Изоляция. ВСН 008-88 Строительство магистральных и промысловых трубопровод. Ведомственные строительные нормы строительство магистральных и промысловых трубопроводов противокоррозионная и тепловая изоляция
 Скачать 0.9 Mb.
|
|
Технология нанесения покрытия ПЛАСТОБИТ-40 на поверхность сварных стыков труб 5.18. Нанесение покрытия Пластобит-40 осуществляется в соответствии с п.2.5 настоящих ВСН. 5.19. Пластифицированная мастика наносится сверху обливом на загрунтованную поверхность сплошным слоем толщиной не менее 3 мм. Внизу трубопровода слой мастики выравнивается полотенцем. 5.20. При нанесении покрытия Пластобит-40 поверхность стыка трубопровода должна иметь температуру не ниже плюс 15°С. Технология изоляции сварных стыков термоусадочными муфтами, манжетами и лентами 5.21. Технология изоляции зоны сварных стыков труб термоусадочными муфтами включает следующие основные операции: свободное надевание муфты вместе с упаковкой на концы трубы до сварки стыка трубопровода; механическую очистку изолируемой поверхности после сварки и контроля стыка; снятие упаковки и надвигание муфты на стык с нахлестом на заводское покрытие не менее на 7,5 см; центровку и термоусадку муфты с прикаткой ее к изолируемой поверхности; контроль качества покрытия в зоне сварного стыка. 5.22. В случае применения разъемных муфт (манжет) их установку на сварных стыках производят непосредственно после очистки и подогрева изолируемой поверхности. 5.23. После очистки стыковую зону подогревают газовыми подогревателями стыков типа ПТР-1421 или ручными горелками до температуры порядка плюс 120-140°С, но не выше плюс 200°С, в зависимости от типа муфт; температура подогрева регламентируется техническими условиями на муфту и контролируется прибором ТП-1. 5.24. На нагретый стык надвигают муфту, предварительно удалив с нее упаковку; центрируют разъемным центратором (конструкции СКБ Газстроймашина) или клиньми, высота которых должна быть не менее половины разности между диаметром муфты и изолируемой трубы. 5.25. Усадку муфты начинают с ее середины, нагревая муфту пламенем газовой горелки или разъемными газовыми кольцевыми подогревателями. Нагрев ведут с двух диаметрально расположенных сторон трубопровода. Длина пламени горелок должна быть 50-60 см. Пламя горелки должно равномерно подогревать вначале среднюю часть муфты. Для этого горелку нужно держать на расстоянии не ближе 15 см от муфты и, не останавливаясь на одном месте, перемещать ее возвратно-поступательными движениями по периметру муфты до тех пор, пока она не прижмется своей серединой к поверхности сварного шва. На трубах диаметром 1020 мм и более для усадки муфт целесообразно применять одновременно четыре ручные горелки или кольцевой разъемный нагреватель. 5.26. После усадки средней части муфты этот процесс следует продолжать от середины к краям. 5.27. Если на муфте образуются гофры, необходимо прекратить нагрев этих мест, а нагревать ровные соседние участки. 5.28. Для ускорения выравнивания поверхности муфт следует применять прикатывающие ролики из фторопласта. 5.29. Правильная усадка муфты должна обеспечивать равномерное и плотное обжатие поверхности сварного соединения; из-под нахлеста муфты на заводское покрытие должен выступить клей. 5.30. Термоусадочные ленты наносятся на предварительно подогретую поверхность стыка последовательной намоткой с одновременной прикаткой. 5.31. Конец ленты следует перекрывать на 30 см, располагая его не ниже оси трубы в направлении сверху вниз. 5.32. Термоусаживающиеся ленты наносят на сварные стыки двух- или трехтрубных секций в условиях трубосварочных баз на механизированной линии изоляции МНП-26 после контроля качества очистки. 5.33. Технология базовой изоляции стыков термоусадочными лентами включает следующие операции: плеть с накопителя подается на ПАУ-1001В и устанавливается в рабочее положение; кабина с очистным и намоточным устройствами вместе с внутренним газовым подогревателем подается в зону стыка; производится очистка зоны поворотного стыка от продуктов коррозии и грязи; производится контроль качества очистки стыка; осуществляется прогрев зоны стыка с помощью подогревателя до температуры:
производится изоляция зоны стыка последовательным нанесением 2 слоев ленты с одновременной прикаткой ее. Предварительно регулируется прижатие упругих роликов на прикатывающем устройстве и положение тормоза на шпуле таким образом, чтобы смещение ленты не превышало 10 мм; закончив работу по изоляции 1-го стыка, устройство перемещается на 2-й стык и все операции повторяются. 5.34. Сформированное покрытие должно отвечать следующим требованиям: наличие одинаковой ширины нахлеста на заводское покрытие; копирование рельефа изолируемой поверхности, отсутствие гофр, протяженных и локальных воздушных включений; отсутствие проколов, задиров, других сквозных дефектов; не допускается наличие зазора между концами ленты в одном слое; концы ленты должны быть нанесены с нахлестом не менее 10 мм; показатель прочности адгезионной связи сформированного покрытия должен составлять к металлу и к заводскому полиэтилену не менее 3,5 кгс/см при плюс 20°С. 5.35. После завершения усадки муфты, термоусаживающейся ленты нахлест на заводское покрытие должен быть не менее 75 мм. 5.36. Опуск и укладку трубопровода в траншею, а также его засыпку разрешается производить при температуре изоляционного покрытия стыка не выше плюс 60°С. Технология изоляции сварных стыков труб полимерными липкими лентами 5.37. Нанесение изоляционных лент на стыки должно осуществляться в соответствии с требованиями п.2.6 настоящих ВСН. 5.38. При нанесении ленты "сигаретным" способом, когда ширина изолируемой зоны превышает ширину ленты, перекрытия на краях лент должны составлять не менее 75 мм при соблюдении параллельно-поочередного нанесения слоев. Перекрытия на концах лент должны составлять не менее 100 мм. 6. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ В БАЗОВЫХ И ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ Общие требования 6.1. На все строящиеся надземные участки и воздушные переходы магистральных и промысловых трубопроводов в соответствии с проектом должны быть нанесены противокоррозионные, изоляционные покрытия, защищающие их от атмосферной коррозии. 6.2. Высокой эффективности и долговечности защиты можно достигнуть при применении цинковых или алюминиевых покрытий толщиной не менее 0,2 мм, наносимых газотермическим методом. 6.3. Газотермическим методом цинковые или алюминиевые покрытия на трубы необходимо наносить в базовых условиях, создав специальные участки металлизации, а монтажных стыков и ремонт дефектных мест труб с этими покрытиями производить в трассовых условиях, используя переносные газотермические установки. Технологический процесс нанесения газотермическим методом цинковых и алюминиевых покрытий на трубы в базовых условиях 6.4. Технологический процесс нанесения газотермическим методом цинковых и алюминиевых покрытий на трубы включает в себя следующие операции: тщательную очистку наружной поверхности трубы от ржавчины, окалины, жира и других загрязнений; газотермическую металлизацию очищенной поверхности трубы цинком или алюминием до получения покрытия заданной толщины; контроль качества покрытия. 6.5. Все трубы, имеющие на своей поверхности маркировочные знаки, масляные или битумные пятна и краску, подлежат обезжириванию перед очисткой. Процесс обезжиривания производят на заготовительных площадках уайт-спиритом, бензином или другими растворителями. Качество обезжиривания контролируют внешним осмотром. 6.6. Наружную поверхность трубы от ржавчины, окалины и других загрязнений очищают с помощью дробеструйной установки. Параметры дробеструйной установки:
Очищенную трубу, извлеченную из дробеструйной установки, помещают на стеллаж и обдувают сжатым воздухом при давлении 0,2 - 0,3 МПа. 6.7. Если для очистки использовать невозможно дробеструйную установку, то наружную поверхность труб можно очищать металлическими дисковыми щетками повышенной жесткости ударного действия или травлением в сернокислой ванне (15% Н  0 ) при температуре 60°С до полного удаления следов ржавчины и окалины с поверхности трубы. После травления очищенную трубу тщательно промывают сначала в горячей, а затем в холодной воде.Очищенная поверхность трубы должна иметь серовато-матовый цвет и сплошную видимую шероховатость не менее 20-25 мкм без каких-либо следов ржавчины, окалины, масла и влаги. 6.8. Очищенные трубы укладывают на приемный стеллаж с отсекателями и поштучно выдают на задающий рольганг, по которому труба попадает в камеру металлизации. 6.9. Камера металлизации оборудуется вращателем для поворота труб (любой конструкции), стационарными (одним или несколькими) металлизационными аппаратами. Для удаления образующейся металлической пыли и газов камера должна быть снабжена приточно-вытяжной вентиляцией. 6.10. Сварочный манипулятор используется для вращения трубы при металлизации. На планшайбе манипулятора устанавливается самоцентрирующий патрон, служащий для закрепления труб любого диаметра, вплоть до 1420 мм. Привод манипулятора обеспечивает плавное регулирование скорости вращения трубы в пределах 4-6 об/мин. Стационарный газоэлектрический аппарат устанавливается на специальную тележку, движущуюся по рельсам вдоль вращающейся трубы. Установленные на тележки электромотор и два редуктора обеспечивают движение газоэлектрического аппарата вдоль трубы со скоростью 0,1-0,4 м/мин. Для увеличения плотности получаемого цинкового или алюминиевого покрытия и уменьшения потерь распыляемого металла необходимо сохранить расстояние между газоэлектрическим аппаратом и трубой постоянным в пределах 60-70 мм. Источником питания газоэлектрического аппарата служит электросварочный генератор. В аппарат подается сжатый воздух под давлением 0,4-0,6 МПа, предварительно очищенный от влаги и масла. Ход тележки с металлизатором ограничивается в крайних положениях путевыми выключателями. Толщина наносимого газоэлектрическим аппаратом цинкового или алюминиевого покрытия должна быть постоянной по всему периметру трубы, но на концах трубы предусмотрена технологическая зона (15-20 мм) для сварного шва, свободная от цинка и алюминия. Рабочая температура в камере металлизации должна поддерживаться не ниже плюс 15°С, и в случае понижения рабочей температуры необходимо предусмотреть предварительный перед металлизацией прогрев трубы до температуры 80-100°С. Изоляция стыков и ремонт дефектных металлических покрытий труб 6.11. После сварки стык и прилегающая к нему технологическая сварочная зона очищаются от флюса, ржавчины и других загрязнений с помощью пневматической шлифовальной машины ИП-2009А с применением грубого наждачного камня. Этой же машиной производят очистку всей площади дефектного места покрытия на трубе. В дальнейшем очищенную зону стыка и дефектного места обезжиривают бензином. 6.12. На очищенную и обезжиренную поверхность стыка или дефектного места наносят слой металла толщиной не менее 0,2 мм газотермическим методом с применением газопламенного пистолета марки ГИМ-1 или ГИМ-2. 6.13. Рабочие параметры газопламенного пистолета при изоляционных работах следующие:
Давление сжатого воздуха (от компрессора), МПа 0,4-0,6 Поступающий в пистолет от компрессора сжатый воздух должен быть пропущен через масловлагоотделители. При соблюдении данной технологии производительность изоляционных работ равна 1,65-1,90 м  /ч.6.14. Для получения высококачественного покрытия при изоляции стыка или ремонте дефектных мест покрытия труб изоляционные работы необходимо проводить при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 15°С. При пониженной температуре окружающего воздуха в вышеуказанной технологии предусмотрен предварительный прогрев газовой горелкой отдельного участка защищаемой поверхности до плюс 80-120°С, на который затем немедленно наносят металлическое покрытие. 7. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ СТЕКЛОЭМАЛЕВЫХ ПОКРЫТИЙ 7.1. Стеклоэмалевые покрытия заводского нанесения применяют для защиты трубопроводов от подземной и атмосферной коррозии. 7.2. Стеклоэмалевые покрытия труб толщиной не менее З50 мкм относятся к усиленному типу защитного покрытия и должны иметь переходное электросопротивление не менее 500 Ом·м  .7.3. Заводская технология создания стеклоэмалевых покрытий на трубах включает следующие основные операции: черновой обжиг труб при плюс 600-700°С; очистка дробеструйная абразивом СП-1; электростатическое напыление сухого шликера или нанесение шликера окунанием трубы в раствор; сушка шликера при 800-850°С; естественное охлаждение изолированной трубы на воздухе; контроль качества покрытия. 7.4. В случае обнаружения дефектов необходимо произвести ремонт композицией, состоящей из (весовых частей): 100 - эпоксидной смолы ЭД-20, ГОСТ 10587-76; 10 - отвердителя-триэтиленамин, ТУ 6-02-1099-83; 160 - наполнителя - песок, ГОСТ 8736-85. |
