Курсовой по технологии. Введение 5 1 Краткая характеристика литейнопрокатного комплекса
 Скачать 0.61 Mb.
|
|
2.3.2Основное и вспомогательное оборудование Оборудование участка печного хозяйства Состав печного хозяйства прокатного отделения ЛПК: – туннельная (роликовая) печь с челночной секцией; – подогреваемый передаточный рольганг. Печь с роликовым подом расположена после МНЛЗ перед черновой группой клетей. Подогреваемый передаточный рольганг расположен после черновой группы клетей перед чистовой группой. Туннельная (роликовая) печь с челночной секцией Печь предназначена для приема слябов из МНЛЗ, их нагрева, создания промежутка между соседними слябами и транспортировки их к разгрузочному окну в направлении челночной секции. Длина сляба может меняться от 8 до 37,5 м, слябы режутся ножницами, установленными после МНЛЗ. После резки скорость движения сляба ускоряется для сокращения времени пребывания заднего конца вне печи и для создания промежутка между двумя последовательными слябами. Челночная секция предназначена для передачи слябов после МНЛЗ второй линии (II этап строительства) на линию стана. Общая длина туннельной печи с челночной секцией: 200 м. Скорости роликов: – передаточные ролики, перемещающие необрезанный сляб (находящийся посредине между МНЛЗ и печью с роликовым подом) – 2÷7,5 м/мин; – ролики в туннельной печи после места передачи – 2÷60 м/мин; – ролики челночной секции печи – 6,5÷90 м/мин. Температурный режим: – температура слябов при загрузке – 870-880 °С; – температура слябов на выходе из печи – 1150 °С. Производительность печи: 170 т/ч. Габариты печи: – длина – 160 м; – внутренняя ширина по огнеупорной футеровке – 2200 мм; – полная наружная ширина (включая вспомогательное оборудование) – 4900 мм; уровень линии транспортировки – +1100 Длина челночной секции – 40 м. Печь состоит из 17 модулей, челночная секция из 4 модулей – для удобства монтажа. Каждый модуль имеет четыре бункера для удаления окалины с шиберными затворами. Для технического обслуживания печи на модуле предусмотрен съемный свод. Каркас печи представляет собой металлическую сварную конструкцию. Элементы каркаса выполнены из сортового и листового проката. Печь оборудуется внутрипечным рольгангом. Для изоляции роликов используются литые огнеупорные материалы. Печь оборудована системой газовоздухопроводов. Печь состоит из пяти зон автоматического регулирования теплового режима. Челночная секция – шестая зона. Основные функции управления печью реализованы в основной системе автоматизации. Используя уставки, сформированные на уровне технического управления, местные системы автоматического управления формируют задание для параметров печи, осуществляют автоматическое регулирование технологических параметров в линии. Подогреваемый передаточный рольганг Подогреваемый передаточный рольганг предназначен для поддержания температуры раската, предотвращения потерь тепла на передаточном рольганге при транспортировке между черновой и чистовой группами клетей и, наконец для сброса заготовки в аварийной ситуации. Для поддержания температуры система регулирования получает сигнал по температуре сляба на выходе из участка черновой клети. В этот момент система управления подогреваемым передаточным рольгангом устанавливает параметры регулируемых зон для обеспечения такой же температуры заготовки на входе в чистовую группу клетей, которую она имеет на выходе из черновой клети. При прокатке некоторых марок сталей возможно использование промежуточного рольганга при полном отключении нагревательной печи. Оборудование черновой группы клетей Слябы, нагретые в туннельной печи прокатываются в раскаты на оборудовании черновой группы клетей, состоящей из рольгангов, направляющих линеек, устройства для сбива окалины, одного вертикального эджера и двух черновых клетей. Для поддержания адекватной температуры раската предусмотрены промежуточная система охлаждения и подогреваемый рольганг между черновой и чистовой группой клетей. Устройство для сбива окалины № 2 с тянущими роликами. Устройство для сбива окалины №2 расположено на входной стороне вертикального эджера. Окалиноломатель удаляет окалину, образовавшуюся во время нагрева слябов в туннельной печи. Тянущие ролики на входе в устройство для сбива окалины и выходе из него предотвращают отток воды обратно к вертикальному эджеру. Обеспечивают тянущее давление, гарантируя протягивание сляба с одинаковой скоростью через форсунки с водой. Технические характеристики: Диаметр тянущих роликов – 350 мм. Длина бочка тянущих роликов – 1950 мм. Коллекторы с форсунками – 4 шт. (2 верхние + 2 нижние). Число форсунок на коллекторе – 26 шт. Расход воды – 433 м3/час. Давление воды – 220 бар. Нижние тянущие ролики имеют отдельные приводы. Верхние тянущие ролики холостые (бесприводные). Обычно входной/выходной верхний тянущий ролик опускается с тем, чтобы прижать головную часть сляба сразу же после того, как он прошёл через раствор тянущих роликов, перед тем, как головная часть прибывает под коллектор №1. Сопла для сбивания окалины коллектора №1 включены, когда позиция головной части (на основе слежения за слябом) находится на одном уровне с соплами. Они отключаются после того, как хвостовой конец сляба выходит из зоны коллекторов с соплами (на основе слежения за раскатом). Сопла устройства для сбива окалины коллектора №2 подключаются (и отключаются) после прохождения расстояния между коллекторами №1 и №2. Коллекторы разделены на узкую и широкую зоны. Узкая зона может быть выбрана как для отдельной работы, так и для работы в сочетании с широкой зоной, в зависимости от ширины сляба. Вертикальная эджерная клеть Е1 Вертикальная эджерная клеть расположена на входе черновой клети №1. Прокатка боковых граней сляба для регулировки и контроля ширины для удержания ширины в пределах заданных значений и для повышения качества кромок. Вертикальный эджер предусматривается с гидравлическим автоматическим контролем ширины (HAWC) и функцией компенсации короткого хода для головного и хвостового концов сляба. Назначение этой функции – корректировать отклонение ширины заготовки от нормы вдоль всей её длины введением поправки в положение клети с вертикальными валками, вычисляемой с помощью функции настройки рабочих параметров AWC. Четырехвалковая обжимная клеть R1-R2 Назначение: Первое обжатие тонкого сляба с толщины разливки – 90 (70) мм до промежуточной толщины перед входом в чистовой стан. Черновой стан предусматривается с гидравлическим автоматическим регулированием калибра (толщины) (HAGC). Системы HAGC определяются как системы контроля, которые отвечают за поточное регулирование оборудования стана с целью получения толщины прокатываемой продукции в пределах заданных допусков. Перед прокаткой раствор валков находится в позиции ожидания, которая зависит от толщины выходящей заготовки и предусматриваемого прокатного усилия. Назначением данной функции является поддержание постоянной толщины заготовки, выходящей из клети черновой прокатки при каждом проходе, как можно ближе к заданному значению. Система межклетьевого охлаждения полосы в черновой клети Система межклетьевого охлаждения расположена на выходе клети R1 и служит для снижения температуры сляба. Технические характеристики: Количество коллекторов – 2 (1 верхний + 1 нижний). Давление воды – 12 бар. Расход воды – 160 м3/час. Межклетьевая система охлаждения между черновыми клетями предусматривается для того, чтобы регулировать температуру на выходе черновой клети №2, в случае, когда применяется промежуточное охлаждение на выходе чернового стана (предназначенное для марок сталей API и особенно для марок 70 для применения в северных условиях). Общий рабочий диапазон расхода (для ссылки) должен быть в пределах 40% (регулируемый в пусконаладочный период) 100% во избежание явления кавитации. Рабочий рольганг за черновой группой клетей и устройство промежуточного охлаждения Рабочий рольганг за черновой группой клетей и устройство промежуточного охлаждения расположены после черновой группы клетей, для передачи раската с выхода участка черновой группы клетей и для охлаждения раската. Тянущие ролики на выходе с устройства промежуточного охлаждения, предотвращающие поток воды в направлении подогреваемого рольганга. Скорость рольганга должна быть синхронизирована со скоростью раската на выходе с черновой клети R2. Технические характеристики: Ролики – 35 шт. Диаметр ролика – 350 мм. Длина бочки ролика – 1950 мм. Количество коллекторов – 8 шт. Давление воды = 2,3 бар. Расход воды = 3200 м3/час. Промежуточная система охлаждения представляет собой систему ламинарного типа водяная стена сверху и коллекторы с разбрызгивающими соплами снизу. Промежуточная система охлаждения педназначена для марок стали API и особенно для марок X70 для применения в северных условиях. Для марки стали X70 для применения в северных условиях необходима максимальная интенсивность охлаждения 8-10 °C/сек. для входящего раската при средней скорости 1,0-1,5 м/сек. Оборудование чистовой группы клетей Оборудование участка чистовой группы клетей состоит из обрезных ножниц, устройства для сбива окалины, одного вертикального эджера и пяти чистовых клетей кварто. Барабанные обрезные ножницы Барабанные обрезные ножницы расположены на входе в чистовой стан, рядом с устройством для сбива окалины №3. Обрезка переднего конца раската для более точной задачи раската в чистовой стан. Обрезка заднего конца раската для ограничения расслоения типа «рыбий хвост». Обрезные ножницы предусматриваются для обрезки головного и хвостового концов раската. Максимальная режущая способность – 45х1800мм марки API 5L X70 при 900 °C. Каждый барабан оборудован двумя ножами, один для обрезки головного конца (изогнутый), один для обрезки хвостового конца (прямой). Орган управления ножницами осуществляет следующие функции: - обрезка головных и хвостовых концов заданной длины; - обрезка головных и хвостовых концов оптимизированной длины. Профиль обрезного конца анализируется с учётом его формы и определяется оптимальная точка обрезки. Система контроля определяет момент запуска ножниц как функцию позиции обрезаемого сечения, скорости материала и ускорения ножниц. Устройство для сбива окалины №3 с тянущими роликами Устройство для сбива окалины №3 расположено между обрезными ножницами и клетью F1 чистовой группы.Устройство для сбива окалины (окалиноломатель) служит для удаления окалины, которая формируется в процессе нагревания раската на подогреваемом рольганге. Тянущие ролики на входе в устройство для сбива окалины и на выходе из него предотвращают попадание воды внутрь подогреваемого рольганга и в эджер E2 и F1. Обеспечивают тянущее давление, гарантирующее одинаковую скорость протягивания раската через форсунки с водой. Технические характеристики: Диаметр тянущих роликов – 350 мм. Длина бочки тянущих роликов – 1950 мм. Коллекторы с форсунками – 4 шт. (2 верхние + 2 нижние). Расход воды – 340 м3/час. Давление воды – 220 бар. Нижние тянущие ролики имеют индивидуальный привод. Верхние тянущие ролики холостые (не приводные). Обычно входные/выходные верхние тянущие ролики опускаются для того, чтобы прижать головной конец раската сразу после того, как он проходит через раствор тянущих роликов, перед тем, как головной конец прибывает под коллектор №1. Сопла для сбива окалины коллектора №1 подключаются, когда позиция головной части раската (на основе слежения за заготовкой) находится на одном уровне с разбрызгивающими коллекторами. Они отключаются после того как хвостовой конец раската выходит из зоны разбрызгивающих коллекторов (на основе слежения за раскатом). Окалиносбивающие форсунки коллектора №2 подключаются (и отключаются) после прохождения полосой расстояния между коллектором №1 и коллектором №2. Коллекторы подразделяются на узкую и широкую зоны. Узкая зона может быть выбрана для отдельной работы или в сочетании с широкой зоной, в зависимости от ширины раската. Вертикальная эджерная клеть Е2 Вертикальная эджерная клеть расположена на входе участка чистовой группы. Прокатка боковых граней раската для регулировки и контроля ширины,для сохранения ширины в пределах заданных значений и для повышения качества кромок. Вертикальный эджер предусмотрен с гидравлическим автоматическим регулированием ширины (HAWC). Целью данной функции является корректирование неодинаковой ширины по длине раската, путём задействования корректировки позиции эджера, расчитываемой при помощи функции настройки AWC. Перед прокаткой раствор валков устанавливается в позицию ожидания, которая является функцией от выпускной ширины раската и предусматриваемого прокатного усилия. Настройка раствора должна производиться в соответствии с фактической шириной раската. Четырехвалковые клети чистовой группы F1 – F5 Четырехвалковая клеть чистовой группы F1 – F5 расположена после эджера E2 с целью уменьшения толщины раската до требуемого значения, обеспечивающую нужную толщину полосы. Системы HAGC определяются как системы контроля, отвечающие за непрерывное регулирование оборудования стана с целью получения толщины прокатываемой продукции в соответствии с заданными допусками. Перед прокаткой раствор валков находится в позиции ожидания, которая является функцией (зависит) от выпускной толщины полосы и предусматриваемого усилия прокатки. Функция установки рабочих параметров прокатного стана рассчитывает режим прокатки и технологические коэффициенты, необходимые для регулирующих устройств первого уровня, с целью получения изделия с характеристиками, необходимыми потребителю. При этом во внимание принимаются такие факторы, как энергопотребление, износ оборудования и экономия времени; целью является выполнение конечных требований, предъявляемых к головной части полосы. Луперы. Регулирование натяжения между клетями предусматривается для каждого петлеобразующего устройства. По технологии прокатки рекомендуется обеспечивать постоянное натяжение полосы между клетями: слишком большое натяжение может привести к поперечному сужению или разрыву полосы, а его все большее понижение может привести к образованию петли и застреванию. Постоянное натяжение по всей длине полосы достигается за счет изменения в ходе прокатки момента петлеобразующего устройства как функции угла его петлевого механизма путем воздействия на сервоклапан гидравлического петлеобразователя (уставки поршневого золотника). Регулирование натяжения обеспечивает заданное значение, поступающее от системы автоматизации процесса или вводимое оператором на этапе настройки. Сигнал обратной связи рассчитывается специальным модулем исходя из замеров давления (в двух камерах гидравлического петлеобразователя) и на основании угла петлевого механизма петлеобразующего устройства. Регулирование положения производится в момент, когда петлеобразующее устройство ожидает поступления полосы, когда оно поднимается для принятия полосы и когда полоса выходит из впереди стоящей клети. Контроль петлеобразования соответствует контролю угла петлевого механизма и направлен на поддержание на постоянном уровне потока массы проката вдоль чистовой прокатной группы за счет сохранения заданного значения угла петлеобразователя. Регулятор рассчитывает корректировки скорости для всех прокатных клетей, расположенных до петлеобразователя, и посылает их на устройство задания скорости чистовой прокатной группы. Система межклетьевого охлаждения полосы Система межклетьевого охлаждения полосы расположена между клетями Служит для снижения температуры полосы. Технические характеристики: Количество коллекторов на каждый межклетьевой участок = 2 (1 верхний + 1 нижний); Давление воды – 12 бар. Расход воды на каждый межклетьевой участок – 200 м3/час Система межклетьевого охлаждения между чистовыми клетями предназначена для регулирования температуры на выходе чистового стана. Межклетьевое охлаждение рекомендуется для толщины полосы более 4,00 мм. Оборудование охлаждения полосы Оборудование охлаждения полосы состоит из отводящего рольганга и системы охлаждения полосы. Отводящий рольганг и секция охлаждения полосы (система водяная стена) Отводящий рольганг и секция охлаждения полосы расположены между последней чистовой клетью и подпольной моталкой. Каждый ролик приводится отдельно. Перед тем, как головной конец полосы прибывает на секции отводящего рольганга, они синхронизируются со скоростью на выходе из последней клети чистового стана плюс скорость опережения. Эта скорость опережения сохраняется, пока головной конец полосы проходит по отводящему рольгангу и пока натяжение осуществляется при помощи барабана моталки с целью поддерживания полосы в натянутом состоянии; затем скорость отводящего рольганга синхронизируется со скоростью полосы. Непосредственно перед тем как хвостовой конец выходит из последней чистовой клети, скорость с отставaнием используется для отводящего рольганга с той же целью. Система охлаждения отводящего рольганга представляет собой завесу ламинарного охлаждения с коллекторами в верхней части и коллекторами с множеством форсунок в нижней части. Целью настройки температуры смотки полосового проката является выбор охлаждающих устройств отводящего рольганга и соответствующих расходов, если таковые применяются, таким образом, чтобы достичь желаемой температуры смотки головной части полосового проката. |