Главная страница
Навигация по странице:

  • Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

  • Курсовой проект на тему: Проектирование привода главного движения токарного станка на базе станка мод. 1А616 Выполнил

  • Содержание: Введение Обоснование технических характеристик станка

  • 2. Кинематический расчет

  • 6. Библиографический список

  • 1. Обоснование технической характеристики станка. Определение припусков.

  • Определение глубины резания.

  • 1.3 Определение предельных значений подач.

  • 1.4 Определение предельных скоростей резания.

  • 1.5 Определение предельных значений частот вращения.

  • 1.6 Определение диапазона регулирования, выбор знаменателя ряда и определение числа ступеней привода.

  • 1.7 Расчет эффективной мощности и выбор электродвигателя.

    		•

    Курсовой проект модификация пгд станка 1а616. Записка МРС. Проектирование привода главного движения


    Скачать 1.14 Mb.
    НазваниеПроектирование привода главного движения
    АнкорКурсовой проект модификация пгд станка 1а616
    Дата14.04.2023
    Размер1.14 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаЗаписка МРС.doc
    ТипРеферат
    #1061570
    страница1 из 4
      1   2   3   4

    М инистерство образования И НАУКИ

    Российской Федерации
    Федеральное агентство по образованию
    Государственное образовательное учреждение

    высшего профессионального образования
    «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
    Кафедра “Автомобили и Станочные Комплексы”
    Курсовой проект на тему:

    Проектирование привода главного движения

    токарного станка

    на базе станка мод. 1А616
    Выполнил:
    Принял:

    Петрунин

    Самара 2010

    Реферат
    Ключевые слова: СТАНОК, ПРИВОД, ПЕРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ, МОДУЛЬ, ВАЛ, ПОДШИПНИК.

    В курсовой работе приведён кинематический расчёт привода главного движения с построением структурной сетки, разработкой кинематической схемы привода, выбором двигателя, построением графика частот вращения, определением передаточных отношений, расчетом чисел зубьев шестерен, расчетом допустимой погрешности частот вращения и фактических погрешностей на всех ступенях. В работе также приведены прочностные расчеты, которые включают в себя расчет модуля, расчет диаметров валов ориентировочный, на сложное сопротивление и уточненный; выбор подшипников, расчет шлицевого соединения и др.

    Содержание:
    Введение

    1. Обоснование технических характеристик станка

    1.1. Определение припусков

    1.2. Определение глубин резания

    1.3. Определение предельных скоростей резания

    1.4. Определение предельных значений подач

    1.5. Определение предельных значений частот вращения

    1.6. Определение диапазона регулирования, знаменателя

    ряда и числа ступеней привода

    1.7. Расчет эффективной мощности и выбор электродвигателя

    2. Кинематический расчет

    2.1. Построение структурной сетки привода главного движения

    2.2. Разработка кинематической схемы станка

    2.3. Построение графика частот вращения

    2.4. Определение передаточных отношений и расчет чисел зубьев

    шестерен (диаметров шкивов)

    2.5. Расчет допустимой погрешности частот вращения и

    фактических погрешностей на всех ступенях

    3. Прочностные расчеты

    3.1 Расчет модуля по условию прочности на изгиб и

    по допускаемым контактным напряжениям

    3.2. Ориентировочный расчет диаметров валов привода

    3.3. Расчет вала на сложное сопротивление

    3.4. Расчет вала на жесткость

    3.5.Уточненный расчет вала

    3.6. Расчет и выбор подшипников

    3.7. Расчет шлицевого соединения

    4. Описание кинематической схемы и

    компановки станка, конструктивных особенностей и

    смазки основных узлов

    5. Выводы и заключение

    6. Библиографический список

    Введение.
    Современное машиностроение невозможно представить без высококлассного оборудования и технологической оснастки. Сегодняшние станки – новое поколение технологического оборудования, обеспечивающие высокую точность обработки и качество обрабатываемых поверхностей.

    Номенклатура станков огромна. Они классифицируются по виду (токарные, сверлильные, фрезерные, протяжные и т.д.), по виду (одно- и многошпиндельные, автоматы и полуавтоматы), по классу точности (нормальной, повышенной, высокой точности).

    В курсовом проекте приведены разработка токарного станка на базе станка мод. 1А616 с подробным расчетом привода главного движения.

    1. Обоснование технической характеристики станка.

      1. Определение припусков.

    Для токарных и токарно-винторезных станков определяются наибольший и наименьший диаметры обрабатываемых изделий над суппортом, а также наибольшая и наименьшая длины обработки:

    ,

    Размеры отливки: , .



    Величины припусков зависят от способа изготовления заготовок, что непосредственно отражается на проектируемых станках.

    При определении максимального припуска принимается во внимание, что в единичном производстве используются заготовки III класса с максималь-ными припусками на обработку. Это заготовки, полученные литьем в песча-ные формы свободной ковкой.

    Припуски на механическую обработку зависят от габаритных размеров заготовки: L и поперечного сечения (диаметра D или ширины В).

    Поэтому:

    чугун - ,

    алюминиевый сплав -

    Минимальный припуск на чистовую обработку для всех материалов и обрабатываемых деталей .



      1. Определение глубины резания.

    В зависимости от шероховатости и точности обрабатываемой поверх-ности, а также жесткости технологической системы определяются глубины резания для черновой и чистовой обработок .Для чернового точения макси-мальная глубина резания при обработке в один проход , а для чистовой обработки минимальная глубина резания .

    Для сталь:

    ,

    .

    Для алюминиевых сплавов:

    ,

    .

    1.3 Определение предельных значений подач.

    Формула для определения значения подач при точении имеет вид

    ,

    где - табличное значение подачи, мм/об;

    - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;
     - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

    - коэффициент, учитывающий влияние закалки;

    - коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали;

    - коэффициент, учитывающий диаметр обрабатываемой поверхности.
    Поправочные коэффициенты для определения наибольшей действительной

    подачи принимаются наибольшими, а для определения наименьшей действительной подачи - наименьшими.

    для стали и алюминиевых сплавов:

    .

    для стали и алюминиевых сплавов:

    .

    1.4 Определение предельных скоростей резания.

    Предельные значения скоростей резания выбираются на основании справоч­ных данных и в соответствии с заданием.

    При определении скоростей считается, что максимальная скорость резания

    используется при чистовых отделочных операциях, а минимальная - при

    предварительных черновых операциях .

    При вычислении наибольшей скорости резания принимаются следующие

    условия:

    • глубина резания и подача - наименьшие;

    • материал заготовок - наименее прочный материал, указанный в задании.

    • Материал режущий части инструмента - твердый сплав или тот материал, который указан в задании. Следует иметь в виду, что наибольшая скорость резания при использовании в качестве режущего инструмента быстрорежущей стали не должна быть более 6Ом/мин.

    При вычислении наименьшей скорости резания принимаются следующие условия:

    • глубина резания и подача - наибольшие;

    • материал заготовки - наиболее прочный материал, указанный в задании;

    • материал режущей части инструмента - быстрорежущая сталь или тот материал который указан в задании. При точении скорость резания может быть определена по формуле:

    ,

    где - табличное значение скорости резания, м/мин;

    - коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента;

    - коэффициент, учитывающий влияние угла в плане; ;

    - коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы;

    - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

    - коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

    Для условий, не указанных в таблицах, можно принять .

    Чугун:

    , .

    Алюминиевые сплавы:

    , .

    Диапазон скоростей для обработки чугуна и алюминиевых сплавов:

    .
    1.5 Определение предельных значений частот вращения.

    Найденные по таблицам и указанным выше формулам предельные скорости резания позволяют определить предельные частоты вращения исполнительного органа проектируемого станка. Они могут быть определены по следующим формулам:

    , ,

    где и - предельные значения диаметров обрабатываемых изделий, мм.

    , но, учитывая данные для проектирования, ;

    .

    1.6 Определение диапазона регулирования, выбор знаменателя ряда и определение числа ступеней привода.

    Диапазон регулирования скорости вращения шпинделя .

    При выборе знаменателя ряда необходимо иметь в виду следующее:

    - наиболее распространившими являются значения

    - при проектировании станков средних размеров в большинстве случаев

    или ;

    - если в цепи привода предусмотрены сменные колеса, а их смена
    производится редко (автоматы, полуавтоматы), то можно рекомендуются
    или ;

    - в станках с большими диаметрами обрабатываемых заготовок принимаются или , а в станках с малыми диаметрами обрабатываемых деталей .

    Для данного проекта лучше взять .

    Определение числа ступеней приводов главного движения производится по формуле: .

    1.7 Расчет эффективной мощности и выбор электродвигателя.

    Для выбора мощности электродвигателя первоначально необходимо определить нормативную мощность, т.е. эффективную мощность, потребляемую станком.

    Мощность электродвигателя ,

    где - нормативная мощность (для данного случая ),

    - КПД, который можно принять для привода главного движения в пределах ,

    - коэффициент перегрузки двигателя; .

    Итак, мощность электродвигателя:

    .

    По каталогу электродвигателей выбираем тип электродвигателя и выписываем его характеристика (N и n):

    электродвигатель AUP112M4 с и (скольжение – 4,5%, КПД=85,5%, ).
      1   2   3   4

    написать администратору сайта