контрольная работа. Задание 2

• Название: Задание 2
• Анкор: контрольная работа
• Дата: 05.08.2022
• Размер: 2.47 Mb.
• Имя файла: 2.docx
• Тип: Документы; #640923

Задание №2

Выбор универсальных измерительных средств.

1. По чертежу детали определить:

- точность изготовления размеров посадочных поверхностей (основное отклонение,

квалитет, предельные размеры, допуск);

- требования точности форм и расположения поверхностей;

- требования к шероховатости поверхности;

- построить графическое изображение полей допусков.

2. Произвести обоснованный выбор универсальных средств измерений с учётом конструкции детали и в зависимости от требуемой точности изготовления размера;

- представить технические и метрологические характеристики выбранных измерительных средств и условия их применения;

- определить параметры разбраковки (количество неправильно принятых т и неправильно забракованных п деталей) при измерении выбранными средствами измерений; определить величины «с» выхода размера за границу поля у неправильно принятых деталей;

- построить приёмочные границы, допускаемые погрешности, погрешности средств измерений, производственный и гарантированный допуск.

Решение:

1. 
   Определили:
   
   1. 
      Отверстие
      

Квалитет: 7

Основные отклонения: ES = +0,035 мм; EI = 0 мм

Предельные размеры: D_max =100,035 мм; D_min = 100,000 мм

Допуск: TD = 0,035 мм

2. 
   Вал
   

Квалитет: 6

Основные отклонения: es = 0 мм; ei = -0,022 мм

Предельные размеры: d_max =120,000 мм; d_min = 119,978 мм

Допуск: Td = 0,022 мм

3. 
   Требования точности форм и расположения поверхностей
   

Для отверстия : допуск соосности отверстия относительно оси поверхности В 0,025 мм

Для вала : допуск радиального биения относительно оси поверхности В 0,025 мм

4. 
   Шероховатость отверстия и вала: 2,5 мкм
   
5. 
   Графическое изображение полей допусков
   

Отверстия:


Вала:

2. 
   Выбор измерительных средств:
   
   1. 
      По из­вестному квалитету и номинальному размеру находим допускаемые погрешности измерения в мкм.
      

Так, для вала 5-го квалитета Ø 120h6 погрешность измерения должна быть менее = 6 мкм.

Ана­логично определяем погрешности измерения для отверстия 7-го ква­литета Ø 100Н7 — = 10 мкм.

Для измерения вала Ø 100h6 с погрешностью, менее = 6 мкм выбираем гладкий микрометр типа МК 2-го класса точности с: погрешностью 5 мкм, обозначаемый МК-125-2 ГОСТ 6507-78.

Для измерения отверстия Ø 100Н7 с погрешностью = 10 мкм может быть выбран только один измерительный прибор: нутромер с головкой 2ИГ с предельно погрешностью ±4 мкм, обозначаемый «Нутромер мод.154 ГОСТ 9244—75».

Характеристика СИ:

Микрометр – это профессиональный ручной измерительный инструмент с точностью до 0,01 мм. Микрометр используется для определения длин и наружных диаметров изделий малого размера (до 1000 мм). Наиболее широко используемыми являются микрометры гладкие (МК) состоящие из скобы с пяткой, винта с мелкой резьбой, втулки-стебля и трещотки. На втулке-стебле расположены две шкалы с точностью делений в 1 и 0,5 мм. Шкала с точностью до сотых долей миллиметра расположена на конической части барабана.

Нутромер индикаторный (штихмас) – измерительный прибор, позволяющий точно определить диаметр отверстия или выемки. Он широко применяется в тех сферах, где технологические параметры деталей должны соответствовать ГОСТу. Предмет широко применяется в машиностроении, обувной промышленности, при производстве запчастей и при ремонте автомобилей.

Метрологические характеристики средств измерений:

Микрометр:

Цена деления: 0,01 мм

Диапазон измерений: 0-125 мм

Предельная погрешность: 0,005 мм

Нутромер:

Цена деления: 0,002 мм

Диапазон измерений: 50-10 мм

Предельная погрешность: 0,004 мм

2.3 Определение количества неправильно принятых и неправильно забракованных деталей.Определяем относительную погрешность измерения, (коэффициент точности измерений):

А_мет(s) = (s_мет / Т)×100 %

где s_мет – среднеквадратическое отклонение погрешности измерения, s_мет= Dlim / 2; 

Т – допуск контролируемого параметра.

Определяем среднеквадратическое отклонение погрешности измерения:

s_мет(1) = Dlim₍₁₎ / 2 = 6 / 2 = 3,0 мкм;

s_мет(2) = Dlim₍₂₎ /2 = 10 / 2 =5,0 мкм.

В результате получим:

А_мет(1)(s) = (s_мет(1) / Т)×100 % = (3,0 / 35) × 100 % = 8,6 %;

А_мет(2)(s) = (s_мет(2) / Т)×100 % = (5,0 / 22) × 100 % = 22,7 %.

Определяем отношение допуска к среднеквадратическому отклонению: Т/s_тех = 7.

Определяем параметры:

m₁ – количество неправильно принятых изделий в процентах от количества принятых, m₁₍₁₎ = 1,2 %, m_{1(2 )} = 0,6 %;

n₁ – количество неправильно забракованных изделий в процентах от количества годных, n₁₍₁₎ = 4,1 %, n₁₍₂₎ = 1,9 %;

с₁ – вероятностная величина выхода измеряемого параметра за каждую границу допуска у неправильно принятых изделий, с₁₍₁₎ = 0,08 × 19 = 1,52 мкм,

с₁₍₂₎ = 0,03 × 19 = 0,57 мкм.

Определяем m и n – количество неправильно принятых и забракованных изделий в процентах от общего числа измеренных:

m= m₁×P_Г;

m₍₁₎ = m₁₍₁₎×P_Г = 1,2 × 0,9544 = 1,15 %;

m₍₂₎ = m₁₍₂₎×P_Г = 0,6 × 0,9544 = 0,57 %;

n= n₁×P_Г; (4.32)

n₍₁₎ = n₁₍₁₎×P_Г = 4,1 × 0,9544 = 3,91 %;

n₍₂₎ = n₁₍₂₎×P_Г = 1,9 × 0,9544 = 1,81 %.

2.4 Расположение приемочных границ:а – без назначения производственного допуска; б – производственный допуск определен в зависимости от параметра разбраковки с.