1 Описание организации работ на отделении 6 2 Составление графика плановопредупредительных ремонтов 12
 Скачать 323 Kb.
|
 Содержание Введение 4 1 Описание организации работ на отделении 6 2 Составление графика планово-предупредительных ремонтов 12 3 Расчет производительности фабрик 15 4 Расчет затрат на вспомогательные материалы 17 5 Расчет затрат на электроэнергию 19 6 Расчет затрат на амортизацию оборудования 21 7 Расчет заработной платы и отчислений от фонда оплаты труда 23 8 Составление сметы затрат 29 9 Основные технико-экономические показатели 30 Заключение 32 Список использованных источников 32 Введение ОАО «Беларуськалий» является одним из крупнейших в мире производителем и экспортером минеральных калийных удобрений, его продукция поставляется в Европу, Восточную Азию, страны Средиземноморья, Южную Африку, Индию, Китай, Южную и Северную Америку — всего в более чем 50 стран мира. Кроме хлористого калия на 1 РУ производится пищевая, кормовая и техническая соль с годовым объемом выпуска около 700 тыс. тонн. В среднем, экспорт составляет 80% от выпускаемой продукции предприятия. Каждая шестая тонна калия хлористого, вносимого в почву на полях и фермерских хозяйствах во всем мире, поднята с глубин белорусской земли. Пищевая каменная соль поставляется на внутренний рынок, а также в Россию, Прибалтику и Молдову. Техническая соль, кроме перечисленных, еще и в ряд стран Восточной и Западной Европы. 1 — Азия — 39,34% 2 — Вост. Европа — 11,96% 3 — Африка — 1,63% 4 — Лат. Америка — 20,69% 5 — Ближ. Восток — 0.62% 6 — СНГ — 4,58% 7 — Сев. Америка — 9.85% 8 — Зап. Европа — 11.33% ОАО «Беларуськалий» – один из крупнейших в мире поставщиков и производителей хлористого калия, работающего на базе Старобинского месторождения калийных солей, открытого в 1949 году. Общая площадь которого, около 350 км2 расположено в северо-западной части Припятской впадины на территории трех районов Минской области: Солигорского, Любанского, Слуцкого. Формирование месторождения калийных солей началось около 300 миллионов лет назад, в девонский период. На месте нынешнего Полесья находилось мелководное море. В результате активных испарений формировались отложения солей натрия и калия, чередовавшихся с глинисто-карбонатными слоями. Богатства Старобинского месторождения представлены галитом, сильвинитом, карнолитом. Промышленные горизонты залегают на глубинах от 400 до 1200 и более метров. Их мощность колеблется от 4 до 20 метров. Освоение этого месторождения началось в 1958 году со строительства Первого Солигорского калийного комбината, первая очередь которого была введена в эксплуатацию в декабре 1963 года, вторая очередь - 15 декабря 1964 года. В 1965 году был введен в эксплуатацию Второй, а в 1969 году – Третий Солигорские калийные комбинаты. В 1970 году они были объединены в один комбинат «Беларуськалий», который в 1975 году был преобразован в «ПО «Беларуськалий». В 1979 году в состав объединения также вошел Четвертый Солигорский калийный завод. В 2001 г. «ПО «Беларуськалий» преобразовано в Республиканское унитарное предприятие «Производственное объединение «Беларуськалий». Сегодня основное производство ОАО «Беларуськалий» представлено шестью рудниками и четырьмя обогатительными фабриками.На протяжении последних нескольких лет ведется полное техническое перевооружение сильнитовых обогатительных фабрик. Меняется устаревшее и изношенное оборудование на новое более производительное и экономичное, вносятся рациональные изменения в схемы производства хлористого калия, совершенствуются технологические линии. Среди способов обогащения главное место занимают механический (флотация) и химический (галургия). В ОАО «Беларуськалий» применяются оба метода обогащения: 1РУ, 2РУ, 3РУ – использует флотацию; 4РУ – галургию. Система менеджмента качества успешно согласована с системой управления окружающей средой, охраной труда и промышленной безопасности. Это доказывает, что качеству продукции, окружающей среде, и технике безопасности придается стратегическая важность в достижении эффективности производства, снижения, максимального удовлетворения потребителя и устойчивого положения предприятия на мировом рынке. 1 Организация работ на отделении Управление производством является сложным процессом, который осуществляется по определенной технологии с помощью различных методов и средств для достижения оптимальных технико-экономических и социальных результатов. К основным задачам управления производством относятся: обеспечение единства действий, планомерности и целенаправленности работы коллективов и предприятия в целом и обеспечение экономного и эффективного использования производственных ресурсов. Сильвинитовая обогатительная фабрика, возглавляемая начальником, является центральным звеном структуры управления фабрикой. Начальник фабрики подчиняется директору 4 РУ, организует работу фабрики и несет полную ответственность за ее деятельность. Он руководит работой администрации. Начальник обогатительной фабрики распоряжается имуществом предприятия. В соответствии с трудовым законодательством он принимает на работу и увольняет с нее работников, применяет меры поощрения и, налагает взыскания, заключает коллективный договор и обеспечивает выполнение предусмотренных им обязательств администрации. Главный инженер осуществляет техническое руководство производством, несет ответственность за техническое совершенствование производства, соблюдая ТБ, экологическую и пожарную безопасность, качество продукции. Главному инженеру подчинены главный энергетик, главный механик, заместитель главного инженера по ОТ и ТБ, заместитель главного инженера по автоматизации. Заместителем начальника по производству осуществляется руководство производственными процессами. Его основные задачи: Обеспечение выполнения плана производства готовой продукции по объему и ассортименту (качеству), соблюдение правил безопасного ведения работ. Ему подчиняются старшие мастера отделений. Начальник участка (отделения) отвечает за выполнение плана по всем показателям и осуществляет оперативное руководство всеми работами: организацией и безопасностью проводимых работ, эффективным использованием машин и механизмов; технологического оборудования, их своевременным ремонтом, обеспечением работ материалами и другим. Он обязан осуществлять контроль за расходованием фонда оплаты труда, нормами контроля материалов и инструментов, обеспечивать безопасные условия работы, добиваться высокой трудовой и производственной дисциплины. Он производит прием рабочих на свое отделение, представляет к увольнению лиц, нарушающих трудовое законодательство, представляет к поощрению и наказанию работников отделения, отстраивает от работы рабочих нарушающих правила ТБ. Сменный мастер – непосредственный организатор и руководитель производственного коллектива смены. Он находится в подчинении у начальника отделения и у старшего мастера отделения. Сменный мастер несет ответственность за организацию и результаты работы в данной смене. В течении смены он контролирует выполнение наряда исполнителями, соблюдение ТБ и норм технической эксплуатации оборудования, обеспечивает условия для бесперебойной работы отделения. По окончанию смены мастер определяет выполнение сменного задания рабочим, заносит эти сведения в свой сменный рапорт и докладывает о результатах выполнения наряда начальнику отделения. Основные задачи управления производством: обеспечение единства действий, планомерности и целенаправленности работы коллективов и предприятия в целом, достижения согласованного функционирования всех звеньев предприятия, обеспечение экономного и эффективного использования производственных ресурсов. Технология ведения сгущение и центрифугирование хлоркалиевой суспензии. Сгущение и центрифугирование предназначено для разделения хлоркалиевой суспензии после вакуум-кристаллизации на продукционные кристаллы и маточный раствор. Суспензия из гидрозатвора перекачивается насосами в пульподелитель из которого распределяется в два сгустителя типа "Брандес". Сгущенная суспензия непрерывно выгружается из Брандесов в зумпф с плотностью 1,571-1,499 г/см3 (Ж:Т=0,8-1,2), из которого насосами перекачивается в мешалки установленные над центрифугами. Из мешалок сгущенная суспензия поступает на центрифуги “Ferrum” P120/2 и “HUMBOLD” SVS-НС 1400/1800 . Из мешалки– на центрифуги “Ferrum” P120/2. Отфугованный влажный осадок с массовой долей воды не более 6,1 % сбрасывается на ленточные конвейеры и системой конвейеров подается на сушку. Фугат поступает в мешалку и насосами перекачивается в пульподелитель . Слив сгустителей типа Брандес поступает в сгустители (на линии Б – сгуститель с периферическим приводом П-30, на линии А - пластинчатый сгуститель LTC 2200-15. В этих сгустителях происходит осаждение и сгущение мелкодисперсной фазы кристаллизата. Сгущенная суспензия из сгустителей насосами возвращается в пульподелители. Слив сгустителей, маточный щелок, поступает в баки. Сюда же через щепоулавливатели подаются подпиточные щелока с резервных емкостей сгустителей Маточный щелок из баков насосами перекачивается на поверхностные конденсаторы . Небольшая его часть подается в шнековую мешалку для утилизации тепла галитовых отходов. Для промывки сит центрифуг и кека концентрата при производстве технического KCl, используется оборотная засоленная вода №1, для охлаждения масла центрифуг – оборотная техническая вода №2. При аварийных остановках оборудования отделений сгущения, сушки или порузки, сгущенная суспензия из зумпфа насосами возвращается в бак и далее насосами совместно с маточным щелоком откачивается на главный корпус СОФ в основной технологический процесс. Таблица 1-Техническая характеристика сгустителя П-30
Таблица 1.1-Техническая характеристика центрифуги Ferrum P120/2
2 Составление графика планово- предупредительных ремонтов На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводится эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР. В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить: 1. Количество текущих ремонтов по формуле:  (2.1)где Дк – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами; Дт – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами; К – количество капитальных ремонтов, К =1. 2. Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:  , (2.2)где Дк – общее число рабочих часов оборудования в год. 3. Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам:  , (2.3)  , (2.4) , (2.5)где Пк и Пт – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах; Ргод.к. и Ргод.т – количество капитальных и текущих ремонтов соответственно. 4. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:  , (2.6)где 8760 – календарный годовой фонд времени в часах; Пп – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах. Годовой график планово-предупредительных ремонтов представлен в таблице 2.1. Таблица 2.1 – Годовой график ППР
  Приведем пример расчета: 1.   = 16 текущих ремонтов;2.  = 2 года;3.  130 ∙ 1= 130 часов;4.  52 ∙ 1= 52 часов;5.  220 + 720 = 182 часов;6.  8760 – 940 = 8578 часов. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||