Организация работы топливного отделения. Введение раздел 1 расчёт фондов времени
 Скачать 0.58 Mb.
|
|
СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….3РАЗДЕЛ 1 РАСЧЁТ ФОНДОВ ВРЕМЕНИ…………………………………..5 1.1 Расчет производственной программы и её трудоёмкости……….. ……7 1.2 Трудоемкость годовой программы ремонта и обслуживания участка…8 1.3 Расчет численности рабочих………………………………………………8 1.4 Разработка графика ремонта основной продукции топливного отделения и графика загрузки рабочих………………………...……………10 РАЗДЕЛ 2 ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ТОПЛИВНОГО ОТДЕЛЕНИЯ…………………………………………………...……………..13 2.1 Определение площади и размеров топливного отделения ……………16 2.2 Определение потребных подъемно-транспортных средств …………..18 2.3 Специфические требования по технике безопасности…………………18 РАЗДЕЛ 3 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА………………………..21 ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………….25 ЛИТЕРАТУРА ………………………………………………………………..26 ВВЕДЕНИЕ Основной задачей транспорта является своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение экономической эффективности его работы. Для этого необходимо обеспечивать совершенствование организации эксплуатационной работы железных дорог, ремонта и содержание пути и подвижного состава; значительно повысить производительность локомотивов и вагонов, средний вес грузовых поездов; увеличить скорости движения поездов; ускорить оборот вагонов; обеспечить дальнейшее развитие и техническое перевооружение локомотивных и вагонных депо, заводов по ремонту подвижного состава, производству запасных частей и стрелочных переводов. Повышение эффективности производства на ремонтных заводах зависит от ускорения внедрения новых технологий, нового оборудования, совершенствование организации производства и технологии ремонта локомотивов, а также внедрения компьютерной техники и более углубленной автоматизации процессов ремонта. Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства – рост производительности труда. Экономия и рациональное использование всех видов ресурсов – также важный фактор повышения экономической эффективности при минимуме затрат. Будущий инженер должен четко представлять себе, как эффективнее организовать работу на конкретном участке производства, как использовать новые технологии, что нужно сделать для повышения производительности труда и снижения себестоимости. А также, должен знать, как организовать более производительную работу производственных бригад, провести аттестацию и рационализацию рабочих мест, проанализировать производственно-хозяйственную деятельность, как максимально использовать человеческий фактор организации труда. В данном курсовом проекте разработан технический проект топливного отделения локомотивного депо. В процессе выполнения данного курсового проекта были рассчитаны: фонды рабочего времени, производственная программа и ее трудоемкость, численность работников, основные параметры производственного процесса. Так же было подобрано оборудование для топливного отделения, определена площадь и размеры топливного отделения, определены необходимые подъемно-транспортные средства, определены опасные и вредные производственные факторы. ремонт топливный тепловоз РАЗДЕЛ 1 РАСЧЁТ ФОНДОВ ВРЕМЕНИ Различают календарный, номинальный и эффективный фонды рабочего времени. Календарный фонд рабочего времени устанавливается на основании Трудового Кодекса Министерства труда Республики Беларусь для различных режимов работы предприятия и публикуется в печати в виде производственного календаря. Календарный фонд рабочего времени представлен в таблице 1. Таблица 1 Определение календарного фонда рабочего времени
Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов, фондов рабочего времени оборудования, а также явочной численности работников. Календарный фонд рабочего времени явочной численности работников определяется по формуле Ф  = Дрtр + Дп tп, (1)где Др – число полных рабочих дней в году; для 2003 года при пяти дневной рабочей неделе, Др = 252 дня; tр – продолжительность полного рабочего дня, ч; tр = 8 ч; Дп – число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2003 года Дп = 6; tп – продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; tп = 7 ч. Тогда, подставляя численные значения, имеем Ф  ч.Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников. Эффективный фонд рабочего времени работников списочного контингента определяется по формуле Фсп = (Ф – До tр) αр, (2)где До – продолжительность отпуска; До = 25 дней; р – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам; р = 0,95 – 0,97 [1], принимаем αр = 0,96. Тогда, подставляя численные значения, получаем Ф  ч.Годовой фонд рабочего времени оборудования участка определяется по формуле Фi = Ф Siαобi, (3)где Si – число смен работы оборудования; принимаем для дизельного участка Si = 1; обi – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; обi = 0,96 – 0,98 [1]; при односменной работе оборудования, принимаем обi = 0,98. Тогда, подставляя численные значения, имеем Фо  ч.1.1 Расчет производственной программы и её трудоемкости Рассчитаем программу ремонта и технического обслуживания локомотивов  (4)где L0 – годовой пробег локомотивов; L0 = 20 млн. локомотиво-км; LРi – межремонтный пробег i-го вида ремонта; Σnj+1 – количество ремонтов более высокого вида. Количество локомотивов проходящих капитальный ремонт КР-2  локомотивов.Дальнейшие расчеты аналогичны и представлены в таблице 2. Таблица 2 – Программа ремонта тепловоза серии 2ТЭ10М
1.2 Трудоемкость годовой программы ремонта и обслуживания участка Трудоемкость по участку капитального ремонта дизелей для капитального ремонта определяется по формуле Q = qTiNi, (5) где qТi – норма затрат трудоемкости на секцию, челч/секция; принимаем по [ 2 ] . Тогда, подставляя численные значения, получаем для двух секций: 1.3 Расчет численности работников отделенияЧисло работающих рабочих явочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на явочный фонд времени рабочего    чел.Число работающих рабочих списочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на списочный фонд времени рабочего.  (7) чел.Основным параметром производственного процесса является такт выпуска – интервал времени, через который периодически производиться выпуск изделий или заготовок, определенных наименований, типа, размера и исполнения. Такт производственного процесса, ч/секция, для каждого вида ремонта определяется по формуле Т  , (8)где n - число однотипных сборочных единиц в секции; принимаем n=1. Тогда, подставляя численные значения получаем Т  ч/секц.;Аналогичный расчет выполняем для всех видов ремонта и для удобства результаты сводим в таблицу 4. Таблица 4 Так выпуска отделения продукции и перерасчет программы ремонта
1.4 Разработка графика ремонта основной продукции отделения и графика загрузки рабочих Расчет оборотного задела сборочных единиц Изучив производственный процесс топливного отделения составляем определитель работ при ремонте оборудования для тепловоза серии ТЭП70, который представлен в таблице 5. Таблица 5 Определитель работ при проведении ТР-3 тепловоза ТЭП70
Определим суммарную трудоёмкость, чел.ч. годового выпуска в топливном отделении для ТР-3 тепловоза ТЭП70  ,где  – норма затрат трудоёмкости на секцию, чел.ч чел.ч.Число производственных рабочих явочного контингента в топливном отделении  чел.РАЗДЕЛ 2 ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ТОПЛИВНОГО ОТДЕЛЕНИЯ Необходимое оборудование для топливного отделения представлено в таблице 6. Оборудование на которое нет норм загрузки, принимаем без расчета из условия технологической необходимости и комплектности. Таблица 6 Оборудование топливного участка
Общее количество оборудования топливного отделения составило 38 единиц. Общая стоимость оборудования составила 12625060 р. 2.1 Определение площади и размеров топливного отделения На основании [5] примем унифицированные размеры отделения: а) длина отделения Lот = 18,66 м; б) ширина отделения В = 12,3 м; в) высота отделения (от пола до низа несущей конструкции) hот = 3,5 м; г) площадь отделения Fот = 229,5 м2. Распределим площадь отделения по производственным участкам] Таблица 7 Распределение площади топливного отделения по производственным участкам
Определим объем здания отделения Vот = 1,03LотВhот где 1,03 – коэффициент учитывающий надферменные пространства отделения. Vот = 1,03·18,66·12,3·3,5 = 827,4 м3 Строительный объем здания отделения учитывает толщину стен и перекрытий и определяется умножение полученного объема Vот на 1,1 V’от = 1,1·827,4 = 910,14 м3 2.2 Определение потребных подъемно-транспортных средств Выбор количества подъемно-транспортного оборудования в топливном отделении производим на основании данных опыта работы в локомотивном депо Минск, а также с учетом обеспечения: а) полной механизации всех подъемных, транспортных и складских работ; б) обслуживания рабочих мест индивидуальными подъемными устройствами; в) создание удобной транспортной связи между участками, позициями и рабочими местами; г) поточных линий специальными транспортными средствами На участке ремонта устанавливаем электроталь грузоподъемностью Q = 100 кг. Подъемно-транспортные операции на моечном участке осуществляет кран консольный поворотный, грузоподъемностью Q = 200 кг, вылет стрелы L = 3,2 м. Испытательный участок оснащен консольно-поворотным краном грузоподъемностью Q = 200 кг, L = 3,2 м. 2.3 Специфические требования по технике безопасности Отделение ремонта топливной аппаратуры, как правило, размещается в общем пролете мастерских депо в непосредственной близости от участка ремонта ТР-3. По противопожарным требованиям оно должно быть изолировано от других отделений промежуточными пожаробезопасными помещениями или специальными тамбурами-шлюзами. Отделение имеет три специализированных участка – моечный, ремонтный и испытательный, которые размещаются в изолированных помещениях. Это необходимо по технологическим особенностям ремонта и сборки весьма точных прецизионных узлов и деталей топливной аппаратуры и для улучшения санитарно-гигиенических условий труда. Так, промывка деталей и узлов на изолированном промывочном участке предотвращает распространение грязи в другие помещения, позволяет сконцентрировать специальную приточно-вытяжную вентиляцию и местные вытяжные отсосы. Испытательные стенды с повышенным уровнем шумов размещают в отдельном помещении со звукопоглащающей изоляцией. Кроме того, в испытательном помещении для оборудования, вызывающего вибрацию, необходимы специальные виброизолирующие фундаменты или опоры типа ОВ – 30. В соответствии с технологическими требованиями в помещениях, предназначенных для ремонта и испытания аппаратуры, должна поддерживаться температура в пределах 18 – 23 ºС, что наиболее полно обеспечивается установкой кондиционирования воздуха, улучшающей одновременно санитарно-гигиенические условия в этих помещениях. Общая приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать в помещениях 1,5 – 2-кратный обмен воздуха в час. Местные вентиляционные отсосы с отдельной системой вытяжки и подачи вентиляторов 500 – 1400 м3/ч устанавливают на стенды для испытания форсунок, обкаточные стенды и промывочное оборудование. Вентиляционные установки рекомендуется размещать в специальных помещениях над отделением, используя высоту пролета мастерских, или за стенами здания. Все воздуховоды стендов, использующих дизельное топливо, моечных машин и ванн с керосином оборудуются сепараторами для очистки выбросов от аэрозолей дизельного топлива и керосина с возвратом их в соответствующие емкости. Стоки, содержащие остатки дизельного топлива и керосина, проходят флотатор и маслоуловитель до выпуска их в общую канализацию. Для производственных нужд помещения отделения должны иметь подвод технической воды при среднесуточном расходе до 50 – 90 м3/сут и сжатого воздуха давлением 0,4 – 0,6 МПа при среднем расходе до 100 – 120 м3/ч Оборудование расставляют с учетом рационального естественного освещения рабочих мест. Рабочие места дополнительно оборудуются местным освещением напряжением 12 В во взрывозащищенном исполнении. Также к специфическим требованиям техники безопасности относятся: – регулирование углов опережения подачи топлива после прекращения всех работ по сборке цилиндропоршневой группы; – съем и постановка форсунок при неработающем дизеле, применение специальных съемников для съема загоревших форсунок, применение специальных носилок или тележек при транспортировке форсунок и ТНВД; – использование защитных паст для рук при работе с топливной аппаратурой; – устойчивость пола и стен участка топливной аппаратуры к воздействию топлива, наличие уклона пола к сборным колодцам; – продувка деталей топливной аппаратуры в специальных камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией; – осторожность при выемке пружин из ОРМ, ТНВД, надежное закрепление при этом корпуса; – пользование переносной лампой с защитной проволочной сеткой при монтаже, демонтаже и осмотре топливной аппаратуры на дизеле; – звукоизоляция помещений при использовании форсунок, плунжерных пар, топливных насосов; наличие местной вытяжной вентиляции; – оборудование топливного отделения общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и раковиной с горячей и холодной водой. РАЗДЕЛ 3 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменные мастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей. Старший мастер цеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности и безопасными правилами работы в соответствии с положением " Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте " № ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 " Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо", а так же обеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охране труда и техники безопасности. Каждый работник обязан: - строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями; - пользоваться спец одеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями; - содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке; - передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии. В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка. Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний. Все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства. Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия. Оборудование, где происходит образование пыли и газов, должно быть оборудовано вентиляцией. Осветительная арматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, а стёкла световых проёмов два раза в год. Освещение на рабочих местах должно быть как общее, так и местное. Применение одного местного освещения не допускается. Уровень шума не должен быть выше: -низкочастотный – 100дб -среднечастотный – 85-90дб -высокочастотный – 75-85дб Нормы освещённости: - общее-местное – 500лк -участки осмотра и приёмки колёсных пар – 750лк Курение в цехах запрещено. Среднесуточная температура в ВКМ должна быть +18°С - +20°С Не допускается загромождение и захламление проходов у рабочих мест. Шкафы, ящики и стеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть. Полы на рабочих местах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться в чистоте. Производственные отходы, стружки должны своевременно убираться. Требования к инструменту. Слесарные молотки должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка и быть надёжно укреплены на ручке путём расклинивания. Рукоятки изготавливают из дерева твёрдых пород. Длина ручек слесарных молотков должна быть в пределах 300-400мм. Не допускается на ударной части наклёпа. Ударные инструменты – зубила, крейцмейсели, бородки не должны иметь трещин, заусениц, наклёпа на ударной части. Наименьшая длина зубила – 150мм. При работе обязательно пользоваться защитными очками, во время работы зубило располагать от себя, т.е. направление полёта металла при ударе должно осуществляться в противоположную сторону от себя. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов, губки ключей строго параллельны. Удлинение ключей трубами запрещается. Перед подключением пневматического инструмента необходимо продуть шланг. Работать на шлифовальной машине без защитных очков и ограждений запрещается. Перед работой проверить её исправность. Запрещается использовать шлифовальную машину без прокладок между шлифовальным кругом и планшайбой. Весь ручной инструмент должен быть исправным и очищенным от масла. Прежде чем начать работу необходимо проверить надёжность их насадки и ручки. К работе с электрическим и пневматическим инструментом допускаются только специально обученные работники. Требования к оборудованию. Расположение оборудования должно соответствовать нормам технологического проектирования. Границы проходов, места укладки грузозахватов и тары должны быть отмечены белой краской. Вновь устанавливаемое и вышедшее после ремонта оборудование должно быть тщательно выверено и надёжно закреплено. Оборудование должно быть принято с разрешения главного механика и инженера по технике безопасности. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс и произведен подбор оборудования для ремонта ТНВД дизеля типа 10Д100, а так же ремонтного производства топливного отделения. Произведен расчет контингента работников топливного отделения и производственной программы ремонта, назначение данного отделения, определено ко-личество потребного оборудования и площадь отделения по ремонту топливной аппаратуры. Выполнен расчет энергетических ресурсов, разработан план отделения и себестоимость ремонта. Приведены маршрутные карты, технические инструкции и карты эскизов. Установлены опасные и вредные факторы в техническом процессе и разработаны мероприятия по их устранению. ЛИТЕРАТУРА 1. Локомотивное хозяйство / С.Я. Айзинбуд, В.А. Гутковский, П.И. Кельперис и др.; Под ред. С.Я. Айзинбуда. М.: Транспорт, 2019. ─ 263с. 2. Чмыхов Б.А. Применение системы сетевого планирования и управления при проектировании поточной организации тепловозоремонтного производства. – Ч. 1 Гомель: 2018. – 36 с. 3. Типовые проекты отделения Эксплуатационного локомотивного депо; 4. Сборник типовых технически обоснованных норм времени на слесарные работы при ТО и ТР тепловозов. 5. Федотов Г.Б., Левин Г.И. Топливные системы тепловозных дизелей, Москва, Транспорт, 2020. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||