Вакуумная формовка. Вакуумная формовка Слободин КТМм1801. Вакуумная формовка студент группы ктмм18. 01
 Скачать 1.05 Mb.
|
Вакуумная формовкаВыполнил:студент группы КТМм-18.01Слободин Артем ЕвгеньевичТехнология горячего вакуумного формирования Это производство изделий из термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуума или низкого давления воздуха. Эта методика применяется в основном при серийном производстве объёмных изделий из пластика, однако в ряде случаев может применяться и при единичных тиражах. Приемущества Толщина стенок готового изделия может варьироваться от 0.04 до 7 мм Габариты готового изделия могут достигать 5м Готовое изделие от матрицы можно отделять вручную Низкая цена заготовки Относительно маленькая цена на обустройство системы вакуумной формовки Низкая цена заготовки Недостатки Разная толщина пластика в изделии Точность изделия равна 0.5мм Невозможно создать отрицательный угол в готовом изделии Принцип вакуумной формовки Вакуумная формовка в сущности является вариантом вытяжки, при которой листовой пластик, расположенный над или под матрицей (инструментом формовки), нагревается до определённой температуры, и повторяет форму матрицы за счет создания вакуума между пластиком и матрицей Этапы вакуумной формовки
Фиксация Фиксация материала проводится с помощью специальной прижимной рамы, которая должна обладать достаточной мощностью для обеспечения надежного закрепления заготовки в процессе ее формования. Нагрев В качестве нагревателей на вакуумных установках обычно используют инфракрасные излучатели, в конструкцию которых входит отражающая алюминиевая пластина. Качество будущего изделия напрямую зависит от того насколько равномерно прогрелась заготовка по всей своей поверхности и толщине. По этой причине площадь нагрева листа разделяют на несколько условных зон. Контроль температурной подачи на обозначенных участках осуществляется за счет специальных регуляторов мощности. Предварительная раздувка заготовки На этапе обработки, когда заготовка приобрела пластичное состояние, ее предварительно растягивают, чтобы толщина стен будущего изделия была равномерной. Предварительный раздув листовой заготовки просто необходим при вакуумном формовании с глубокой вытяжкой детали с минимальным углом уклона и высокой поверхностью пресс-формы. Откачка воздуха После предварительной растяжки заготовки листу необходимо придать форму. Формообразование происходит за счет воздействия вакуумной среды. У больших станков резервуар сочетают с применением мощного вакуумного насоса для формовки. Таким образом, осуществляется двухступенчатая откачка воздуха, и формирование разогретого листа ускоряется. Вдавливание На данном этапе используется пуансон — подвижный элемент пресс-формы, который приводится в движение пневматическим или гидравлическим цилиндром. Паунсон находится над матрицей. Задача его основана на вдавливании материала в углубления в зоне формовки. При сложном производстве деталей с глубокой вытяжкой, пуансон дает возможность изготавливать изделия без складок и равномерно распределяет плотность. Охлаждение и съем изделия из формы По окончанию формовочных работ изделие важно охладить. При слишком быстром спаде температуры деталь деформируется, и изделие на выходе получается бракованным. Для ускорения естественного охлаждения на формовочное оборудование устанавливают вентиляторы охладительных систем. Подключают их к работе только после окончания формовки деталей. Если в вентиляторы вмонтированы туманообразующие форсунки, на лист направляется мелкодисперсный туман. Охлаждение детали сокращает общий цикл формования на 30%. В современном оборудовании есть специальные блоки по управлению температуры пресс-формы. Регулируя термические показатели внутри формы, они обеспечивают правильное и равномерное охлаждение кристаллических и кристаллизирующихся материалов (полипропилены, полиэтилены, полиэтилентерефталат). По окончанию процесса охлаждения происходит размыкание пресс-формы, и изделие освобождается. Далее его отправляют на последний производственный этап — обрезку. Обрезка и отделка Сформированное и охлажденное изделие требует удаления излишнего материала. Обрезка проводится вручную или с помощью специальных установок. Далее в детали проделывают все необходимые отверстия, зазоры и прорези. В постобработку входит также отделка, печать, укрепление и сборка. Обрезка может проводиться разными способами. Оборудование для проведения данной манипуляции определяет размер изделия, коэффициент вытяжки, плотность стен готового изделия и объемы производства. Эти факторы влияют также и на стоимость оборудования для обрезки. Тонкие элементы обычно можно удалить на механических обрезных прессах. Более сложные и тяжелые детали после извлечения с пресс-формы помещают в зажимы и обрабатывают с помощью специальных устройств: горизонтальной или вертикальной ленточной пилой, ручным строгально-шлифовальным станком или фрезерным станком. Используемые источники
|