В начале 90х годов поставлены на производство пресс смк519, тали грузоподъемностью 1 и 12 тонн
 Скачать 0.81 Mb.
|
 Для прохождения практики мы были направлены на предприятие ООО «Термоблок» по адресу: Россия, Алтайский край, г. Барнаул, ул. Кулагина, 28. Компания занимается разработкой и изготовлением новых теплообменных оборудований, которые активно применяются при постройке новых высоток по всей России. История завода пластинчатых теплообменников ООО «Термоблок» ведёт своё начало с сентября 1983 года. Именно тогда был построен новый корпус, в котором разместился цех 10 Барнаульского станкостроительного завода. Цех производил автоматические роторные линии, термохимические машины и нестандартное оборудование для патронных заводов всего Советского Союза. В конце 80-х годов завод постепенно стал переходить на выпуск гражданской продукции. Были освоены специальные фрезерные станки ФАС и КП-96, электроэрозионные станки ЭРО-120 и ВЭСТ-240, молокоохладители и другое оборудование для агропромышленного комплекса. В начале 90-х годов поставлены на производство пресс СМК-519, тали грузоподъемностью 1 и 12 тонн. В 1995 году произошли два знаковых события, определивших лицо и путь предприятия. Завод выделился в самостоятельное юридическое лицо, ЗАО «Станкор», и были выпущены первые пластинчатые теплообменники для систем отопления и горячего водоснабжения, ставшие впоследствии основной продукцией предприятия. Первый теплообменники, типа Р01 и Р02, выпускались на базе пластин молокоохладителей. Оборудование оказалось настолько востребованным, что в течении семи лет появилась целая линейка новых теплообменников Р002, Р015, Р035 и Р05, позволяющих собирать аппараты мощностью от 5кВт до 10МВт, работающие при максимальном давлении 16 атм., и температуре до 180ºС. Примечательно, что пластины для этих аппаратов целиком спроектированы специалистами завода пластинчатых теплообменников. Применение теплообменников не ограничивается теплоэнергетикой, спроектированы десятки аппаратов для охлаждения, пастеризации молока, пива, вина, растительного масла, соков, спиртов, минеральной воды, для нагрева и охлаждения мазута, нефти, минеральных масел, дистиллированной воды, выпущены теплообменники для фармацевтики. Для производства теплообменников усилиями всей холдинговой компании спроектирован и построен пресс ПГ усилием 20000 тонн, построена современная испытательная лаборатория. В 2002 году ЗАО «Станкор» было реорганизовано в завод пластинчатых теплообменников ООО «Термоблок». Предприятие находится в постоянном развитии, до конца 2006 года появится новая марка оборудования Р005. 10 декабря 2009 г. началось производство теплообменников серии ТИ. К 2012 году было освоено производство марки ТИ18 и ТИ13 с максимальным условным проходом до Ду65. В 2012-2013 гг. произошел запуск теплообменников ТИ025 и ТИ077 с максимальным условным проходом до Ду40. Пластины к данным теплообменникам разрабатывались собственным конструкторским бюро. В 2015 году успешно внедрены в серийное производство теплообменные пластины и теплообменники ТИ52 и ТИ82 с условным проходом Ду150. В 2018 году планируется запуск в производство теплообменных пластин и теплообменников ТИ25, ТИ45 и ТИ65 с условным проходом Ду100. С целью контроля качества завод приобрел лабораторию для проведения испытаний пластинчатых теплообменников. Уникальность нашей продукции подтверждена патентами, ее качество гарантируют лучшие материалы и технологии производства. Завод пластинчатых теплообменников предлагает взаимовыгодное сотрудничество предприятиям различного уровня – региональным представителям и компаниям — сборочным производствам. Партнеры компании имеют всестороннюю консультационную поддержку, обеспечиваются конструкторской и технической документацией. Производственные мощности компании «Термоблок» позволяют удовлетворить заказ любого объема, а служба логистики доставить его в максимально короткий срок на склад компании-партнера, при этом затраты на логистику компания берет на себя. Разработана эффективная и прозрачная система скидок. По решению руководства мы были направлены в конструкторское бюро для ознакомления с работой и дальнейшей помощи с модернизацией комплектующих, а также на металлообрабатывающий цех для наглядного примера обработки металла, с использованием плазмареза. Обработка валов Токарной обработкой металлических деталей называется процесс удаления припуска с поверхности заготовки за счет стружкообразования. При этом возникают механические деформации, сопровождаемые трением и, как следствие, нагреванием изделия и рабочего инструмента. Одним из видов токарной обработки является точение валов. Вал — это круглая цилиндрическая деталь, длина которой намного больше ее диаметра. Форма валов подразделяется на гладкую и ступенчатую. При обработке гладких валов должны выдерживаться заданные размеры и показатели шероховатости. К ступенчатым валам предъявляются дополнительные требования: соосность отдельных цилиндрических участков и соблюдение перпендикулярности уступов к оси вращения. Обработка гладких валов  Рисунок 1 – Изготовление гладкого вала Изготовление гладкого вала заключается в обтачивании наружной цилиндрической поверхности. Работа выполняется проходным резцом с использованием продольной подачи. При этом заготовка устанавливается в центрах. Центровые отверстия выполняются на различных станках: токарных, сверлильных, револьверных. На специальных двухсторонних центровальных станках проводится одновременное протачивание противоположных центров. В любом случае для этой операции применяются спиральные сверла, зенковки или комбинированный центровочный инструмент. От точности выполнения центровочных отверстий, называемых установочными базами, зависит качество изготовления всей детали. При изготовлении гладкого вала выполняются следующие операции: - Отрезание заготовки от общего прутка. - Обработка торцовой поверхности с последующим центрованием - Изготовление противоположной торцовой плоскости и ее центрование. - Черновая обработка одной половины заготовки, находящейся в центрах. - Черновая обработка второй части заготовки. - Последовательная чистовая обработка первой и второй части заготовки. Надо сказать, что самым экономичным способом изготовления гладкого вала является применение калиброванной стали. При этом отпадает необходимость в обработке внешней цилиндрической поверхности. Но в большинстве случаев применяется сортовой прокат. Поэтому, выбирая заготовку, нужно брать наружный размер прутка с диаметром, наиболее близким к максимальному сечению будущего вала. Изготовление ступенчатых валов Ступенчатые валы изготавливают по двум схемам: - Деление припуска на части. - Деление длины заготовки на несколько отрезков. Первая схема предполагает обработку заготовки с небольшой глубиной резания. При этом общее расстояние проходимое резцом получается больше. Во втором случае снятие припуска происходит за один проход с большой глубиной резания. При таком подходе необходим более мощный электропривод станка. Перед обработкой цилиндрической поверхности подрезаются торцы. Операция проводится подрезным резцом с подачей в двух направлениях. Подрезание от центра к поверхности вала отличается менее шероховатым качеством плоскости. Галтели (скругления между ступенями) выполняют проходным резцом с одновременной поперечной и продольной подачей. Радиус галтели зависит от диаметра ступени. Канавки проходятся поперечной подачей фасонного резца с режущей частью равной ширине канавки. Широкие канавки выполняют в два приема: поперечной и продольной подачей. Сверлят отверстия закрепленным в пиноли инструментом. Расточные резцы, закрепленные в резцедержателе, служат для прохода внутренних цилиндрических поверхностей.
Для гладких сквозных отверстий применяются проходные резцы. Упорные расточные резцы используются для изготовления глухих и ступенчатых отверстий. Для отрезки готовой детали устанавливают отрезной резец и применяют поперечную подачу. При этом, для получения чистого среза лучше использовать резец с наклонной режущей кромкой. Прямая кромка разрушает срез и требуется дальнейшая подрезка торца. Массовое производство ступенчатых валов организуется следующими методами: - Обработка на обычных станках без использования специальной оснастки. - Обработка с применением дополнительных приспособлений на специально настроенных станках. - Работа на станках с копировальными устройствами. Для изготовления валов обычной точности необходимо не более двух установок заготовки. Токарная обработка за три-четыре установки требуется для изготовления валов высокой точности и в случаях, когда заготовка имеет неравномерные припуски. Черновые и чистовые операции должны быть разделены по времени. Это необходимо для снятия внутренних механических напряжений металла, возникших при первичной обработке. Обработка деталей типа втулок
Обработка корпусных деталей Корпусные заготовки изготовляют литыми или сварными. Конструкции литых заготовок (чугунных или стальных) корпусных деталей должны отвечать требованиям машинной формовки, т. е. толщина стенок в разных сечениях не должна иметь резких переходов. Конструкции заготовок корпусных деталей из цветных сплавов должны обеспечивать возможность литья в постоянные металлические формы. Механическая обработка корпусных заготовок сводится главным образом к обработке плоскостей и отверстий, поэтому технологические требования, обусловливающие наименьшую трудоемкость обработки, определяют следующими основными условиями: 1. форма корпусной детали должна быть возможно ближе к правильной геометрической форме, например, в поперечном сечении предпочтительнее форма четырехугольника; форма корпусной детали должна также предусматривать возможность ее полной обработки от одной базы: от плоскости и двух установочных отверстий на этой плоскости или от базовых отверстий в корпусе; 2. обработка плоскости и торцов отверстий по возможности должна выполняться на проход, для чего плоскости и торцы не должны иметь выступов; торцам отверстий необходимо придавать удобную форму для обработки их торцевой фрезой или цековкой; 3. корпусная деталь не должна иметь поверхностей, не перпендикулярных осям отверстий; 4. точно растачиваемые отверстия не должны иметь внутренних выступов, препятствующих растачиванию на проход; диаметры обрабатываемых отверстий внутри корпусной детали не должны превышать диаметров соосных им отверстий в наружных стенках детали; 5. в корпусных деталях следует избегать многообразия размеров отверстий и резьб. На диаметральные размеры основных отверстий задают допуски в пределах 5…8-го квалитетов точности. Допуски на межосевые расстояния основных отверстий и перпендикулярность осей отверстий задают в соответствии с назначением корпусных деталей, например, для корпусов зубчатых и червячных передач в пределах 0,04…0,06 мм и выше. Отклонения от соосности отверстий принимают в пределах половины допуска на диаметральный размер соосных отверстий. Основные отверстия корпусных деталей обрабатывают с шероховатостью поверхности Rа = 1,6…0,4 мкм. Неперпендикулярность торцевых поверхностей корпусных деталей осям отверстий допускают в пределах 0,1…1,0 мкм на 1 мм радиуса отверстия, эти поверхности обрабатывают с шероховатостью поверхности Rа = 3,2…1,6 мкм. Отклонение от прямолинейности плоских поверхностей устанавливают в пределах 50…200 мкм на 100 мм длины. Поверхности разъема выполняют с шероховатостью поверхности Rα = 3,2…0,8 мкм. Для базирования заготовок корпусных деталей совмещают установочную, измерительную и сборочную базы. Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу следует принимать черновые основные отверстия детали, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке отверстий. В ряде случаев в качестве первичных баз предусматривают специальные приливы и бобышки. Пространственные отклонения в литых и сварных конструкциях заготовок характеризуются смещением и уходом осей основных отверстий, возникающими при литье или сварке. Кроме того, в процессе механической обработки заготовок, особенно после черновых операций, возникают деформации от перераспределения внутренних напряжений в связи с удалением верхних слоев металла. Таким образом, пространственные отклонения в процессе механической обработки заготовок представляют собой совокупность остаточных пространственных отклонений заготовки и деформаций, возникающих в процессе ее обработки. Пространственные отклонения нарушают равномерность удаляемого при обработке слоя металла, влияя на геометрическую форму обработанной поверхности и на размер погрешности. Поэтому при расчете припусков на обработку заготовок корпусных деталей остаточные пространственные отклонения принимают с коэффициентом, равным двум. Обработка зубчатых колес Выбор метода обработки зубчатых колес находится в непосредственной зависимости от установленной нормы точности различных их элементов, а также от основных требований к передачам в процессе их эксплуатации. С этой точки зрения зубчатые передачи можно разбить на следующие группы: силовые передачи больших мощностей и высоких скоростей; основное требование — обеспечение высоких КПД; силовые промышленные и транспортные передачи при средних скоростях; требования — надежность и плавный ход; силовые передачи в станкостроении; требования — постоянство передаточного отношения и плавность хода; передачи в автомобилестроении; требования — плавность и легкость хода, отсутствие шума; кинематические передачи в точных приборах; требования — обеспечение постоянства передаточных отношений, отсутствие мертвого хода. Зубчатые колеса обрабатывают на разнообразных зубообрабатывающих станках. Зубья на колесах нарезают двумя способами: копированием и обкаткой. При копировании режущему инструменту придают форму впадины между зубьями, а затем производят обработку. При этом профиль инструмента копируется на обрабатываемой поверхности. Зубонарезание способом копирования можно выполнять: последовательным нарезанием каждого зуба колеса модульной дисковой или пальцевой фрезой на универсальном фрезерном станке; одновременным долблением всех зубьев колеса; одновременным протягиванием всех зубьев колеса; круговым протягиванием. Способ копирования применяется главным образом при изготовлении зубчатых колес невысокой точности. Современным, точным и производительным способом изготовления зубчатых колес является нарезание зубьев по способу обкатки червячной фрезой, круглым долбя ком, реечным долбяком (гребенкой), зубострогальными резцами, резцовой головкой, накатыванием зубчатыми валками. Способ обкатки заключается в том, что зубья на зубчатом колесе образуются при совместном согласованном вращении (обкатке) режущего инструмента и заготовки. Так, при зубофрезеровании прямолинейные боковые режущие кромки зубьев червячной фрезы, имеющие в осевом сечении трапецеидальную форму, поочередно касаются нарезаемого зуб. Обязанности главного технолога 1. Организует разработку и внедрение прогрессивных, экономически обоснованных, ресурсо- и природосберегающих технологических процессов и режимов производства выпускаемой предприятием продукции, выполнения работ (услуг), обеспечивающих повышение уровня технологической подготовки и технического перевооружения производства, сокращение расходов сырья, материалов, затрат труда, улучшение качества продукции, работ (услуг) и рост производительности труда. 2. Принимает меры по ускорению освоения в производстве прогрессивных технологических процессов, новейших материалов, широкому внедрению научно-технических достижений. 3. Руководит составлением планов внедрения новой техники и технологии, повышения технико-экономической эффективности производства, разработкой технологической документации, организует контроль за обеспечением ею цехов, участков и других производственных подразделений предприятия. 4. Рассматривает и утверждает изменения, вносимые в техническую документацию в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства. 5. Контролирует выполнение перспективных и текущих планов технологической подготовки производства, строгое соблюдение установленных технологических процессов, выявляет нарушения технологической дисциплины и принимает меры по их устранению. 6. Руководит работой по организации и планировке новых цехов и участков, их специализации, освоению новой техники, новых высокопроизводительных технологических процессов, выполнению расчетов производственных мощностей и загрузки оборудования, повышению технического уровня производства и коэффициента сменности работы оборудования, составлению и пересмотру технических условий и требований, предъявляемых к сырью, основным и вспомогательным материалам, полуфабрикатам, разработке и внедрению прогрессивных норм трудовых затрат, расхода технологического топлива и электроэнергии, сырья и материалов, мероприятий по предупреждению и устранению брака, снижению материалоемкости продукции и трудоемкости ее производства. 7. Обеспечивает совершенствование технологии изготовления изделий, выполнения работ (услуг), внедрение достижений науки и техники, прогрессивных базовых технологий, высокопроизводительных ресурсо- и природосберегающих безотходных технологий, проектирование и внедрение технологических систем, средств охраны окружающей среды, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, нестандартного оборудования, технологической оснастки, приспособлений и инструмента, своевременное освоение проектных мощностей, соблюдение нормативов использования оборудования. 8. Осуществляет меры по аттестации и рационализации рабочих мест. 9. Участвует в работе по определению номенклатуры измеряемых параметров и оптимальных норм точности измерений, по выбору необходимых средств их выполнения, совершенствованию методов контроля качества продукции. 10. Рассматривает проекты конструкций изделий или состава продукта, отраслевых и государственных стандартов, а также наиболее сложные рационализаторские предложения и изобретения, касающиеся технологии производства, дает заключения об их соответствии требованиям экономичной и экологичной технологии производства. 11. Согласовывает наиболее сложные вопросы, относящиеся к технологической подготовке производства, с подразделениями предприятия, проектными, исследовательскими организациями, представителями заказчиков. 12. Обеспечивает внедрение систем автоматизированного проектирования, организационной и вычислительной техники, автоматизированных систем управления оборудованием и технологическими процессами. 13. Участвует в разработке проектов реконструкции предприятия, мероприятий по сокращению сроков освоения новой техники и технологии, рациональному использованию производственных мощностей, снижению энерго- и материалоемкости производства, повышению его эффективности, улучшению качества продукции, совершенствованию организации труда. 14. Руководит проведением исследовательских и экспериментальных работ по освоению вновь разрабатываемых технологических процессов, участвует в промышленных испытаниях новых видов машин и механизмов, средств механизации и автоматизации производства, в работе комиссий по приемке систем оборудования в эксплуатацию. 15. Руководит работниками отдела, координирует и направляет деятельность подразделений предприятия, обеспечивающих технологическую подготовку производства, организует работу по повышению квалификации работников 16. Соблюдает Правила внутреннего трудового распорядка и иные локальные нормативные акты организации. 17. Внутренние правила и нормы охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты. 18. Обеспечивает соблюдение чистоты и порядка на своем рабочем месте. 19. Выполняет в рамках трудового договора распоряжения работников, которым он подчинен согласно настоящей инструкции.    Дьяков Д.Ю. Салеев Ф.И. Салеев Ф.И. АлтГТУ, ФЭАТ, гр. ТТС-62 ОТ 23.05.01.62.010 |
