Дальнейшая отработка рудного месторожения после подготовительных проходческих работ механизированным способом. уч пр практика. Введение Предварительное обучение правилам безопасности
 Скачать 97.7 Kb.
|
|
Тема 4.3. Породопогрузочные и порододоставочные машины. Погрузка породы при проведении горноразведочных выработок – трудоемкий процесс, занимающий до 60% общего времени проходческого цикла. При проведении разведочных выработок основной объем породы убирают породопогрузочными механизмами и только незначительную его часть – вручную. В качестве породопогрузочных механизмов используют погрузочные машины. Погрузочные машины предназначены для механизации погрузки разрыхленной горной массы при буровзрывном способе проведения подземных выработок. Любая погрузочная машина выполняет две основные функции: захватывает горную массу, отделенную от массива взрывными работами, и передает насыпной груз на последующую транспортную установку, поднимая горную массу на необходимую высоту. В соответствии с этим погрузочные машины можно классифицировать по следующим признакам: - по типу исполнительного органа – ковшовый, гребковый, барабанно-лопастной, нагребающие лапы, - по принципу действия исполнительного органа – периодический или непрерывный, по способу захвата – нижний, боковой, верхний. - по способу передачи груза на последующее транспортное устройство – прямая или ступенчатая погрузка. Широкое распространение получили погрузочные машины периодического действия с нижним захватом с ковшовым исполнительным органом прямой и ступенчатой погрузки. Машины прямой погрузки имеют две модификации, отличающиеся одна от другой способами разгрузки ковша. К. ним относятся машины с перекатывающейся рукоятью и машины с боковым опрокидыванием ковша. Последний вид машин применяют для механизации погрузки горной массы при проведении подготовительных выработок с использованием конвейерного транспорта. Ковшовые машины ступенчатой погрузки оборудуют передаточным ленточным или пластинчатым, или скребковым конвейером, входящим в конструкцию машины. В мировой практике все больше применяют погрузочные машины непрерывного действия с боковым захватом Исполнительный орган таких машин – нагребающие лапы или скребковые бары, или рифленные диски. В соответствии с определенными конструктивными признаками широко распространены машины типа ППН (периодического действия прямой (ППН-1, ППН-3А, ППН-2Г) или ступенчатой погрузки с нижним захватом) и ПНБ (непрерывного действия с боковым захватом). Погрузочные машины периодического действия по способу погрузки разделяют на два типа: с прямой или ступенчатой погрузкой. К машинам прямой погрузки относят следующие типы: ППН-l c, ППН-ЗА, ППН-2Г. Наибольшее распространение при проходке горноразведочных выработок получили погрузочные машины с ковшом на перекатывающиеся рукояти. Машина этого типа ППН-l c предназначена для погрузки разрушенной взрывом горной массы с крупностью кусков до 350 мм в вагонетки и другие транспортные средства при проведении горизонтальных выработок. Конструкция этой машины разработана Дарасунским заводом. Ковшовые погрузочные машины принципиально одинаковы и отличаются только оформлением некоторых узлов. Машина типа ППН-l состоит из ковша , двигателя ходовой части , поворотной платформы , ходовой части , механизма подъема , рукоятки пульта управления , механизма возврата ковша . Погрузочные машины периодического действия ступенчатой погрузки применяют при проходке двухпутевых выработок для погрузки крупнокусковатой, тяжелой, абразивной горной массы. Машина имеет тяжелую раму, ходовой части с двумя приводными полу-скатами, ковш , установленный на стреле приемно-погрузочного конвейера . Передвижение машины, подъем ковша и работа конвейера осуществляются от одного привода, состоящего из редуктора и двигателя . Редуктор имеет системы планитарных передач с устройствами, которые обеспечивают плавное включение механизмов подъема ковша и переключение направлений движения машины. Рычаги управления установлены с двух сторон машины. Высоту разгрузки конвейера можно изменять домкратом . Для равномерной загрузки вагонов предусмотрена выдвижная сцепка. Все машины типа ПНБ выполнены по одной конструктивной схеме и состоят из следующих основных узлов: исполнительного органа, включающего в себя две нагребающие лапы , гусеничной ходовой части , погрузочного устройства в виде скребкового конвейера , кривошипа , приемной плиты и системы привода и управления. Парные загребающие рычаги–лапы –представляют собой плоский шарнирный четырехзвенник. Корпус лапы связан в средней части с диском через шарнир , а в хвостовой –с опорным шарниром и через короткий качатель – с подвижным шарниром . При вращении ведущих дисков лапы совершают сложные нагребающие движения по плоскости приемной плиты. Наконечники нагребающих лап внедряются в нижнюю часть навала породы, отделяют от него некоторый объем и нагребают его по плоскости приемной плиты к приемному концу конвейера . Эксплуатация погрузочных машин. К самостоятельной работе на погрузочных машинах допускаются лица, имеющие права на ее управление. Погружают породу в шахтные вагонетки с торца. Во время работы машинист стоит на подножке, держась обеими руками за рукоятку пусковых коробок и управляя машиной. Постоянный уход за машиной обеспечивает надежность ее в работе, долговечность и высокую производительность. Перед началом работы машинист обязан по журналу приема – сдачи смены ознакомиться с техническим состоянием машины, а также осмотреть забой и убедиться в безопасности работы в нем, осмотреть и проверить: состояние подводящих рукавов воздуха и воды, прочность и плотность всех соединений, состояние тяговой цепи и оросительной системы; после осмотра проверить работу машины вхолостую. Во время работы машины запрещается: работать вблизи рабочего органа; ремонтировать, смазывать и очищать ее от грязи; запускать машину не предупредив людей, работающих поблизости; работать с неисправной системой пылеподавления. В конце смены машинист обязан вывести машину из забоя, очистить ее от грязи, смазать все трущиеся детали, проверить на холостом ходу отсутствие ненормальных шумов и стуков в двигателях и редукторах. Для машин непрерывного действия основные положения по эксплуатации погрузочных машин такие же, как и для машин типа ППН. Отличительная особенность эксплуатации машин типа ПНБ – это обслуживание гидро- и электрооборудования машины. Для предохранения от поражения электрическим током машинист при управлении машиной должен работать в целых неповрежденных резиновых перчатках и обуви. Запрещается работать на машине при неисправных электрооборудовании и заземлении. Во время работы машины крышки шкафа управления и другого электрооборудования должны быть закрыты. Открывать крышки, осматривать, ремонтировать электрооборудование под напряжением запрещается. Во время работы машинист должен следить, чтобы силовой кабель при маневрировании машины не оказался под ее гусеницами. Принимая смену, машинист должен проверить исправность цепи заземления и электрооборудования машины. 4.4. Горные комплексы. Комплексы оборудования для проведения восстающих. Функциональные особенности комплекса оборудования для проходки стволов буровзрывным и комбайновым способом. Оборудование для проведения стволов бурением, его устройство и предъявляемые требования. . Комплексы оборудования для проведения восстающих При строительстве и реконструкции шахт одним из наиболее трудоемких видов работ является проходка восстающих. Объем таких работ на рудниках достигает 600 км в год. Восстающие проводятся по вмещающим породам, либо по руде, как правило, прямоугольной формы с использованием мелкошпурового способа отбойки. В породах ограниченной крепости возможен буровой способ проведения восстающих круглой формы. Проходить восстающие с помощью комплексов типа КПВ можно практически в любых условиях при наличии в забое устойчивых пород. При неустойчивых породах восстающий крепят сплошной венцовой или анкерной крепью с металлической сеткой и набрызгбетоном. Проходка восстающих с помощью комплекса КПВ имеет следующие преимущества по сравнению с обычным способом проходки: скорость проходки в 3-4 раза и производительность труда в 1,5-1,8 раза выше, а себестоимость на 30-40% ниже. Кроме того, повышается безопасность труда проходчиков и снижается трудоемкость работ в несколько раз. . Комплексы оборудования для проведения стволов БВР Институтом ЦНИИ Подземмаш совместно с шахтостроителями и машиностроителями для проходки стволов буровзрывным и комбайновым способом созданы комплексы оборудования, которые классифицируют по следующим основным признакам: по назначению - для проходки устьев стволов глубиной до 50 м, неглубоких стволов (до 300 м), стволов средней глубины (300 - 700 м) и глубоких (более 700 м); по диаметру ствола в свету - для стволов малого диаметра (4-4,5 м), среднего (5-6,5 м) и большого (7-9 м); по способу проходки - буровзрывным или комбайновым способом; по механизации бурения шпуров - с ручным и механизированным бурением; по типу погрузочной машины - с ручным и механизированным. вождением грейфера; по емкости породных бадей - с бадьями малой емкости (до 2 м3), средней емкости (2-4 м3) и большой емкости (5 м3 п более); по схемам проходки - для последовательной, совмещенной и параллельной схем. Последовательная схема проходки с временным креплением в настоящее время признана неэкономичной в связи с малой скоростью проходки, высокой стоимостью и трудоемкостью возведения временной крепи. Эта схема применяется в очень редких случаях, когда невозможна проходка ствола по совмещенной схеме, т.е. при проходке стволов специальными способами по обводненным неустойчивым породам. Наиболее распространенной является совмещенная схема проходки с возведением постоянной бетонной или тюбинговой крепи из забоя, при которой частично совмещаются во времени крепление и погрузка породы. Комплексы оборудования для проходки стволов средней глубины При проходке стволов средней глубины (от 200 до 700 м) наибольшее применение получили комплексы КС-2у и 2КС-2у. Комплекс КС-2у имеет породопогрузочную машину КС-2у/40 с одним грейфером, подвесной проходческий полок,снабженный гидрораспором, забойную передвижную металлическую опалубку, оборудование для спуска в ствол бетонной смеси, включающее приемный бункер, бетонопровод, телескопическое устройство и гибкий бетонопровод. Взорванная порода из забоя ствола выдается на поверхность бадьями перемещающимися вместе с рамкамипо направляющим канатам. Воду из забоя откачивают подвесным проходческим насосом ППН-50-12 м. Ствол оборудуют спасательными лестницами ЛС-1 или ЛС-2, а также вентиляционным трубопроводом и трубопроводом для подачи сжатого воздуха. Бурение шпуров в забое ствола производят бурильными установками БУКС-1М. В отличие от комплекса КС-2у комплекс 2КС-2у предусматривает использование двухгрейферной породопогрузочной машины 2КС-2у/40. Тема 5. Рудничный транспорт. Тема 5.1 Локомотивный транспорт . Классификация и область применения Локомотивы, применяемые в подземных условиях, можно классифицировать по ряду основных функциональных и конструктивных признаков: -по роду потребляемой энергии — на электровозы, работающие на постоянном или переменном токе промышленной или повышенной частоты,дизелевозы, работающие от двигателя внутреннего сгорания, игировозы, работающие на энергии, запасенной вращающимся маховиком, установленным на локомотиве; -по способу подвода энергии — на локомотивы с автономным источником питания (аккумуляторные батареи, двигатель внутреннего сгорания), свнешним источником питания (контактный провод или кабель) икомбинированным источником питания (контактнокабельным иликонтактно-аккумуляторным); -по исполнению с точки зрения взрывозащиты — на рудничное нормальное (РН), рудничное повышенной надежности (РП) и рудничное взрывобезопасное (РВ). На отечественных рудных и угольных шахтах наибольшее распространение получили контактные электровозы в исполнении РН и аккумуляторные электровозы в исполнении РП и РВ, причем на абсолютном большинстве рудных шахт применяют контактные электровозы, а на отечественных угольных шахтах из всего электровозного парка более 70% приходится на долю аккумуляторных электровозов. Область применения контактных и аккумуляторных электровозов в подземных условиях определяется действующими в горно-добывающейпромышленности правилами безопасности (ПБ), а также конструкцией и исполнением электровоза. На шахтах, не опасных по газу и пыли, целесообразно использовать только контактные электровозы, которые по сравнению с аккумуляторными проще по конструкции, дешевле и удобнее в эксплуатации, имеют большие мощность и скорость движения, меньший расход энергии. Недостаток контактных электровозов — искрообразование между контактным проводом и токоприемником, что не позволяет использовать их в шахтах, опасных по газу или пыли (большинство угольных шахт, шахты по добыче калийных руд). Неизолированный контактный провод является также источником электротравматизма и пожаров. В шахтах I и II категорий по газу или опасных по пыли допускается применение контактных электровозов с двумя токоприемниками для уменьшения искрообразования в выработках, проветриваемых свежей струей воздуха. Во всех остальных случаях в шахтах, опасных по газу или пыли, применяют аккумуляторные электровозы в исполнении РВ. Допускается откатка аккумуляторными электровозами в исполнении РП во всех откаточных выработках шахт I и II категорий по газу или опасных по пыли, а также в откаточных выработках со свежей струей воздуха шахт III категории и сверхкатегорных по газу. Врудных шахтах, не опасных по газу и пыли, при небольшой годовой производительности горизонтов (до 100 тыс. т) и разработке жильных месторождений в технически обоснованных случаях допускается применение аккумуляторных электровозов. Однако аккумуляторным электровозам присущи такие существенные недостатки, как сложное идорогостоящее хозяйство для зарядки и замены батарей, худшие технические показатели по сравнению с контактными электровозами. Их преимущества — взрывобезопасность, автономность питания и низкий электротравматизм. Тема 5.2. Конвейерный транспорт Одним из путей интенсификации и концентрации очистных работ является создание поточной технологии, при которой комплекс горных машин позволяет осуществить непрерывность процессов выпуска, доставки, погрузки, транспортирования и подъема руды. Создание поточной технологии на всех или на отдельных транспортных звеньях горного предприятия невозможно без применения конвейерного транспорта, обеспечивающего непрерывность грузопотока, ритмичность работы и повышение производительности труда при наиболее низкой энергоемкости и трудоемкости процессов доставки и транспортирования руды. Применение конвейерного транспорта при подземной отработке крутопадающих месторождений крепких руд позволяет сократить число рудоспусков в отрабатываемых блоках и объем проходческих работ, а также сроки подготовки и отработки 1 блоков. Особенно целесообразно применение конвейерного транспорта при разработке мощных месторождений крепких руд с использованием систем с массовым обрушением руды,, позволяющим осуществлять интенсивную отработку блока. При подземной разработке некрепких неабразивных калийных и марганцевых руд возможна полная конвейеризация транспорта руды от забоя до обогатительной фабрики. Основными преимуществами конвейерного транспорта являются: непрерывность потока и высокая производительность; большая длина отдельных конвейеров или конвейерных линий и возможность транспортирования под углами 18°; небольшие поперечные размеры става конвейера, допускающие его установку в горных выработках небольшого сечения; возможность монтажа конвейеров в выработках, пройденных по почве неспокойно залегающих пластов; возможность полной автоматизации конвейерных установок с централизованным управлением; повышение безопасности и улучшение условий труда. Основные недостатки конвейерного транспорта: сложность доставки абразивных крупнокусковых грузов и необходимость предварительного дробления крепких руд; интенсивный износ гибких грузонесущих органов; высокая стоимость оборудования и его монтажа; необходимость дополнительной транспортной системы для доставки вспомогательных грузов. Тема 5.3. Малая механизация и рельсовый путь. Устройство рельсового пути Рельсовый путь образуют две параллельно уложенные нитки рельсов, которые служат направляющими для перемещения подвижного состава локомотивного транспорта или канатной откатки. Основной параметр рельсового пути (— ширина рельсовой колеи Кр, определяемая расстоянием между внутренними гранями головок рельсов. На рудных шахтах применяют стандартную узкую колею шириной 600, 750 и 900 мм, на поверхности шахт на внешнем железнодорожном транспорте — широкую колею шириной 1520 мм. Расстояние между наружными канатами колесных реборд, входящих внутрь колеи, называется шириной колесной колеи Кк, которая меньше рельсовой колеи на величину δ = Кр — Кк, что исключает зажатие колес подвижного состава между рельсами. Рельсовый путь состоит из верхнего и нижнего строений. Верхнее строение включает в себя рельсы, элементы крепления рельсов между собой и закрепления их к шпалам, шпалы и балластный слой, а нижнее строение — подошвы выработки и водоотводную канаву. Рельсы изготовляют из специальной термически обработанной стали. В зависимости от назначения применяют различные типы рельсов: Р-18, Р-24, Р-33, Р-38, Р-43 и Р-50 (цифры в обозначении — масса 1 м рельса в килограммах). Тип рельса выбирают исходя из наибольшей экономичности и наименьших затрат на содержание пути. Кроме этого при выборе наименьшего, оптимального для данных условий эксплуатации, типа рельса учитывают нагрузку на ось подвижного состава и величину грузопотока. Грузопоток, млн. т....... 100 Тип, рельсов............ Р-24 Р-33 Р-43 Р-50. При откатке в вагонетках с кузовом вместимостью до 2 м 3 на основных откаточных выработках и околоствольных дворах укладывают рельсы Р-24, для вагонеток большей вместимости — Р-33, Р-38, Р-43 и Р-50. На вентиляционных и промежуточных выработках допускается применение рельсов Р-18. Вследствие ограничения условий спуска рельсов по шахтному стволу их поставляют отрезками длиной 6—8 м, которые затем соединяют с помощью накладок и болтов или сваркой. Сварные стыки, выполненные в шахтных условиях, допускающих проведение сварочных работ, повышают качество рельсового пути. Сварку стыков рельсов применяют для рельсовых путей со сроком службы не менее 5 лет. Эксплуатация рельсового пути осуществляется в соответствии с действующими в отрасли правилами безопасности и Инструкцией по эксплуатации и содержанию шахтных рельсовых путей. Проверку рельсового пути в процессе эксплуатации, устранение мелких повреждений, а также текущие и капитальные ремонты выполняют специальные бригады (1—3 рабочих на 1 км пути). В течение определенного времени эксплуатации элементы верхнего строения рельсового пути деформируются, происходят излом рельсов, выход из строя стрелочных переводов, шпал, уширение или сужение колеи. Бригады путевых рабочих выполняют текущий ремонт, заключающийся в выборочной замене шпал, рельсов, рихтовке отдельных участков пути, и капитальный ремонт — замену шпал на всем участке пути, замену изношенных рельсов и стрелочных переводов. Рельсы Р-24 заменяют при износе головок по высоте более 12 мм, Р-33 — более 16 мм, Р-38 — более 20 мм. Запрещается эксплуатация стрелочных переводов: при сбитых, изогнутых или неплотно прилегающих к рамному рельсу остряках; при замыкании стрелок с зазором более 4 мм между прижатым остряком и рамным рельсом; при отсутствии фиксации положения стрелок. В откаточных выработках с целью обеспечения безопасности движения устанавливают путевые и сигнальные знаки — предупреждающие, указательные и запрещающие. Состояние рельсового пути, зазоры и проходы в откаточных выработках проверяют: начальник внутришахтного транспорта или его заместитель — не реже одного раза в месяц; горный мастер — не менее двух раз в месяц. При ведении путевых работ в соответствии с правилами безопасности необходимо: установить перед ремонтом сигнальные знаки с указанием номера пикета, начала и конца кривой, пересечения пути, ограничения скорости; установить световые сигналы на расстоянии не менее 80 м в обе стороны от места работы; отключить и заземлить контактный провод; применять только специальные инструменты и приспособления, предназначенные для ведения путевых работ. |