Проектный семинар. вами (Проектирование)

• Название: вами (Проектирование)
• Анкор: Проектный семинар
• Дата: 02.09.2022
• Размер: 227.55 Kb.
• Имя файла: dp.docx
• Тип: Документы; #659695
• страница: 2 из 5

Расчет и построение семейства механических характеристик

Расчет и построение механических характеристик АО2­­–91–6

Расчет производим с упрощением

Дано: Асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором АО2­­–91–6;

Р = 55 кВт;

n_ном 985 об/мин;

р=3;



Решение:

Естественная характеристика при частоте f₀ = 50Гц Скорость первой гармонической статора:



(5)



Номинальное скольжение:

(6)



Критическое скольжение:



; (7)
_.

Критический момент:

(8)







Изменяя скольжение от 0 до 1, и решая уравнение момента и скорости, строим естественную механическую характеристику при f=50Гц.

Данные сводим в таблицу:

; (9)



.

₍₁₀₎

отсюда

<sub>Таблица 2 – Механическая характеристика асинхронного двигателя

АО93-6</sub>

S	0	0,04	0,062	0,15	0,25	0,4	0,6	0,8	1
n	1000	960	920	850	750	600	400	200	0
M	0	1069	1173	828	548	355	240	181	145

По полученным данным строим механическую характеристику

двигательного режима двигателя АО2­­–91–6



Рисунок 1 – Механическая характеристика двигателя подпорного насоса.

2.Расчет защитной аппаратуры и плавких вставок

Рассчитаем электромагнитный расцепитель и выберем автоматический выключатель для защиты электродвигателя поршневых насосов.

; (11)
.



; (12)

.

По справочнику выбираем автомат А3110 комбинированный, электромагнитный. I_H = 200 A, I_РАСЦ = 1400 A.

Для защиты силовых цепей электродвигателей мешалок и центробежных насосов выберем предохранители и рассчитаем плавкие вставки. Для защиты силовых цепей выберем предохранитель типа ПР–2 (предохранитель разборный), с плавкими вставками. Выбор и расчет плавких вставок ведем согласно ПУЭ.

Покажем расчет тока плавкой вставки на примере мешалки сырой пульпы. Параметры для расчета возьмем из паспортных данных двигателя мешалки сырой пульпы.

Р_НОМ=14кВт, I_ПУСК=156А, I_MAX = 23 A.

; ; (13)



I_ВС ≥ I_MAX.;

Т.е. выбираем в данном случае предохранитель , с плавкой вставкой I_ВС=60 А.

Рассчитаем ток плавкой вставки насоса высокого давления. Параметры для расчета возьмем из паспортных данных двигателя насоса высокого давления. Р_НОМ = 55 кВт, I_ПУСК =510 А, I_MAX = 72,25 A.

I_ВС ≥ I_MAX;
Т.е. выбираем в данном случае предохранитель , с плавкой вставкой I_ВС=200 А.
2.1 Расчет сечения кабелей узла поршневых насосов
Проведем расчет для кабелей с подстанции до АВР отделения поршневых насосов по полной мощности силовой сборки.

; (14)

.

Согласно ПУЭ выбираем сечение питающих кабелей S = 95 мм², и питающий силовой кабель марки СБГ.

Проверим кабель по потере напряжения ∆U%, где:

r₀ – активное сопротивление (Ом /км),

х₀ – реактивное сопротивление (Ом /км) .

3.Заземление
3.1 Расчет заземления отделения поршневых насосов
Определим необходимое число уголков размером 50505 мм, длиной 6 м для устройства заземления трансформатора в трехпроводной сети напряжением 500 В. Заземлитель протяженный – стальная полоса 404 мм. Расстояние между уголками 3 м. Уголки забиты в ряд. Глубина заложения протяженного заземлителя 0,7м.

Грунт – суглинок 100 Ом∙м. Климатическая зона I. Нормируемое сопротивление заземляющего устройства 4 Ом.
Решение:

а) Удельное сопротивление грунта с учетом коэффициента сезонности:

для вертикальных заземлителей

(15)

.

для горизонтальных заземлителей

(16)

.

где k_С и k_C’ – коэффициенты сезонности

ρ_ТАБ– удельное сопротивление грунта

б) Сопротивление растекания вертикального заземлителя

; (17)

.

здесь d = 0,95∙b; b – ширина полки уголка;

(18)

.

в) Количество вертикальных заземлителей

; (19)

.

где R_З – необходимое сопротивление заземления по норме, Ом.

_В – коэффициент использования вертикальных заземлителей,

равный 0,77.

Принимаем к установке 16 уголков.

г) Длина горизонтального заземлителя (полосы).

(20)



принимаем l_Г = 101 м.

д) Сопротивление растеканию горизонтального заземлителя.

; (21)


здесь d = 0,5; b = 0,5∙0,04;

e) Действительное сопротивление растекания горизонтального заземлителя с учетом коэффициента использования.

(22)



где _Г = 0,65 из справочника;

ж) Сопротивление растеканию заземлителей с учетом сопротивления горизонтального заземлителя.

(23)



з) Уточненное количество вертикальных заземлителей.

₍₂₄₎



Принимаем к установке 12 вертикальных заземлителей (уголков).

4.Расчёт освещения
Расчет освещения склада боксита выполним методом коэффициента использования светового потока. Источник света – люминесцентные лампы.

Размеры помещения АхВхН = 26х13х10 м.

1. 
   Находим высоту потолка над рабочей поверхностью
   

(25)



где Н -высота помещения, м;

–высота рабочей поверхности от пола, м;

–высота потолка над рабочей поверхностью

Оптимальная =0,8 м
2) Находим расчетную высоту.

h=H (26)

h=10-1,5-0.8=7,7 м.

где –высота свеса светильника (расстояние от потолка)

рекомендуемая

3) Находим расчетное расстояние между рядами.

(27)



где λ –коэффициент выгодного размещения СП.

h –расчетная высота м.

Для высоты от 6м рекомендуемаяλ=1

4) Находим расчетное число рядов.

(28)

.

где В – ширина помещения м.
Принимается число рядов

5) Находим расстояние между рядами.

; (29)



Тогда расстояние рядов от стен

; (30)



6)Находим расстояние между светильниками.

(31)


7)Находим расстояние крайних светильников от стены.

; (32)



8)Находим количество световых приборов в ряду.

; (33)



9)Проверяем размещение на плане по А и В.

В (34)

B м.

А (35)

A

Общее число световых приборов -N= (36)

N=4*2=8шт.

10)Определяем световой поток и тип источника света.

(37)



где коэффициент запаса, (для газоразрядных ламп).

Z -коэффициент минимальной освещенности = 1,15

η -коэффициент использования светового потока = 0,68

N -общее количество СП в ОУ шт.

–освещенность нормируемая лк.

S-площадь освещаемой поверхности .

–расчетный поток лампы лм.

11) Находим индекс помещения.

i=; (38)

i=

Принимается для ОУ помещения.

ДРЛ – 400

Для установки применяется световой прибор РСП 46-400.

Тогда марка осветительной установки

2х4 РСП 46-

12) Находим эксплуатационную высоту.

; (39)



13) Определяем фактические величины ОУ.

; (40)



; (41)



У ламп ДРЛ в технологии присутствует разогрев какого-либо тела или области, на что требуется приличные затраты энергии. В отличие от других технологий у светодиодов очень высокое КПД – не менее 90% (95-98%). Благодаря высокому КПД светодиодная технология обеспечивает низкое энергопотребление и малое тепловыделение. Помимо этого, в силу самой природы получения излучения, светодиоды обладают совокупностью характеристик, недостижимой для других технологий. Механическая и температурная устойчивость, устойчивость к перепадам напряжения, продолжительный срок службы, отличная контрастность и цветопередача. Плюс экологичность, отсутствие мерцания и ровный свет. Это и есть качество современной технологии.

В следствий этого заменим лампы ДРЛ на:

Cветодиодный светильник «Астарта» СДП61Н-11001Д-П-65


5. Экономическая часть
5.1 Организация и планирование энергохозяйства предприятия

Энергохозяйство завода относится к вспомогательному производству завода.

Основные задачи энергохозяйства следующие:

1 Своевременное и качественное снабжение основного производства завода всеми необходимыми видами энергии.

2 Постоянная работа по сбережению всех видов энергии, топлива, способствовать и продвигать энергосберегающие технологии.

3 Организация рационального надзора за эксплуатацией энергетического оборудования;

4 Своевременное и качественное проведение всех профилактических и ремонтных работ энергетического оборудования.

5 Постоянная работа над снижением простоя энергетического оборудования в ремонте и над повышением качества ремонта.

Организационная структура хозяйства завода зависит от.

1. 
   Масштаба производства.
   
2. 
   Количества работающих.
   
3. 
   Вида перерабатываемого сырья.
   
4. 
   Вида выпускаемой продукции.
   

Каждый завод особенен по своему, поэтому может иметь свою организационную структуру энергохозяйства завода. Примерная организационная структура энергохозяйства завода следующая
5.2 Система ТОиР
Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью.

Для этих целей в Системе ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить: 

1) Поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя; 

2) Правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования; 

3) Увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте; 

4) Возможность выполнения ре­монтных  работ по  графику,  согласованному  с  планом  производства; 

5) Своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый  метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными  нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО. 

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) Техническое обслуживание;

2) Текущий ремонт;

3) Капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатацион­ным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и об­служивающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежур­ными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях ин­струкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживаниеявляется основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и

их подтяжка, про­верка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных ус­ловий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежур­ного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспо­собность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Периодическое техническое обслуживание– это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени. Планирование периодического ТО осуществляется в годо­вом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может прово­диться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических рег­ламентов с целью проведения технологической чистки от осад­ков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных тру­бопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудо­вания в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период

работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонт­ный персонал технологического цеха или централизованного ре­монтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством началь­ников смен, несущих персональную ответственность.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонт­ным персоналом во время периодического ТО, должен состав­ляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт– это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при те­кущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальни­ка цеха по оборудованию, механиком

цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным при­ложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт– это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые. 

При капитальном ремонте производится частичная, а в слу­чае необходимости – и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудова­ния, устанавливается в ведомости дефектов.

Нормативы для планирования ремонта по Системе ТОиР включают длитель­ность межремонтного периода, а также нормы времени на выпол­нение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы трудозатрат на ремонт.

В Системе ТОиР приводятся опти­мальные значения нормативов, однако разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса: 

±15% между текущими ремонтами;

±10% между капитальными ремонтами. 

Межремонтным ресурсом (циклом) называется период работы (наработка) оборудования (в ч), в течение которого обеспечивается его заданная эффективность. 

Существует два вида межремонтных ресурсов: 

1) Ресурс до первого капитального ремонта; 

2) Очеред­ной межремонтный ресурс. 

Ресурс до первого капитального ремонта – это наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Он устанавливается заводом-изготовителем и указывается в технических условиях. 

Очередной межремонтный ресурс включает длительность работы оборудова­ния между двумя последовательными ремонтами. 

Нормативами определяется структура ремонтного цикла. 

Объем текущего ре­монта составляет 10 – 20 % объема капитального ремонта. Кроме того, применяется текущий ремонт увеличенного объема (30 – 40 % объема капитального ремонта).

Время простоя оборудования в ремонте складывается из пери­одов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. 

В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувка, про­мывка, пропарка и т. п. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключи­тельные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. 

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР. 

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1.  Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов. В настоящее время Система ТОиР строится на основе опытно-статистических

нормативов, которые зависят от ряда субъектив­ных факторов. Разработка технически обоснованных нормативов межремонтных пробегов позволит создать научный фундамент Системы ТОиР.

2.  Совершенствование структуры межремонтных циклов. Применение износостойких материалов и защитных покрытий, улучшение обслуживания и эксплуатации оборудования и другие мероприятия, ведущие к повышению надежности оборудования, дают возможность увеличить межремонтный пробег оборудова­ния. Таким образом, технический прогресс требует совершенство­вания структуры межремонтных циклов с целью обеспечения ми­нимальных затрат на ремонт. Совершенствование структуры меж­ремонтного цикла возможно в основном за счет сокращения пла­новых (текущих) ремонтов и увеличения длительности меж­ремонтных периодов.

3.Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт. Узловой метод ремонта позволяет уменьшить продолжительность ремонта. Освоение смежных про­фессий ремонтными рабочими тоже ведет к уменьшению простоя в ремонте. 

4.Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5.Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния: 

а)Оборудование, работающее в нормальных условиях (ней­тральные среды, невысокие температуры); 

б)Оборудование, ра­ботающее в тяжелых условиях (коррозионные среды, повышенные температуры, значительные запыленность и влажность).

6.Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

Планирование ремонтных работ. График ТОиР поршневого насоса