Базитов курсач. Курсовой проект специальность 23. 02. 07. Техническое обслуживание и ремонт двигателей, систем и агрегатов автомобилей Тема Технология технического обслуживания и ремонта гидровакумного усилителя тормозов автомобиля ваз2170 Приора
 Скачать 0.52 Mb.
|
 Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Иркутской области «Ангарский автотранспортный техникум» КУРСОВОЙ ПРОЕКТ Специальность: 23.02.07. «Техническое обслуживание и ремонт двигателей, систем и агрегатов автомобилей» Тема: Технология технического обслуживания и ремонта гидровакумного усилителя тормозов автомобиля ВАЗ-2170 «Приора» Выполнил: Базитов А.Н. студент группы ТО-32 __________ Оценка ___________ Руководитель курсового проекта _____________ Долинов С.В Ангарск, 2021 ВВЕДЕНИЕ Тормозная система автомобиля предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы между колесом и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии. Для реализации указанных функций на автомобиле устанавливаются следующие виды тормозных систем: рабочая, запасная и стояночная. Рабочая тормозная системаобеспечивает управляемое уменьшение скорости и остановку автомобиля. Запасная тормозная системаиспользуется при отказе и неисправности рабочей системы. Она выполняет аналогичные функции, что и рабочая система. Запасная тормозная система может быть реализована в виде специальной автономной системы или части рабочей тормозной системы (один из контуров тормозного привода). Стояночная тормозная система предназначена для удержания автомобиля на месте длительное время. Тормозная система является важнейшим средством обеспечения активной безопасности автомобиля. На легковых и ряде грузовых автомобилей применяются различные устройства и системы, повышающие эффективность тормозной системы и устойчивость при торможении: усилитель тормозов, антиблокировочная система, усилитель экстренного торможения и др. 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЯ Технологический процесс ремонта — часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту автомобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти работы выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом. Элементами технологического процесса являются следующие его части. Операция — часть технологического процесса ремонта, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом оборудования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит название оборудования, с помощью которого производится операция. Например, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с использованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д. Установка — часть операции, выполняемая на изделии при изменении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки двигателя, коробки перемены передач и т. д. Переход — часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить двигатель на раму; закрепить двигатель на раме. Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход — строповка двигателя состоит из двух проходов — увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя. Рабочий прием — часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны — один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана — другой рабочий прием. Рабочее движение — наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение. Разработка технологического процесса состоит в том, что для каждого его элемента устанавливаются описание содержания работ, необходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологические карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанавливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального оборудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации. 1.1. Общая часть Условное автотранспортное предприятие ТомскТрансАвто, является комплексным предприятием, которое осуществляет работу по перевозке грузов в городе Томске и его пригороде. Для организации своей деятельности предприятие имеет автомобильный парк из 152 ед. автомобилей. Для хранения, технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта АТП имеется гараж, стоянка, склад и ремонтные мастерские, зоны ежедневного и сезонного обслуживания, ОТК и КПП. АТП занимается пополнением парка автомобилями, технологическим оборудованием, запасными частями и материалами. Основу структуры предприятия составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное, обслуживающее. В организацию АТП входят следующие службы и отделы: техническая, эксплуатационная, служба безопасности движения, отдел материально-технического обеспечения, плановый отдел, бухгалтерия. Руководителями АТП являются директор, возглавляющий производство, главный инженер, отвечающий за техническое состояние АТП и всех ее служб. Средний суточный пробег одного автомобиля =240км. Число дней работы подвижного состава =247дней Средний годовой пробег одного автомобиля = 59280 км. Режим работы предприятия с 1000 до 1800ч. 5 дней в неделю. Подвижной состав автомобильного транспорта составляет 152 единицы, в том числе: Таблица 1. Состояние автопарка
Возрастной состав автомобильного парка распределяется следующим образом: Таблица 2. Структура автомобильного парка по срокам эксплуатации машин
Подвижной состав автотранспортного предприятия ТомскТрансАвто, эксплуатируются по дорогам 2 категории, которые имеют облегченное усовершенствованное покрытие (дегтебетон, битумоминеральные смеси) которое также рассчитано на движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей 10 т. Таблица 3. Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации
1.2. Характеристика узла (детали, механизма, агрегата) Гидровакуумный усилитель тормозов дает возможность остановить автомобиль с меньшей затратой физической силы водителя. Принцип действия усилителя заключается в использовании разрежения во впускной трубе двигателя для создания дополнительного давления в системе гидравлического привода рабочей тормозной системы. При выходе из строя или нарушении герметичности вакуумного трубопровода или гидровакуумного усилителя резко снижается эффективность торможения. Вследствие нарушения герметичности вакуумной системы во впускную трубу двигателя происходит постоянный подсос воздуха, который настолько обедняет смесь в седьмом и частично в четвертом цилиндрах, что воспламенение ее от искры не происходит. Несгоревшая рабочая смесь смывает смазку с зеркала цилиндра и приводит к сухому трению поршня и поршневых колец о гильзу, а наличие дорожной пыли усугубляет сухое трение и приводит аварийному износу деталей в указанных цилиндрах. Гидровакуумный усилитель состоит из камеры усилителя, гидравлического цилиндра и клапана управления. Корпус камеры соединяется с впускной трубой и атмосферой через клапан управления. Работу гидровакуумного усилителя можно уяснить по схеме, приведенной выше. Если двигатель работает и тормозная педаль не нажата, то вакуум, образующийся во впускной трубе, передается в полости I и II клапана управления и в полости III и IV корпуса камеры усилителя. При этом давление на диафрагму 1 усилителя с обеих сторон одинаково, и она под действием пружины 5 занимает исходное положение. При нажатии на тормозную педаль жидкость из главного цилиндра через трубопровод под давлением подается к гидравлическому цилиндру усилителя. Затем жидкость проходит через отверстие в поршне 14 и направляется к рабочим тормозным цилиндрам колес автомобиля. Одновременно с этим создается давление на поршень 12 клапана управления усилителя. В первоначальный момент давление тормозной жидкости одинаково по всей гидравлической магистрали. При дальнейшем возрастании давления поршень клапана управления преодолеет сопротивление пружины и закроет вакуумный клапан 6. В этом время полости I и II разъединяются. При дальнейшем движении поршня открывается атмосферный клапан 7. Атмосферный воздух через воздушный фильтр поступает в полость III гидровакуумного усилителя. Разность давления в полостях III и IV передается через диафрагму и толкатель на поршень 14 цилиндра усилителя, чем и создается дополнительное давление в гидравлической магистрали. При снятии нагрузки с тормозной педали давление в гидравлической магистрали между главным цилиндром и клапаном управления падает. Это дает возможность пружине клапана управления за счет усилия ее сжатия поставить в исходное положение поршень клапана управления. При этом закрывается атмосферный клапан 7 и открывается вакуумный клапан 6. В полостях I, II, III, IV устанавливается одинаковый вакуум. Диафрагма 1 под действием пружины 5, отойдя влево, вместе со штоком вернется в исходное положение. Поршень 14 дойдет до упорной шайбы, при этом откроется клапан 15. Жидкость, вытесненная при торможении в магистраль, возвращается обратно в главный цилиндр, и тормозная система полностью растормаживается. 1.3. Диагностирование, ТО и текущий ремонт Диагностирование – это определение технического состояния автомо-билей, их агрегатов и узлов без разборки. Диагностирование является техни-ческим элементом технического обслуживания и ремонта автомобилей. Цель диагностирования при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в выполнении работ технического обслуживания путём сопоставления фактических значений параметров с пре-дельными, а также в оценке качества выполнения работ. Цель диагностирования при ремонте заключается в выявлении неисп-равностей, причин их возникновения и установлении наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата узла или детали, с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ. Различают: общее диагностирование Д-1, и углублённое диаг-ностирование Д-2. Общее диагностирование обычно выполняют с периодичностью ТО-1 па завершающей его стадии. Оно заключается в измерении основных рабочих параметров автомобиля, определяющих безопасность и эффектив-ность его эксплуатации, например расход топлива, тормозной путь, уровень шума в механизмах и т.д. Если измеренные параметры находятся в допустимых пределах, диагностирование завершают, а если нет - то выполняют углублённое диагностирование. ЕО - опробовать действие педали тормозов - педаль должна перемещаться вниз без заеданий, расстояние от площадки педали до пола должно быть не меньше установленной нормы. Внешним осмотром проверить состояние и крепление главного тормозного цилиндра и гидровакуумного усилителя (при его наличии), обратить особое внимание на места возможного подтекания тормозной жидкости. ТО-1 - дополнительно к объему работ по ЕО необходимо очистить от пыли и грязи все доступные элементы тормозной системы, у легковых автомобилей тщательно очистить скобы (суппорт) передних дисковых тормозов. Проверить крепление основных узлов, штуцерных соединений и т.д. Необходимо проверить уровень тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра. При попадании воздуха в систему гидропривода - необходимо произвести прокачку системы. ТО-2 - дополнительно к объему ТО-1 проводят углубленную диагностику (как поэлементную, так и полную) технического состояния тормозной системы. При ТО-2 в обязательном порядке снимаются все колеса и барабаны автомобиля, в целях оценки состояния колесных тормозных механизмов и их обслуживания. Отсоединяют стяжную пружину и проверяют легкость поворота на опорных эксцентричных пальцах колодок. При ТО-2, в порядке сопутствующего ремонта, можно заменять любые неисправные узлы и детали. ТР - в зону текущего ремонта поступают автомобили с внезапно возникшими неисправностями в тормозной системе в ходе эксплуатации (в т.ч. и после некачественного проведения работ при ТО-1 или ТО-2). На постах зоны ТР, оборудованных осмотровыми канавами или подъемниками, для обеспечения доступа к автомобилю снизу, может проводиться любая операция, входящая в объем работ ТО-1 или ТО-2. Неисправности: Тормозная система не обеспечивает нормальное эффективное торможение - сопровождается увеличением тормозного пути. · износ фрикционных накладок колодок; · замасливание фрикционных накладок колодок; · износ тормозных барабанов, тормозных дисков; · попадание воздуха в гидросистему; · неисправная работа гидровакуумного усилителя. Тормозная система не обеспечивает равномерности торможения колес (при одинаковом износе протекторов и давлении в шинах) - что повышает возможность заноса автомобиля на дороге. · неодинаковая эффективность действия различных колесных тормозных механизмов; · неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси; · последовательность и интервал начала срабатывания тормозов передних и задних колес не соответствуют техническим. В случае опережающего торможения задних колес - возможен занос автомобиля, значительное опережение торможения передних колес может привести к потере управляемости автомобиля. Полный отказ в работе тормозной системы. · отсутствие тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра; · попаданиев гидросистему большого количества воздуха; · педаль тормоза неуправляема. Нерастормаживание колес - при полном отпускании педали. · разбухание резиновых манжет поршнейглавного цилиндра или колесных тормозных цилиндров; · коррозия или налет солевых отложений на рабочей поверхности колесных тормозных; · эллипсообразный износ тормозных барабанов; · обрыв стяжных пружин колодок; · заедание тормозных колодок на опорных пальцах; · засорение воздушного отверстия в пробке бачка главного цилиндра; · засорение компенсационного отверстия в главном цилиндре; · отсутствует или слишком мал технологический свободный ход педали тормоза. 1.4. Организация и технология капитального ремонта: Главный тормозной цилиндр: Отсоединяют от главного цилиндра шланги и выливают жидкость в чистый сосуд. Отсоединяют от соединительных муфт две трубки, идущие от главного цилиндра. Заглушают трубки колпачками от клапанов прокачки. Отсоединяют провода от включателей сигнала "Стоп". Отсоединяют шток главного цилиндра от тормозной педали. Отсоединяют главный цилиндр от кронштейна педалей, а поддерживающий кронштейн -- сначала от лонжерона рамы, затем от цилиндра. Гидровакуумный усилитель тормозов: Очищают усилитель и трубопроводы, присоединенные к нему, от пыли и грязи. Отсоединяют две гидравлические и одну воздушную трубки, резиновый шланг вакуумного трубопровода. Сливают в сосуд тормозную жидкость из усилителя. Снимают усилитель в сборе с кронштейнами. Снимают муфту с болтом и медными прокладками гидравлического трубопровода. 1.4.1. Организация капитального ремонта Производственный процесс ремонта автомобилей включает совокупность работ, необходимых для получения отремонтированного автомобиля. Производственный процесс содержит: • подготовительные процессы к ремонту автомобилей и их частей; • основные (технологические) процессы непосредственного воздействия рабочих и средств ремонта на ремонтируемые автомобили по устранению неисправностей и восстановлению ресурса (разборка, очистка, восстановление деталей, сборка, обкатка, испытания и др.); • вспомогательные процессы, обеспечивающие работу предприятия (обслуживание и ремонт оборудования, изготовление технологической оснастки, ремонт зданий и сооружений, подачу электрической и тепловой энергии, сжатого воздуха, горючих, окислительных и горючих газов и др.); • обслуживающие процессы (исследование рынка и реклама, доставка ремонтного фонда и сбыт отремонтированных изделий, материально-техническое снабжение, хранение ремонтного фонда, материалов и товарной продукции, финансоворасчетная деятельность, содержание в порядке заводской территории и др.). Технологический процесс характеризуется как часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. По последовательности выполнения различают технологические процессы изготовления исходных заготовок, термической обработки, механической (и другой) обработки, узловой и общей сборки изделий. В ремонтном производстве осуществляют превращение неисправных изделий в исправные, которые должны отвечать требованиям и характеристикам соответствующих технических условий. Вновь изготавливают детали. Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и его агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта или списания, составляющий не менее 80% от нормы пробега для новых автомобилей и агрегатов. Техническое состояния и комплектность автомобиля и его агрегатов должны соответствовать единым техническим условиям на сдачу и выдачу из капитального ремонта. Существуют два метода ремонта автомобилей - индивидуальный и агрегатный. При индивидуальном методе с автомобиля снимают поврежденные агрегаты, восстанавливают их и после ремонта устанавливают на тот же автомобиль. Автомобиль простаивает в течение всего времени ремонта его агрегатов. Индивидуальный метод ремонта применяют крайне редко. Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что с автомоби-ля снимают неисправные агрегаты и вместо них ставят отремонтированные или новые из оборотного фонда. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие капитального ремонта, отправляют на авторемонтные заводы. Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах, мастерских. Он предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или списания их, но не менее чем при 80% их пробега от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов. При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на сборку автомобиля. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из ранее отремонтированных агрегатов. Автомобили направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт кузова, а также капитальный ремонт не менее трех основных агрегатов. За свой срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как правило, одному капитальному ремонту. Потребность в капитальном ремонте определяет комиссия, назначаемая руководителем АТП. Капитальный ремонт автомобилей должен выполняться на специализированных предприятиях с полной разборкой его на агрегаты, а агрегатов на детали. После приемки в ремонт автомобиль направляют на склад ремонтного фонда, далее осуществляют наружную мойку и разбирают автомобиль. Снятые агрегаты и узлы разбирают на детали и подвергают чистке и мойке. Далее осуществляют дефектовку деталей и сортируют их на годные после ремонта, годные после ремонта и негодные. Подобрав для агрегата все детали, его собирают и испытывают, если необходимо, устраняют дефекты и после окраски направляют на общую линию сборки автомобиля. Одновременно осуществляют ремонт рамы, кабины и оперения, кото-рые также поступают на общую линию сборки. Собранный из агрегатов, узлов и деталей автомобиль подвергают испытанию, устраняют обнаруженные дефекты, далее осуществляют наружную мойку, окраску и предъявляют работнику отдела технического контроля. Годный и принятый автомобиль направляют на склад готовой продукции, с которого выдают заказчику. 1.4.2. Мойка, очистка и разборка (узла, детали) При капитальном ремонте автомобилей и их агрегатов значительное место занимают работы по мойке и очистке. Эти работы носят многостадийный характер и включаются по всему технологическому процессу ремонта, начиная от приемки объекта в ремонт до его сборки. В общем случае при ремонте полнокомплектного автомобиля комплекс работ по мойке и очистке включает наружную мойку автомобиля, мойку шасси автомобиля, мойку и выпаривание агрегатов; мойку и очистку рамы, мойку подразобранных агрегатов, мойку и очистку деталей. На первой стадии производятся наружная очистка и мойка автомобиля, выпаривание картеров. Вторая стадия включает мойку подразобранных агрегатов и узлов, навесного оборудования. Третья и последующие стадии очистки и мойки должны обеспечить удаление различных видов загрязнений с деталей с помощью механических, термических, химических и других видов очистки и мойки. Осуществляют тщательную мойку агрегатов с одновременным удале-нием масла. Для этой цели служат различные моечные машины. Мойка агрегатов производится водой, подогретой паром до 70 - 80 С. Передмойкой дифференциала необходимо предварительно произвес-ти ее подразборку. Разборочные работы существенно влияют на качество повторно используемых деталей. Они должны выполняться на соответствую-щих постах с помощью качественного монтажно-демонтажного инструмента и подъемно-транспортных устройств. Запрещается использовать при снятии и установке подшипников стальные выколотки и применять ударные нагрузки. Частично разобранные агрегаты подвергают дальнейшей мойке в моечной машине. Детали подвергают обезжириванию горячим моющим раствором. Смолистые загрязнения удаляют с деталей косточковой крошкой в специальных установках. Роликовые подшипники очищают керосином в ваннах. Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой или салфеткой, проверкой на смачивание, освещением ультрафиолетовыми лучами, облучением радиоактивными изотопами, взвешиванием и др. 1.4.3. Дефектация (узла детали) Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. Карты используют при дефектовке и сортировке деталей. К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений и позволяет повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой краской и направляют в комплектовочное отделение или на склад запасных деталей. Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации после восстановления, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют на склад накопления деталей, а далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления. Негодные детали маркируют красной краской и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части. Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инструментом; для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. В ремонтной практике для обнаружения трещин наиболее распространен магнитный метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы). Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать детали, изготовленные из ферромагнитных сплавов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. Для этого очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор смывают с поверхности струей холодной воды, а деталь просушивают сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучении глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические – тонкими линиями. 1.4.4. Способы восстановления агрегата (узла, детали) При поступлении автомобилей в капитальный ремонт большое количество их деталей в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей, наиболее простые и недорогие в изготовлении, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно по проведения сравнительно небольшого объема работ по их в становлению. При восстановлении деталей (узлов, агрегатов) решается задача восстановления их целостности, формы и размеров первоначально заданной конструктором посадки между деталями (зазора или натяга). Она выполняется двумя методами: - по первому методу восстанавливается форма, размеры и качество поверх-ностей деталей как у новых деталей – под номинальный размер; - по второму методу восстанавливается только форма и качество поверх-ности, а размер изменяется в зависимости от размера сопряженной детали, выпускаемой новой заводом изготовителем, с учетом зазора или натяга, т.е – под ремонтный размер. При этом, как правило, деталь имеющая низкую цену, выпускается под ремонтный размер, а базовая деталь, имеющая более высокую цену, восстанавливается на ремонтном заводе. Восстановить деталь можно за счет нанесения на ее поверхность метал-ла, снятия металла с детали или постановкой на нее дополнительной ремонтной детали. Восстановление детали независимо от степени износа возможно различными способами, если прочность детали достаточна и выбранный способ экономически целесообразен. В ремонтном производстве применяют механическую обработку, наплавку, металлизацию, электролити-ческое наращивание, давление, покрытие полимерными материалами и др. Простота устройства вакуумного усилителя тормозов сказывается и на решении проблем с его неисправностью. Поломки внутри корпуса усилителя обычно приводят к полной замене узла. Если утечки совершаются из-за негерметичности шланга откачки воздуха, то можно заменить его на новый. Встречаются и небольшие нарушения в работе усилителя, которые можно исправить регулировкой. Например, нарушение положения диафрагмы внутри корпуса можно исправить, отрегулировав положение штока. Оно определяет величину необходимого усилия, прикладываемого водителем на педаль тормоза. Правильное положение штока должно приводить к образованию зазора над плоскостью усилителя в размере 7,1 мм. Если зазор будет меньше, то тормозное усилие будет передаваться на главный тормозной цилиндр даже без нажатия педали тормоза. Если зазор будет больше, то педаль тормоза будет иметь слишком большой ход. Регулировка положения штока осуществляется при помощи регулировочного болта, расположенного со стороны вакуумной камеры усилителя. В целом неисправности вакуумного усилителя тормозов встречаются достаточно редко. Простота конструкции обеспечивает достаточную надежность этого элемента тормозной системы автомобиля. Однако при наличии симптомов неисправности усилителя, которые подтверждаются диагностикой, лучше заменить его на новый. Это не только снижает нагрузку на водителя, но и повышает безопасность вождения. 1.4.5. Последовательность операций технологического процесса востановленния Своевременный и качественный ремонт позволяет увеличить срок их службы, а также снизить эксплуатационные расходы. В зависимости от характера повреждений или износа ремонт вакуумного усилителя тормозов может состоять из устранения местных повреждений (трещины, царапины деталях и плоскостях разъема; повреждения резьб; поломка/износ осей, клапанов и т.п.), а также заменой поврежденных или изношенных деталей. Технологический процесс восстановительного ремонта вакуумного усилителя тормозов состоит из следующих операций: прием вакуумного усилителя тормозов в ремонт; мойка, разборка, дефектация; ремонт или замена деталей; сборка и испытания вакуумного усилителя тормозов на производительность и создаваемое давление. 1.4.6. Технические требования на контроль качества Качество автомобилей и агрегатов, выпускаемых авторемонтными заводами, во многом зависит от состояния ремонтного фонда автотранспортных предприятий, технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов, сдаваемых в капитальный ремонт, должно отвечать требованиям Единых технических условий. Контроль качества продукции заключается в соответствии показателей качества продукции установленным требованиям, зафиксированным в стандартах, технических условиях, паспорте изделия или в других документах. Для контроля качества на АРП организуется служба технического контроля качества. Основная общая ее задача заключается в предотвращении выпуска отремонтированных объектов, не соответствующих установленным требованиям, при минимальном уровне внутризаводского брака. Частные задачи службы технического контроля авторемонтного предприятия включают: - входной контроль качества поступающих на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий; - контроль точности применяемых технологических процессов и точности используемых технологического оборудования и технологической оснастки; - контроль качества изготавливаемых на предприятии инструмента и средств технологической оснастки; - инспекционный контроль хранения сырья, материалов и полуфабрикатов; - приемочный контроль деталей, узлов, агрегатов и автомобилей после ремонта; - клеймение принятой и забракованной продукции и ее детальное оформление; - контроль комплектности, упаковки и консервации готовой продукции; - анализ дефектов, появляющихся в процессе производства и обнаруживаемых при испытаниях и в эксплуатации; - участие в работе по управлению качеством продукции на предприятии. Входной контроль служит для контроля продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации. Операционный контроль – это контроль во время выполнения или после завершения технологической операции. Приемочный контроль проводится с целью принятия решения о пригодности продукции к поставкам и (или) использованию. Инспекционный контроль осуществляется специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля. Сплошной контроль - контроль каждой единицы продукции в партии. Выборочный контроль характеризуется проверкой одной или нескольких единиц из определенной партии или потока продукции. Летучий контроль проводится в случайное время. При непрерывном контроле поступление информации о контроли-руемых параметрах происходит непрерывно. Периодический контроль характеризуется поступлением информации о контролируемых параметрах через установленные интервалы времени. Измерительный контроль осуществляется с применением средств измерений. Регистрационный контроль производится с регистрацией значений контролируемых параметров продукции или процессов. Технический осмотр осуществляется в основном при помощи органов чувств ив случае необходимости контроля, номенклатура которых устанавливается соответствующей документацией. Для определения качества ремонта собранные агрегаты механизмов трансмиссии (в том числе и коробки передач) подвергают обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на капитальный ремонт автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают статистической и динамической балансировке. Особое внимание при контроле уделяется взаимному расположению деталей, с помощью соответствующих инструментов, приборов, приспособлений. В агрегатах не допускается заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекание масла. Для объективной оценки качества ремонта агрегатов необходимо применять приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором и гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и об остаточном ресурсе. 1.5. Конструкторская часть: 1.5.1. Оборудование, инструменты, приспособления используемые при работе в цехе (зоне, участке) Подбор оборудования для отделения (цеха, участка, зоны) осуществляется с учетом характера выполняемых работ, необходимого числа рабочих мест и необходимой площади занимаемого оборудования. 1.5.2. Технологические карты восстановления (узла, детали) Для наиболее рациональной организации работ по техническому обслу- живанию, ремонту и диагностированию автомобиля, его агрегатов и систем составляются технологические карты. На основании технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также произво-дится распределение работ (операций) между исполнителями. Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для контроля выпол-нения обслуживания (ремонта) узла, агрегата. Технологическая карта составляется раздельно на вид обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), а внутри обслуживания – по элементам. Например по ви-дам работ: контрольные, крепежные, разборочные, смазочные, заправочные и другие операции. В технологических картах указываются перечень операций, место их выполнения, применяемое оборудование и инструмент, нормы вре-мени на операцию, краткие технические условия, разряд работ и специаль-ность исполнителей. Формулировка операций и переходов должна указы-ваться в строгой технологической последовательности, кратко, в повелитель-ном наклонении. Разборка-сборка главного тормозного цилиндра и гидровакуумного усилителя автомобиля ГАЗ-53А Последовательность операций Инструмент, приспособление Технические условия и указания Разборка-сборка главного тормозного цилиндра и гидровакуумного усилителя автомобиля
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||