уууу. минишпаргалки 2. 1. Общая классификация грузоподъёмных машин. Домкраты, лебёдки, тали их технические характеристики
 Скачать 0.75 Mb.
|
|
1.Общая классификация грузоподъёмных машин. Домкраты, лебёдки, тали их технические характеристики. Грузоподъемной машиной (ГПМ) называется устройство для перемещения груза или людей в вертикальной или близкой к ней наклонной плоскости. Грузоподъемные машины -- краны, подъемники и лебедки -- в отличие от специальных машин относятся к машинам общего назначения. Домкраты. Это стационарный, переносной или передвижной грузоподъемный механизм для подъема и фиксации на заданной высоте тяжелых предметов. Домкрат может использоваться как самостоятельное устройство при выполнении ремонтных или строительных работ, так и в составе более сложных механизмов (кранов, подъемников, прессов и т.д.) 2.Грузоподъёмные краны их назначение классификация и основные технические характеристики. Грузоподъемным краном называется грузоподъемная машина, оснащенная стационарно установленными грузоподъемными механизмами, предназначенная для подъема и перемещения груза. По конструктивному исполнению краны делят на группы: мостового типа, к которым относят мостовые, козловые и мостовые перегружатели, стрелового типа, к которым относятся башенные, портальные, железнодорожные и другие краны у которых, стреловое оборудование размещено на ходовом устройстве (автомобильный, пневмоколесный, на специальном шасси, гусеничный, тракторный); кабельного типа — кабельные и мостокабельные; краны — штабелеры — мостовые и стеллажные с машинным приводом. По конструкции грузозахватного устройства краны разделяют на: крюковые, предназначенные для работы с различными штучными грузами; грейферные — для работы с сыпучими материалами; магнитные — для перемещения стальных и чугунных грузов; клещевые — для ящиков, бочек, мешков и т.п.; траверсные, оборудованные например, вакуумными захватами, клещами; краны с автоматическими захватами – спредерами, для транспортирования контейнеров. Для каждой марки крана существует своя грузовая характеристика. Краны, грузоподъемность которых изменяется с изменением вылета, должны быть снабжены указателями грузоподъемности, соответствующей установленному вылету. 3.Стреловые поворотные краны их классификация и конструктивные особенности. К стреловым относятся поворотные краны, у которых стрела или башенно-стреловое оборудование закреплены на поворотной платформе, размещенной непосредственно на ходовом устройстве. По типу ходовой части эти краны бывают, железнодорожные (а), автомобильные (б), на специальном шасси (в), пневмоколесные (г), гусеничные (д). Они состоят из следующих основных частей: ходового устройства, неповоротной рамы, опорно-поворотного устройства, поворотной платформы и стрелы. На поворотной платформе стреловых самоходных кранов устанавливаются механизмы подъема груза и стрелы, кабина управления и портал — П-образная стойка, предназначенная для крепления стрелового полиспаста. Поворотная платформа имеет две проушины или стойки для крепления основания стрелы. 4.Цеховые краны стрелового типа их классификация и конструктивные особенности. Основным рабочим элементом кранов стрелового типа является стрела, которая может быть маневровой (подъёмной) или балочной. Грузозахватный орган подвешивается непосредственно либо к блокам на её конце, либо к перемещающейся по стреле грузовой тележке. Основные разновидности: самоходные стреловые, портальные, мачтовые, консольные, бaшeнный, плавучие, велосипедные. Кран-манипулятор: подъемный кран стрелового типа, установленный на автомобильном шасси и служащий для загрузки и разгрузки этого шасси. Обычно устанавливается на грузовике, позволяет погружать и перевозить грузы одной единицей техники. Железнодорожный кран: подъемный кран стрелового типа, устанавливаемый на железнодорожном шасси, используется на железной дороге и крупных заводах, имеющих свои подъездные жд пути. 5. Характеристика режимов работы кранов и их механизмов. Проектируемый кран, грузоподъемностью Q=10 т.с. снабжен тремя основными механизмами: 1. Механизм передвижения моста. 2. Механизм передвижения тележки. 3. Механизм подъема. Механизм передвижения моста Привод ходовых колес осуществляется от двух асинхронных двигателей с фазным ротором. Наименование данных механизма передвижения моста: 1. Скорость передвижения моста х (м/мин)………………………...75 2. Пролет моста L (мм)……………………………………………..17000 3. Масса крана G (т.с.)………………………………………………..22,5 4. База крана (мм)……………………………………………………4500 5. Число ходовых колес…………………………………………………4 6. Диаметр ходовых колес (мм)……………………………………...500 7. Тип рельса………………………………………………………..КР-70 8. Тип редуктора………………………………...1Ц2У 200-10-12(21)У1 9. Передаточное число…………………………………………………10 10. Группа режимов работы…………………..М7(5М ГОСТ 25835-83) Механизм передвижения тележки Движение тележки осуществляется асинхронным двигателем с фазным ротором через редуктор. Наименование данных механизма передвижения моста: 1. Скорость передвижения тележки х (м/мин)…………………...37,8 2. Число ходовых колес…………………………………………………4 3. Тип рельса………………………………………………………….Р-50 4. Тип редуктора……………………………………….Ц3ВК-160-20-16У1 5. Полное передаточное число…………………………………………...20 6. Диаметр колес (мм)…………………………………………………...320 7. Группа режимов работы………………………М6(4М ГОСТ 25835-83) Механизм подъема Привод механизма подъема осуществляется асинхронным двигателем с фазным ротором через шестереночный редуктор. Наименование данных механизма подъема: 1. Грузоподъемность Q(т.с.)……………………………………………...10 2. Высота подъема L (м)…………………………………………………...8 3. Число ветвей полиспаст…………………………………………………3 4. КПД полиспаста……………………………………………………...0,95 5. Длина каната (м)………………………………………………………..93 6. Диаметр каната(мм)………………………………………………….13,5 7. Диаметр блока полиспаст(мм)……………………………………….406 8. Диаметр уравнительного блока (мм)………………………………...406 9. Тип редуктора……………………………………..1Ц2У-400-25-11МУ1 10. Полное передаточное число………………………………………….25 11. Диаметр барабана (мм)……………………………………………...504 12. Группа режимов работы…………………….М7 (5М ГОСТ 25835-83) 13. Скорость подъема х (м/мин)………………………………………….12 6.Грузозахватные устройства их назначение, устройство и классификация. Грузозахватные устройства — это приспособления, навешиваемые на крюк грузоподъемного механизма и являющиеся промежуточным звеном между рабочим органом крана и грузом. Грузоподъемные устройства классифицируют по ряду признаков: по пространственной жесткости, по способу управления грузом. По пространственной жесткости грузозахватные приспособления делятся на гибкие и жесткие. Гибкие изготовляют из каната, а жесткие - из уголков, труб, двутавров. По области применения они бывают универсальные и специализированные: универсальные используют при подъеме разнотипных конструкций, специализированные - только для подъема определенного вида элементов. 7. Канатные, цепные и ленточные стропы их конструктивные особенности, основы расчёта и выбора. Стропы стальные канатные. Стропы из стальных канатов используются для фиксирования грузов к крюкам кранов и грузоподъемных машин, и перемещения тяжелых, крупногабаритных грузов. Для строповки предназначенного к подъему груза должны применятся стропы, соответствующие массе и характеру поднимаемого груза, с учетом числа ветвей и угла их наклона. Грузовые канатные стропы изготавливаются по (РД-11-07-2007) в соответствии с требованиями ГОСТ 25573-82. Цепные стропы обладают рядом преимуществ перед канатными и, прежде всего - гибкостью. Благодаря своей конструкции цепь обладает дополнительными степенями свободы, ее можно использовать при любых способах строповки. Стропы цепные более безопасны в работе, чем канатные (отсутствие торчащих проволочек, которые могут стать причиной травмы). При разрыве стального каната освобождается большая внутренняя энергия, и поведение рвущегося каната непредсказуемо. При нагрузках, близких к разрывным, цепь сначала проходит область пластических деформаций, что можно обнаружить при визуальном осмотре и изъять цепь из эксплуатации. 8.Защемляющие клещевые, эксцентриковые захваты их устройство и основы расчёта. Клещевые захваты состоят из двух рычагов (лап), связанных общей осью или корпусом, и тяг, соединяющих рычаги с известным кольцом, за которое захваты навешивают на крюк грузоподъемного механизма. При подъеме груза клещевыми захватами усилие сжатия рычагов зависит от массы груза, соотношения, плеч рычагов, конфигурации груза и угла стягивания. Подъемная сила клещевых захватов пропорциональйа усилию сжатия рычагов и силе трения между грузом и зажимными губками. Клещевые захваты удобны в работе, быстро схватывают и освобождают груз. Изменяя размеры захватывающей части рычагов, ими можно транспортировать грузы самой различной формы и размеров. Широкое распространение клещевые захват» получили в металлуj- л-ческом, кузнечнопрессовом и литейном производствах при транспортировании слитков, литых заготовок, поковок и т. п. 9.Притягивающие магнитные, вакуумные и контейнерные захваты их устройство. В электромагнитных и вакуумных захватах грузы притягиваются и удерживаются за счет электромагнитного или вакуумного воздействия соответственно. Работают захваты автоматически. Подъемные электромагниты являются удобными и экономичными и применяются для перегрузки ферромагнитных грузов из стали и чугуна любой формы (слитков, плит, балок, металлоконструкций и др.). Подъемная сила электромагнитов находится в пределах от нескольких сот кН до 0,3 МН. Вакуумные захваты основаны на том, что в камере создается разрежение воздуха (вакуум) и под действием атмосферного давления возникает сила притяжения между грузом и захватом. Устройство вакуумной камеры для труб диаметром до 85 см показано на рисунке 5.20, а. Уплотнение из мелкопористой резины 1 крепится к корпусу камеры 2, которая с помощью вентиля 5 соединяется с вакуумной системой. Захват подвешивается к крюку крана с помощью подвески 3 и пружины 4. Аналогично устроены и другие пневмозахваты. Возможность автоматизации грузотранспортных операций, сокращение расхода времени и средств на их производство, сохранность поверхности, что особенно важно для шлифованных и полированных поверхностей, повышение производительности – преимущества вакуумных захватов (пневмозахватов). 10. Грузозахватные приспособления для сыпучих грузов, их устройство и основы расчёта. Для порционного транспортирования сыпучего груза применяют ковши, бадьи и грейферы. Для засыпки грузов в бадьи и ковши требуются специальные приспособления. Разгрузку производят путем опускания дна, раскрывания створок дна или опрокидывания ковша. Загрузка грузонесущего органа крана является одной из самых трудоемких операций, часто требующих применения ручного труда. Автоматизация захвата грузов, особенно массовых грузов, решается путем применения автоматических грузозахватных устройств — грейферов. При этом производительность транспортных операций существенно повышается, а использование ручного труда резко снижается или даже полностью исключается. Статический расчет крановых металлических конструкций производят методами строительной механики. При этом расчете используют принцип независимости действия сил. Расчетные усилия, возникающие в элементах металлоконструкции крановых мостов, определяют как для пространственных систем. Однако возможно применение упрощенного расчета путем расчленения пространственной металлоконструкции на отдельные плоские системы (главная балка или главная ферма, вспомогательные фермы, концевые балки и т. п.) и каждую из этих систем рассматривают под действием сил, возникающих в соответствующих плоскостях. Усилия в стержнях определяют либо графически (построением диаграммы Кремона), либо аналитически (способом Риттера), принимая, что треугольные секции фермы являются неизменными, и рассматривая сварные и клепаные узлы как шарнирные соединения, передающие лишь усилия, направленные по осям стержней и не образующие изгибающих моментов. 11.Гибкие подъемные и тяговые органы – канаты, их классификация. Из всех существующих наиболее широкое применение нашли стальные проволочные канаты. Основные параметры их регламентированы ГОСТ 3241-80. Канаты изготовляют из высокопрочной стальной проволоки диаметром 0,2÷З мм марок высшей (В) и первой (1) по ГОСТ 7372-79 с временным сопротивлением разрыву δвр = 1400÷2000 МПа. Высокая прочность проволоки достигается многократным холодным волочением с промежуточной химической и термической обработкой. С увеличением прочности проволочек повышается жесткость каната и уменьшается срок службы вследствие снижения усталостной прочности при изгибе. Уменьшение прочности проволочек приводит к увеличению диаметров каната, блоков и барабанов, т. с. габаритов машины. Канаты, работающие в сухих помещениях, изготовляют из светлых (не покрытых другими металлами) проволочек, а в сырых помещениях — из оцинкованных проволочек. Последние являются коррозиестойкими, но прочность их снижается примерно на 10 % за счет отпуска при оцинковании. Оцинкованные проволочки слабо сопротивляются действию кислот. 12. Условное обозначение, маркировка и выбор крановых канатов.  13.Блоки и барабаны их материал, конструктивные особенности и геометрические параметры. Блоки применяют для отклонения направления канатов и цепей. Кроме того, они входят в состав полиспастов. Барабаны предназначены для преобразования вращательного движения привода в поступательное перемещение груза. Кроме того, барабаны служат и для собирания каната. Обычно они цилиндрической формы, но иногда, когда для работы крана требуется постоянство момента (например, в механизме изменения вылета стрелы), т.е. применяются барабаны конической формы. 14.Проверочный расчёт канатного барабана: стенки, оси и крепления каната к барабану.   15.Крюковые подвески их конструкция и основы расчёта. крюковые подвески служат для соединения крюка с канатом. Если груз подвешивается на одной ветви каната, то последний соединяется с крюком посредством коушей, клиновых или конических втулок. При двух и более несущих ветвях применяют типовые крюковые подвески, являющиеся одновременно подвижными обоймами полиспастов. Крюковые подвески бывают двух типов: нормальные и укороченные. Нормальная крюковая подвеска состоит из двух щек 1, усиленных серьгами 2 и образующих кожух подвески. Щеки и серьги имеют соосные отверстия: верхние – для оси 3 блока 4, нижние – для цапф траверс 5 крюка 6. Крюк 6 удерживается на траверсе при помощи гайки 7, опирающейся на упорный подшипник 8. Число блоков в подвеске зависит от кратности полиспаста. Блоки могут монтироваться на подшипниках скольжения или качения. Укороченные подвески применяют для канатных одинарных и сдвоенных полиспастов с четной кратностью. В укороченной подвеске ось блоков и траверса крюка изготавливаются как одно целое, а крюк имеет удлиненный хвостовик (тип Б). С каждой стороны крюка располагается равное число блоков. Укороченные подвески имеют меньший размер по высоте по сравнению с нормальными подвесками. Это позволяет увеличить высоту подъема груза при прочих равных условиях. Размеры крюковых подвесок нормализованы. Выбор типовой крюковой подвески производится из каталога по заданному значению грузоподъемности, типу полиспаста и его кратности, а также характеристике режима работы. Методика расчета приведена на примере одноблочной нормальной крюковой подвески. Подвески другой конструкции рассчитываются аналогично. Исходными данными для расчета крюковых подвесок являются: грузоподъемность механизма Q; кратность полиспаста а; диаметр каната dk; скорость подъема груза υгр; группа режима работы механизма подъема. По рекомендациям раздела 3 выбрана и проверена заготовка крюка. Расчет крюковой подвески целесообразно вести в следующей последовательности. 16. Полиспасты их конструктивные и эксплуатационные характеристики. Наибольшие потери в полиспастах связаны с условиями трения. В частности, КПД рассматриваемых механизмов, которые работают в подшипниках скольжения, в зависимости от условий их эксплуатации, составляет: При неудовлетворительной смазке и при повышенных температурах — 0,94…0,54; При редкой смазке – 0,95…0,60; При периодической смазке — 0,96…0,67; При автоматической смазке – 0,97…0,74. Меньшие значения соответствуют полиспастам с максимально возможной кратностью. Потери на трение для узлов, которые работают в подшипниках качения, гораздо ниже, и составляют: при недостаточной смазке и высоких температурах эксплуатации – 0,99…0,83; при нормальных рабочих температурах и смазке – 1,0…0,92. нормальными углами отклонения от оси полиспаста считаются углы 7,5…2,50 (меньшие значения принимаются для максимальных соотношений диаметра блока к диаметру каната). Вообще при проектировании данных устройств это соотношение всегда стараются выбирать в диапазоне значений 12…40. Допустимый угол отклонения канатов из маложёстких материалов меньше: до 6,5…20. 17.Тормоза грузоподъёмных машин. Общие требования и классификация тормозных устройств. Механизмы грузоподъемных машин снабжают тормоза ми, которые, используя силу трения, уменьшают скорость движения и останавливают поступательно перемещающиеся или вращающиеся массы. В механизмах подъема тормоза останавливают груз и удерживают его в подвешенном состоянии, в механизмах передвижения и поворота — останавливают движущиеся или поворачивающиеся конструкции. Рабочей поверхностью тормоза обычно служит специальная фрикционная лента, обладающая повышенным коэффициентом трения μ и высокой износостойкостью. Лента эта тканная из асбестовых нитей (μ = 0,35) или вальцованная из крошки асбеста и латекса (μ - 0,4). Тормоза механизмов грузоподъемных машин устанавливают на любом валу при условии, что между валом и рабочим органом (барабаном, колесом) имеется постоянная жесткая кинематическая связь — зубчатая или червячная передача. Обычно тормоз находится на приводном валу, так как на нем действует минимальный крутящий момент и тормоз получается наиболее легким и компактным. Если же между двигателем и рабочим органом имеется фрикционная муфта, тормоз надо установить непосредственно на барабане или на валу между фрикционной муфтой и рабочим органом. По назначению тормоза делят на стопорные и спускные, а по характеру работы на замкнутые и разомкнутые. Тормоза, которые служат только для остановки и удержания груза в поднятом положении, называются стопорными, а те, которые, помимо остановки и удержания груза, могут регулировать скорость его спускания, называются спускными. Замкнутые тормоза постоянно замкнуты усилием пружины или весом груза и раз мыкаются только за тот период, когда механизм работает. Разомкнутые тормоза замыкаются только тогда, когда нужно остановить механизм. В грузоподъемных машинах применяют четыре типа тормозов с различными конструкциями рабочих частей: ленточные, колодочные, дисковые и конусные. Тормоза применяют для поглощения инерции движения при необходимости остановки машины или механизма, для постепенного снижения скорости движения перед остановкой и удержания остановленной машины или механизма в неподвижном состоянии. В грузоподъемных машинах тормоза используют также для удержания поднятого груза на весу и постепенного замедления скорости при его опускании. Принцип работы тормоза основан на использовании силы трения, возникающей от воздействия тормозного усилия между поверхностями двух деталей, одна из которых жестко связана с затормаживаемым валом (тормозным шкивом, диском), а вторая (колодка, диск, лента) соединена с корпусом машины. Сила трения зависит от величины тормозного усилия, нормального к поверхности трения, и фрикционных свойств контактных поверхностей. |