Робота на налагоджених станках з програмним керуванням при обробці манжетоутримувача. Творча робота (восстановлен) (Автосохраненный). Зміст письмової творчої роботи
 Скачать 1.25 Mb.
|
Класифікація та види ВЧПУВерстати з УЧПУ поділяються на: токарні з ЧПУ (токарні, токарно-револьверні, токарно-карусельні, токарні напівавтомати з горизонтальною віссю шпинделя, токарні з вертикальною віссю шпинделя, токарні - універсальні); (зубодовбальні, зубофрезерні); фрезерні із ЧПК (вертикально-фрезерні, поздовжні фрезерно-розточувальні, горизонтально-фрезерні для об'ємної обробки,); та інші; Комбіноване назва токарний верстат - ЧПУ означає, що технологічний процес виконується за допомогою Доцільність і перевага використання ВЧПУ у виробництвіСпираючись на пройдену історію розвитку верстатів у машинобудуванні їх модернізації та вдосконалення до автоматів та напівавтоматів, верстатів нового розумного покоління оснащених системами ЧПУ, що працюють за заданою керуючої програмі виконуючи бездоганно необхідні операції для виготовлення деталей різного типу і точності з матеріалів різної міцності, при цьому використовується керуюча програма зберігається в пам'яті верстата і при необхідності обробки аналогічних деталей коригується під них і запускається знову. Особливо найбільш доцільним є використання верстатів з ЧПУ для випуску продукції масового виробництва (тобто верстат виконує величезну кількість деталей по одній вже заданої УП). Точність і дотримання необхідних розмірів гарантовано, що призводить до поліпшення якості виготовленої продукції та підвищенню цінні і попиту, а також відповідно зниженню витрат на собівартість одиниці виробу, щодо немає необхідності в персональному операторі з високим рівнем кваліфікації для кожного верстата, одним оператором може обслуговуватися до 3х і більше верстатів з ЧПК. Розділ 1. Охорона праці До самостійного виконання робіт на верстаті з ЧПУ допускаються особи не молодше 18 років, які пройшли медичний огляд та спеціальне навчання для роботи на верстатах, вступний інструктаж, з охорони праці, інструктаж на робочому місці та інструктаж з питань пожежної безпеки. Інструкція з безпечної експлуатації верстата повинна бути вивішеною на робочому місці. Всі рухомі частини верстата повинні бути зачинені та огороджені. Підходи до робочого місця та проходи не повинні бути захаращені. У неробочій час все обладнання робочого місця повинно знаходитись у положенні, що виключає можливість включення його сторонніми особами. Працівник повинен: Виконувати правила внутрішнього трудового розпорядку. Забороняється знаходитися і виконувати роботи на території організації і робочому місці в стані алкогольного, токсичного чи наркотичного сп'яніння (отруєння). Палити допускається тільки в спеціально встановлених місцях. Виконувати тільки ту роботу, яка доручена керівником та по якій проінструктований. Не допускати присутності на своєму робочому місці сторонніх осіб. Постійно пам'ятати про особисту відповідальність за додержання правил охорони праці, пожежної безпеки небезпеки і безпеки товаришів на роботі. Дотримуватися правил особистої гігієни: перед прийомом їжі, на перервах після закінчення роботи мити руки водою з милом, не використовувати для цих цілей легкозаймисті та горючі рідини (бензин, ацетон та ін), їжу приймати в обладнаних для цих цілей приміщеннях, спецодяг та особистий одяг зберігати у відведених для цього місцях. Знати розташування медичної аптечки та вміти надати потерпілому першу долікарняну допомогу при нещасному випадку. Знати розташування первинних засобів пожежогасіння та вміти ними користуватися. Користуватися за призначенням спецодягом засобами індивідуального захисту. Використовувати вимоги технологічного процесу, особливо під час обробки матеріалів з металу та сплавів які мають схильність до самозапалення (магній. його сплави). Основні шкідливі та небезпечні виробничі фактори, які можуть можуть діяти на працівника під час виконання робіт : ураження електричним струмом рухомі частини верстата та незахищений робочий інструмент підвищені рівні шуму та вібрації падіння заготовок та готових деталей теплові опіки рук при знятті з верстата неохолоджених деталей. стружка деталей, які обробляються. підвищена запиленість і загазованість робочої зони. Працівник забезпечуються спецодягом, спецвзуттям та засобами індивідуального захисту. костюм віскозно – лавсановий. черевики хромові окуляри захисні Встановлення та зняття важких заготовок, деталей та пристосувань (масою більше 16 кг), виконувати тільки за допомогою підйомних механізмів. Користуватися підйомними механізмами дозволяється працівникам які пройшли спеціальне навчання і мають відповідне посвідчення. Подані на обробку і оброблені деталі повинні стійко укладатися на стелажах висота штабелів не повинна перевищувати для дрібних деталей - 0,5 м, середніх - 1 м, великих – 1,5 м. На кожному робочому місці біля верстата на підлозі повинні бути дерев’яні трапи на всю довжину робочої зони шириною не менше - 0,6 м від частин верстата, що виступають. 1.1 Організація охорони праці на машинобудівних підприємствах Роботодавець зобов'язаний створити на робочому місці в кожному структурному підрозділі умови праці відповідно до нормативно-правових актів, а також забезпечити додержання вимог законодавства щодо прав працівників у галузі охорони праці. Із цією метою роботодавець забезпечує функціонування системи управління охороною праці, а саме: • створює відповідні служби і призначає посадових осіб, які забезпечують вирішення конкретних питань охорони праці, затверджує інструкції про їхні обов'язки, права та відповідальність за виконання покладених на них функцій, а також контролює їх додержання; • розробляє за участю сторін колективного договору і реалізує комплексні заходи для досягнення встановлених нормативів та підвищення існуючого рівня охорони праці; • забезпечує виконання необхідних профілактичних заходів відповідно до обставин, що змінюються; • впроваджує прогресивні технології, досягнення науки і техніки, засоби механізації та автоматизації виробництва, вимоги ергономіки, позитивний досвід з охорони праці тощо; • забезпечує належне утримання будівель та споруд, виробничого обладнання та устаткування, моніторинг за їх технічним станом; • забезпечує усунення причин, що призводять до нещасних випадків, професійних захворювань, та здійснення профілактичних заходів, визначених комісіями за підсумками розслідування цих причин; • організовує проведення аудиту охорони праці, лабораторних досліджень умов праці, оцінку технічного стану виробничого обладнання та устаткування, атестацій робочих місць на відповідність нормативно-правовим актам з охорони праці в порядку і строки, що визначаються законодавством, та за їх підсумками вживає заходів з усунення небезпечних і шкідливих для здоров'я виробничих факторів; • розробляє і затверджує положення, інструкції, інші акти з охорони праці, що діють у межах підприємства та встановлюють правила виконання робіт і поведінки працівників на території підприємства, у виробничих приміщеннях, на будівельних майданчиках, робочих місцях відповідно до нормативно-правових актів з охорони праці, забезпечує безоплатно працівників нормативно-правовими актами підприємства з охорони праці; • здійснює контроль за додержанням працівником технологічних процесів, правил поведінки з машинами, механізмами, устаткуванням та іншими засобами виробництва, використанням засобів колективного та індивідуального захисту, виконанням робіт відповідно до вимог з охорони праці; • організовує пропаганду безпечних методів праці та співробітництво з працівниками у галузі охорони праці. Роботодавець несе безпосередню відповідальність за порушення нормативно-правових актів з охорони праці. Служба охорони праці створюється роботодавцем на підприємстві з кількістю працівників 50 і більше. На підприємстві з кількістю працівників менше 50 осіб функції цієї служби можуть виконувати у порядку сумісництва особи, що пройшли перевірку знань з охорони праці відповідними державними службами. Якщо кількість працівників менше 20 осіб, для виконання функцій служби охорони праці можуть залучатися сторонні спеціалісти на договірних засадах. Служба охорони праці підпорядковується безпосередньо роботодавцю і прирівнюється до керівників і спеціалістів основних виробничо-технічних служб. 1.2 Види інстуктажів 1.2.1 Вступний інструктаж Проводиться: – з усіма працівниками, які приймаються на постійну або тимчасову роботу, незалежно від їх освіти, стажу роботи та посади; – з працівниками інших організацій, які прибули на підприємство і беруть безпосередню участь у виробничому процесі або виконують інші роботи для підприємства; – з учнями та студентами, які прибули на підприємство для проходження виробничої практики; – у разі екскурсії на підприємство; – з усіма вихованцями, учнями, студентами та іншими особами при оформленні або зарахуванні до закладів освіти. Вступний інструктаж проводиться спеціалістом служби охорони праці, а в разі відсутності на підприємстві такої служби — іншим фахівцем, на якого наказом по підприємству покладено ці обов’язки і який в установленому Типовим положенням порядку пройшов навчання і перевірку знань з питань охорони праці. Вступний інструктаж проводиться в кабінеті охорони праці або приміщенні, що спеціально для цього обладнано, з використанням сучасних технічних засобів навчання, навчальних та наочних посібників за програмою, розробленою службою охорони праці з урахуванням особливостей виробництва. Запис про проведення вступного інструктажу робиться в журналі реєстрації вступного інструктажу, який зберігається в службі охорони праці, а також у документі про прийняття працівника на роботу. Мета вступного інструктажу — ознайомити із загальними положеннями з охорони праці, умовами праці і правилами внутрішнього трудового розпорядку на підприємстві. Цей інструктаж охоплює основні положення трудового законодавства і законодавства про охорону праці, основні особливості, небезпечні і шкідливі фактори, характерні для цього підприємства, умови праці, вимоги до обладнання і технологічних процесів, правила поведінки на території підприємства і залізничних коліях, загальні правила охорони праці, електробезпеки, виробничої санітарії, пожежної безпеки, вимоги до засобів індивідуального захисту працівників, порядок дії при нещасних випадках та аваріях, перша допомога потерпілим та інші. 1.2.2 Первинний інструктаж Проводиться до початку роботи безпосередньо на робочому місці з працівником: – новоприйнятим (постійно чи тимчасово) на підприємство; – який переводиться з одного цеху виробництва до іншого; – який буде виконувати нову для нього роботу; – відрядженим працівником, який бере безпосередню участь у виробничому процесі на підприємстві. – перед виконанням кожного навчального завдання, пов’язаного з використанням різних механізмів, інструментів, матеріалів тощо; Первинний інструктаж проводиться індивідуально або з групою осіб одного фаху за діючими на підприємстві інструкціями з охорони праці відповідно до виконуваних робіт, а також з урахуванням вимог орієнтованого переліку питань первинного інструктажу. Орієнтовний перелік питань первинного інструктажу для працівників: – загальні відомості про технологічний процес та обладнання на робочому місці, виробничій дільниці, в цеху. Основні небезпечні виробничі фактори, що виникають при тому технологічному процесі, особливості їх дії на працівників. Питання виробничої санітарії та особистої гігієни, пов’язані з виконанням роботи і перебуванням у приміщенні; – безпечна організація робіт та утримання робочого місця; – небезпечні зони машин, механізмів, приладів. Засоби безпеки обладнання (запобіжні, гальмові пристрої та огорожа, системи блокування та сигналізації, знаки безпеки). Вимоги запобігання електротравматизму; – порядок підготовки до роботи(перевірка справності обладнання, пускових приладів, інструменту та пристосувань, блокування, заземлення та інших засобів захисту); – безпечні прийоми та методи роботи, дії при виникненні небезпечної ситуації; – засоби індивідуального захисту на робочому місці та правила їх використання; – схема безпечного руху працівників по території цеху, дільниці; – внутрішньоцехові транспортні та вантажопідйомні засоби і механізми. Вимоги при вантажно-розвантажувальних роботах та транспортуванні вантажу; – характерні причини аварій (вибухів, пожеж тощо), випадків виробничого травматизму; – план ліквідації аварій, запасні виходи; – засоби запобігання можливих аварій. Обов’язки і дії працівників при аваріях. Способи застосування існуючих на дільниці засобів пожежогасіння, протиаварійного захисту та сигналізації, місця їх розташування; – надання долікарської допомоги потерпілим; – вимоги безпеки при закінченні роботи. 1.2.3 Повторний інструктаж Проводиться з працівниками на робочому місці в терміни, визначені відповідними чинними галузевими нормативними актами або керівником підприємства з урахуванням конкретних умов праці, але не рідше: – на роботах з підвищенню небезпекою — 1 раз на 3 місяці; – для решти робіт — 1 раз на 6 місяців. Повторний інструктаж проводиться індивідуально з окремим працівником або з групою працівників, які виконують однотипні роботи, за обсягом і змістом переліку питань первинного інструктажу. 1.2.4 Позаплановий інструктаж Проводиться з працівниками на робочому місці або в кабінеті охорони праці: – при введенні в дію нових або переглянутих нормативно-правових актів з охорони праці, а також при внесенні змін та доповнень до них; – при зміні технологічного процесу, заміні або модернізації устаткування, приладів та інструментів, вихідної сировини, матеріалів та інших факторів, що впливають на стан охорони праці; – при порушеннях працівниками вимог нормативно-правових актів з охорони праці, що можуть призвести або призвели до травм, аварій пожеж тощо; – при виявленні особами, які здійснюють державний нагляд і контроль за охороною праці, незнання вимог безпеки стосовно робіт, що виконуються працівником; – при перерві в роботі виконавця робіт більш ніж на 30 календарних днів — для робіт з підвищеною небезпекою, а для решти робіт — понад 60 днів. З вихованцями, учнями, студентами — в кабінетах, лабораторіях, майстернях тощо при порушеннях ними вимог нормативно-правових актів з охорони праці, що можуть призвести або призвели до травм, аварій, пожеж тощо. Позаплановий інструктаж проводиться індивідуально з окремим працівником або з групою працівників одного фаху. Обсяг і зміст позапланового інструктажу визначаються в кожному окремому випадку залежно від причин і обставин, що спричинили потребу його проведення. Позаплановий інструктаж проводиться не пізніше ніж через три доби після порушення вимог безпеки на підприємстві, або одержання телеграми, наказу чи іншої інформації про нещасні випадки на інших підприємствах.Інструктаж у зв’язку зі змінами виробничих процесів, заміною обладнання, перервою в роботі, повинен проводитись до початку роботи в нових умовах. 1.2.5 Цільовий інструктаж Проводиться з працівниками: – перед виконанням робіт на залізничних коліях або поблизу них; – при виконанні разових робіт, не передбачених трудовою угодою; – при ліквідації аварії, стихійного лиха; – при проведенні робіт, на які оформлюються наряд-допуск, розпорядження або інші документи; – перед виїздом у відрядження. Цільовий інструктаж проводиться індивідуально з окремими працівниками або з групою працівників. Обсяг і зміст цільового інструктажу визначаються в залежності від виду робіт, що виконуватимуться. Первинний, повторний, позаплановий та цільовий інструктажі проводить безпосередній керівник робіт (начальник виробництва, цеху, дільниці, майстер). Первинний, повторний, позаплановий і цільовий інструктажі завершуються перевіркою знань у вигляді усного опитування або за допомогою технічних засобів, а також перевіркою набутих навичок безпечних методів праці. Знання перевіряє особа, яка проводила інструктаж. При незадовільних результатах перевірки знань, вмінь і навичок щодо безпечного виконання робіт після первинного, повторного чи позапланового інструктажів для працівника протягом 10 днів додатково проводяться інструктаж і повторна перевірка знань. При незадовільних результатах і повторної перевірки знань питання щодо працевлаштування працівника вирішується згідно з чинним законодавством. При незадовільних результатах перевірки знань після цільового інструктажу допуск до виконання робіт не надається. Повторна перевірка знань при цьому не дозволяється. 1.3 Організація робочого місця верстатника. При організації робочого місця верстатника вирішуються питання наукової організації праці, зовнішнього та внутрішнього планування робочого місця, створення необхідних умов для нормального провадження виробничого процесу. Під робочим місцем розуміють обмежену зону виробничої площі, яка призначена для виконання операції одним робітником, або бригадою і яка обладнана необхідними матеріально-технічними засобами праці. Робоче місце верстатника має організаційне оснащення (інструментальна тумбочка, стелаж для інструментів та заготовок, планшет для креслення, решітки під ноги), технологічне оснащення (різальний, вимірювальний інструмент та пристрій). Інструментальна тумбочка розташована справа від верстата, а стелажі для розміщення заготовок та готових деталей, планшет для креслення – зліва. Стелажі розташовані в межах нормальної зони роботи рук. На верстаті встановлено індивідуальне освітлення. Обслуговування робочих місць виконується на підставі змінно-добового завдання. Розділ 2. Робота на налагоджених верстатах з програмним керуванням при обробці манжетоутримувача. Сучасний токарний верстат з ЧПУ (числове програмне управління) - це ефективний агрегат з високим рівнем надійності експлуатації і широким технологічним потенціалом. Конструктивні особливості агрегатів з програмним управлінням. Токарний верстат з ЧПК, на якому здійснюється обробка металевих деталей, характеризується підвищеною точністю виконання робіт. Досягається вона за рахунок наступних чинників: відсутність в передавальних пристроях верстатних приводів зазорів; висока жорсткість агрегатів по металу; зменшення кількості механічних передач в кінематичних ланцюгах верстатів, а також зниження довжини цих ланцюгів; використання сигналізаторів зворотного зв'язку; збільшена стійкість проти вібрації; наявність комплексів попереднього розігріву гідравлічних та інших вузлів устаткування для зниження теплових деформацій при роботі. Всі моделі верстатів по металу з програмним числовим управлінням оснащуються зносостійкими напрямними з невеликим показником сили тертя. Завдяки цьому, в контролюючої системі верстата знижується рівень неузгодженості, і підвищується точність пересувань механізмів агрегату. Направляючі кочення виготовляються таким чином, щоб при високих швидкостях роботи наявний коефіцієнт тертя не змінювався. Функції тіл кочення зазвичай виконують ролики. Жорсткість даних напрямних збільшують допомогою попереднього натягу за допомогою спеціальних регулюючих механізмів. Напрямні ковзання супорта і станини, найчастіше, конструюють з пари "фторопласт або інше покриття на основі пластика плюс якісний чавун або сталь". Подібні пари забезпечують малий показник тертя. Токарний верстат з ЧПК з розміщення напрямних може бути зарахований до обладнання з похилим вертикальним або горизонтальним розташуванням. Всі базові елементи конструкції верстатів з програмним керуванням по металу виготовляють коробчатої форми по зварений чи литий технології з обов'язковою наявністю поперечних і поздовжніх ребер. Зарубіжні виробники зараз починають виробляти колони, станини і санчата токарних агрегатів з синтетичного граніту і полімерного бетону. Доведено, що ці матеріали роблять обладнання максимально вібростійким і жорстким. Шпинделі програмованих агрегатів роблять з високим ступенем зносостійкості всіх базирующих і посадочних поверхонь, а також шийок. В опори шпиндельного вузла встановлюють зносостійкі підшипники, які відповідають за точність його обертання. Сам шпиндель виготовляється більш складної конструкції (у порівнянні зі стандартним токарним агрегатом), так як в нього монтують механізми автоматичного затиску робочих пристосувань, а також спеціальні індикатори, необхідні для авто діагностичне та адаптивного контролю над процесом металообробки. Додамо, що вісь шпинделя може розташовуватися вертикально або горизонтально. Інформація про маркування агрегатів Токарний верстат з ЧПК може оснащуватися трьома варіантами управляючих комплексів: • Контурним. Такі системи контролюють переміщення по запрограмованої криволінійній траєкторії виконавчого органу. • Позиційним. В цьому випадку визначаються кінцеві координати положення робочого інструмента після закінчення якої-небудь обробляє операції. • Адаптивним. Система ЧПУ, якій притаманні можливості перших двох комплексів. Вітчизняні агрегати з програмним числовим управлінням нескладно віднести до конкретної групи, побачивши їх маркування. Наприкінці моделі верстата стоять буква і цифра, які описують систему ЧПУ: • Ф1 - агрегати з попереднім завданням координат і цифровою індикацією; • Ф2 - обладнання з позиційним комплексом; • Ф3 - обладнання з контурним комплексом; • Ф4 - агрегати з універсальним (адаптивним) ЧПУ. Деякі токарні верстати додатково маркуються кодами С1-С5. Вони кажуть фахівцям про яких-небудь особливих можливостях верстатного обладнання. Агрегати з позначенням С1 і С2, наприклад, характеризуються малим межею подач і невеликим діапазоном. А ось кодування С3, С4 і С5 вказує на більш широкі можливості верстатів. Варто відзначити, що на обладнанні з кодами С4 і С5 допускається нарізування різьблення і обробка в режимі напівавтомата виробів з конусними, циліндричними і фасонними ступінчастими поверхнями. Причому подібна обробка можлива і для зовнішніх, і для внутрішніх частин заготовок, якими б складними по конфігурації вони не були. Програмування верстатів з ЧПУ для токарних операцій - основні відомості Для того, щоб токарний верстат з ЧПУ використовувався максимально ефективно, потрібно підготувати детальний техпроцес для обробки заготовок і скласти керуючу програму. При цьому дуже важливо грамотно "пов'язати" систему координат агрегату, положення деталі і вихідної точки з переміщеннями в автоматичному режимі робочого інструмента. Програмування обладнання здійснюється на підставі того, що ріжуче пристосування рухається по відношенню до координатної системі деталі, що знаходиться в нерухомому стані. Причому осі заготовки приймаються паралельними пересуванням робочих механізмів агрегату в прямолінійній напрямку. Обробка виробів на описуваних верстатах по металу виконується за спеціально створеному маршруту (під ним і розуміють програмування конкретної операції), який передбачає: Розподіл процесу на три етапи - чорнова обробка, чистова і додаткова обробна. По можливості чистове і чорнова операції об'єднуються в одну, що збільшує продуктивність агрегатів і зменшує трудомісткість виробництва виробу. Дотримання правила поєднання технологічної та конструкторської баз і їх сталості з метою зниження похибки фіксації і базування деталі. Забезпечення максимально повної обробки виробу за найменшу кількість його установок. Раціональну роботу з заготовками. Наприклад, при точінні тіл обертання область їх малої жорсткості обробляється тільки після того, як була виконана обробка їх жорсткої зони. Програмування верстатів по металу враховує важливу частину техпроцесу, яку називають окремою операцією. Під такою розуміється обробка однієї заготовки на одному агрегаті. Операція складається з декількох переходів, які ділять на самостійні проходи. Токарний верстат з ЧПК може здійснювати допоміжні, інструментальні, елементарні і позиційні переходи. Правильне програмування будь-якої моделі агрегату з ЧПУ вимагає розробки послідовності роботи з деталлю. Для цього задається загальна кількість установок, число переходів і проходів, вид обробки заготовок, типорозміри ріжучих інструментів і їх кількість. Бажано поміщати всі робочі пристосування в наявні резцедержатели (або в один власник). Не завжди резцедержатели здатні вмістити всі потрібні інструменти. У цьому випадку програмується призупинення функціонування токарного обладнання або ж обробка деталі розбивається на кілька частин. Токарний верстат з ЧПУ зазвичай використовує невеликий набір ріжучих інструментів. Найчастіше в резцедержатели монтують пристосування з багатогранними надтвердими або твердими пластинками. Коли одна з їх кромок зношується, пластинку повертають, і обробка деталі триває. Для нарізування різьблення застосовуються тригранні різці збірного типу, для розточування - різці з механічним або наплавляється кріпленням пластин, для виконання отворів і підрізування - твердосплавні ромбические різці. Всі вони ставляться в резцедержатели в заданій техпроцесом послідовності. Програмованої точкою ріжучого інструменту при цьому є закруглення при його вершині або сама вершина. Типи приводів і допоміжні пристрої для агрегатів з ЧПУ В якості приводів головного руху верстатного обладнання, оснащеного числовим програмним комплексом, найчастіше використовують двигуни постійного (якщо мова йде про верстати з невеликою потужністю) і змінного струму (для агрегатів високої потужності). Вітчизняні верстати з ЧПУ по металу застосовують асинхронні пристрої з чотирма полюсами, які без збоїв функціонують в умовах, коли в повітрі є частинки масла, дрібної стружки і металевого пилу. Такі двигуни, крім того, сприймають критичні перевантаження, не виходячи з ладу. Приводи подачі для агрегатів, на яких проводиться обробка заготовок з металу, являють собою асинхронні і синхронні пристрою. Їх керування виробляється від перетворювачів цифрового типу. Найчастіше на верстати монтують синхронні двигуни. Вони мають гальма, індикатори зворотного зв'язку, а також магніти, що складаються з рідкоземельних хімічних компонентів. Для агрегатів з асинхронними двигунами потрібно використовувати спеціальні частотні перетворювачі. Їх виготовляють на мікропроцесорах. Установка програм обробки на таких перетворювачах проводиться за допомогою програматорів вбудованого виду, забезпечених графічним або цифровим екраном. Під допоміжними механізмами на програмованих токарних агрегатах по металу розуміють такі пристрої: завантажувальні; затискні; змащувальні; для прибирання, що утворюється в процесі роботи верстата стружки; для швидкої зміни ріжучих інструментів. Конструктивно і технічно вони разюче відрізняються від звичайних пристосувань з аналогічними функціями, що зумовлено високою продуктивністю устаткування з ЧПУ. Огляд вітчизняних і зарубіжних агрегатів з програмним управлінням В Україні багато підприємств активно використовують токарний верстат з ЧПК моделі 16А20Ф3. Цей агрегат оснащується керуючої цифровою системою Електроніка НЦ-31 або комплексом 2Р-22. Верстат 16А20Ф3 оснащений асинхронним частотно-регульованим двигуном, універсальної автоматичної голівкою (6-12-позіцііонной), шпинделем з трьома різними частотами обертання, датчиком з приводом, використовуваним для резьбонарезания. Популярністю користується і агрегат МК6713С5 - високоточне патронне обладнання зі шпинделем, забезпеченим держателем на шість інструментів і хрестовим супортом. Цей верстат може нарізати різьблення, виконувати інші токарські операції. Також на ньому здійснюється ефективна обробка різних по конфігурації дискових заготовок. Зараз на ринку з'явилося багато закордонного обладнання, яке за багатьма показниками перевершує можливості старих радянських верстатів з ЧПУ. До найбільш затребуваним агрегатам відносять: • TRENS SBL 300 CNC - двошпиндельний токарний верстат з ЧПК, що є багатофункціональною установкою, на якій можна додатково виконувати обробку фланців і складних валів, унікальних за формою виробів, а також здійснювати якісне фрезерування по металу. Модель SBL 300 CNC забезпечена жорстким шпинделем з підшипниками радіально-наполегливого типу. На агрегаті можна виробляти різання на величезних швидкостях, що робить його по-справжньому високопродуктивним. Ідеальна прив'язка координатної системи TRENS SBL 300 CNC до геометрії ріжучого інструменту забезпечується спеціальним комплексом підстроювання (працює за контактною схемою), завдяки якому не потрібно виставляти робоче пристосування і фіксувати його за допомогою затискачів. Vturn-V760 від тайванської компанії Victor - вертикальний токарний верстат з ЧПК з головкою на вісім позицій, гідравлічним дванадцятидюймовий патроном, конвеєрним пристроєм для видалення стружки, комплектом різцетримачів, автоматичним мастильним механізмом. Агрегат забезпечений графічним кольоровим монітором і системою управління Fanuc 0i-Т. На верстат допускається монтувати приводні додаткові пристосування для розширення його технологічних можливостей. LS360 CNC від MetalMaster - токарна установка з похилою станиною і системою програмного керування Siemens 808D для обробки алюмінієвих і сталевих тіл обертання, деталей з нержавіючої сталі і кольорових металів. На верстаті варто надійна гідравліка Yuken від відомої японської фірми, головка з вісьмома позиціями і якісна імпульсна автоматична мастильна система. При бажанні на вітчизняному ринку нескладно знайти і інші токарні агрегати з ЧПУ, що поставляються з інших країн. 2.1 Ескіз деталі На мал. 1 зображений ескіз деталі. Деталь є тілом обертання типу штуцер і виконується із заготовки круглого перетину діаметром 30 мм Д16Т ГОСТ 4784 - 97 (сплав алюмінію та міді). Виходячи з габаритів деталі, вибираємо розмір заготовки і мінімальний виліт при установці деталі у верстаті. Нуль деталі заноситься в коректор G54, заготівля має діаметр 30 мм, довжину 50 мм, обробка відбувається за один установ.  Малюнок 1. Ескіз деталі штуцер. |