Курсовой по технологии. Введение 5 1 Краткая характеристика литейнопрокатного комплекса
 Скачать 0.61 Mb.
|
|
Оборудование сматывания в рулоны Оборудование сматывания в рулоны состоит из направляющих линеек, одного верхнего и одного нижнего тянущего ролика, одной подпольной моталки и системы уборки рулонов. Входные направляющие линейки участка смотки Входные направляющие линейки участка смотки расположены на отводящем рольганге, перед тянущими роликами нижней моталки, для направления полосы, выходящее.й из чистовой группы, на станцию смотки. Минимизация смещения витков рулона. Технические характеристики: Минимальное раскрытие = 750 мм. Максимальное раскрытие = 2000 мм. Боковые линейки позиционируются на заданном расстоянии с целью направления и центрирования полосы. Открывание может регулироваться в соответствии с шириной материала. Последовательность операций, выполняемых на участке входных направляющих линеек участка смотки: 1) Во время ожидания полосы зазор устанавливается следующим образом: Зазор = Ширина полосы + Оперативный зазор + Короткий ход. 2) Как только головной конец полосы входит в участок между боковыми проводками (линейками), запускается короткий ход “внутрь” (сближение) боковых проводок со стороны оператора и со стороны привода (таким образом, новый зазор становится равным: Зазор = ширина полосы + оперативный зазор). 3) После короткого хода «внутрь» могут быть выбраны два различных оперативных режима: • Режим 1 – Режим контроля позиции: расстояние между боковыми проводками сохраняется на протяжении всего сматывания. • Режим 2 – Пульсирующий режим усилия: боковые проводки смещаются в направлении позиции края полосы (возвращение к оперативному зазору). 4) Когда хвостовой конец находится на заданном расстоянии от тянущего ролика, начинается запуск короткого хода «наружу» боковых проводок с рабочей стороны и c стороны двигателя. 5) После того, как хвостовой конец полосы выходит из тянущего ролика, боковые проводки со стороны оператора и со стороны двигателя принимают исходное положение. Тянущие ролики и подпольная моталка №1 Тянущий ролик и подпольная моталка №1 находятся на конце отводящего рольганга. Тянущие ролики служат для отклонения переднего конца полосы к барабану нижней моталки и для обеспечения нужного натяжения полосы между барабаном и тянущими роликами, когда задний конец полосы выходит из последней рабочей клети чистовой группы. Поворотный прижимной ролик на входе тянущих роликов опускается на полосу сразу после того, как задний конец полосы покидает последнюю рабочую клеть чистовой группы, удерживая полосу в плоском состоянии. Верхний и нижний тянущие ролики, поворотный прижимной ролик (rooster), барабан и формирующие ролики моталки (свёртывающие полосу в рулон) имеют отдельный привод. Перед тем как полоса будет введена в тянующие ролики, происходит регулирование скорости вращения роликов, ролики при этом вращаются со скоростью, превышающей скорость перемещения полосы. Скачкообразное управление формирующими роликами. Оно предназначено для предотвращения опасных соударений между формирующими роликами и выпусклостью, образуемой передним концом полосы в течение начальной фазы смотки. Так как в этой фазе подпольная моталка ещё не создаёт натяжения, формирующие ролики должны изгибать поступающую полосу, и плотно прижимать её к барабану: для выполнения этой задачи они должны быть в постоянном контакте с полосой. Скачкообразное управление предохраняет как механическое оборудование (гидравлический цилиндр), так и полосу проката. Фактически, непрерывные удары вызывают разрушение конструкции, и повреждение поверхности начальной части каждой полосы. Зазор между каждым захлёстывающим роликом и барабаном равен толщине полосы плюс регулируемые величины смещения, перед тем, как полоса заходит в моталку. Это обеспечивает прохождение головной части полосы через зазор без каких либо ударных нагрузок. Когда головной конец завершает один круг и проходит захлёстывающие ролики, зазоры будут устранены посредством переключения в режим усилия. Чистовая группа клетей Чистовая группа состоит из шести клетей «кварто», оборудованных гидроцилиндрами с длинным ходом в системе автоматической регулировки толщины и месдозами для контроля давления металла на валки, обнуляющимися при каждой смене валков. Клети стана оборудованы межклетевым охлаждением для управления температурой на выходе, упрощая работу по окончательному регулированию температуры металла на отводящем рольганге. Каждая клеть оборудована устройствами для положительного и отрицательного изгиба рабочих валков во всех клетях для управления выпуклостью полосы (F1 до F4) и для управления планшетностью полосы (F5 и F6). Система позволяет работать с центральным положительным изгибом даже в случае сдвига валков. Все клети оборудованы также системой осевого сдвига рабочих валков, что обеспечивает прокатку со свободным графиком и одновременно позволяет снизить износ валков. Скорость стана и толщина выдаваемой полосы автоматически регулируются с помощью компьютера, что позволить добиться нужной толщины, формы и температуры на выходе. На всех чистовых клетей установлена гидравлическая система автоматической регулировки толщины, обеспечивающая заданную толщину на выходе каждой клети. Контроль входной температуры полосы осуществляеться с помощью пирометра, расположенного на входной стороне чистовой группы. На выходе из чистовой группы предусмотрен измерительный центр для определения окончательных размеров: • Измеритель толщины и профиля полосы: рентгеновский прибор для непрерывного измерения фактической толщины и профиля поперечного сечения одновременно на всей ширине полосы. • Датчик ширины. • Датчик планшетности. • Пирометры. Основные технические характеристики Для оптимального контроля и управления параметрами прокатки, обеспечивающего высокое качество готовой продукции, предусмотрены следующие измерительные системы (входят в объем поставки систем автоматизации): • Один датчик для измерения толщины полосы • Один датчик для измерения профиля полосы • Один датчик для измерения ширины полосы • Одна лазерная система измерения плоскостности полосы • Два стационарных пирометра Два стационарных пирометра между главной секцией охлаждения и доводочной секцией отводящего рольганга. • Два стационарных пирометра на регулируемых.направляющих линейках на входе подпольной моталки Чистовой стан предусматривается с Гидравлическим Автоматическим Регулированием толщины (HAGC), Положительным и отрицательным изгибом, Сдвижкой Рабочих валков, Коллекторами термического профиля валков (RTC), технологической смазкой валков. Системы HAGC определяются как системы контроля, отвечающие за непрерывное регулирование оборудования стана с целью получения толщины прокатываемой продукции в соответствии с заданными допусками. Перед прокаткой раствор валков находится в позиции ожидания, которая является функцией (зависит) от выпускной толщины полосы и предусматриваемого усилия прокатки. Назначением данной функции является поддержание постоянной толщины полосы, выходящей из чистовой клети при каждом проходе, как можно ближе к заданному значению. Несмотря на то, что нагрузочный цилиндр удерживается в постоянном положении с помощью гидравлической системы управления зазором (HGC), толщина полосы может колебаться в зависимости от изменений толщины на входе и/или колебаний твёрдости материала (например, из-за изменения его температуры). Функция установки рабочих параметров прокатного стана рассчитывает режим прокатки и Таблица 13 – Техническая характеристика клетей F1-F4
технологические коэффициенты, необходимые для регулирующих устройств 1 уровня, с целью получения изделия с характеристиками, необходимыми потребителю. При этом во внимание принимаются такие факторы, как энергопотребление, износ оборудования и экономия времени; целью является выполнение конечных требований, предъявляемых к головной части полосы. Вычисления производятся с использованием математических моделей процесса прокатки. Функция установки рабочих параметров чистовой прокатной группы рассчитывает режим прокатки для горизонтальной клети для превращения поступающего раската в полосу с заданной толщиной и температурой для экономии прокатного времени и для оптимизации коэффициентов использования прокатного стана. Основные характеристики механизмов клетей чистовой группы представлены в таблице 15 и таблице 16. Таблица 15 – Техническая характеристика клетей F5-F6
|