизонтальном положении сварки; натек в нижнем или потолочном положении сварки; натек в угловом сварном шве; натекание в шве нахлесточного соединения Прожог - вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется сквозное отверстие в сварном шве Не полностью заполненная разделка кромок - продольная непрерывная или прерывистая канавка на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла при сварке Чрезмерная асимметрия шва - чрезмерное превышение размеров одного катета над другим Неравномерная ширина шва - отклонение ширины от установленного значения вдоль сварного шва Вогнутость корня шва - неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки Возобновление шва - местная неровность поверхности и в месте возобновления сварки Группа 6. Прочие дефекты Брызги металла - капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла Нарушение формы - отклонение формы наружных поверхностей сварного шва или геометрии соединения от установленного значения Случайная дуга - местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного горения дуги Поверхностные задиры - повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного приспособления Утонение металла - уменьшение толщины металла до значения менее допустимого при механической обработке Универсальный шаблон сварщика (типа УШС-1 по ТУ 102.338-83) Эксплуатационные дефекты Трещины усталости - являются наиболее распространенными эксплуатационными дефектами. Основная причина усталостных разрушений деталей - действие высоких переменных напряжений. Трещины усталости возникают в местах концентрации напряжений. Трещины усталости появляются также в местах дефектов металлургического и технологического происхождения или следов грубой механической обработки поверхности (глубоких рисок, следов резца и т.п.). Поверхностные задиры - повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного приспособления Механическое повреждение поверхности - забоины, вмятины, надиры, риски, местный наклеп. Их причины могут быть разнообразными. Кавитационное растрескивание - кавитация означает образование полости на поверхности твердого тела при разрушении газообразных пузырьков. Усталостная кавитация наблюдается когда колеблющаяся стенка граничит с жидкостью (например, в циклически нагружаемых подшипниках скольжения). |