Востановление и упрочнение. 1. Экологические аспекты ремонтного производства автомобилей. Пути их решения
 Скачать 0.67 Mb.
|
|
Направление действующей силы Вытяжку и растяжку используют для увеличения длины деталей (тяг, штанг, шатунов, рычагов и др.) за счет уменьшения их поперечного сечения. Раздачу применяют для увеличения наружных размеров полых деталей за счет увеличения их внутренних размеров. Она характеризуется совпадением направления деформирующей силы с направлением деформации .После нее наружный диаметр детали должен быть равен номинальному диа метру с учетом припуска на механическую обработку. Так восстанавливают поршневые пальцы, посадочные поверхности под подшипники чашек дифференциала, наружные цилиндрические поверхности труб полуосей и др. В зависимости от износа и пластических свойств металла детали раздают без нагрева или с нагревом. Если деталь закалена или цементирована, то перед разда чей ее подвергают отжигу или высокому отпуску. При холодной раздаче высота уменьшается не намного, а при горячей — значительно больше. Если деталь раз давали в горячем состоянии или перед этим подвергали отжигу или отпуску, то после раздачи ее следует закалить и отпустить, а затем проверить твердость. Обжатие применяют для уменьшения внутренних размеров полых деталей за счет уменьшения наружных. Обжатием восстанавливают втулки из цветных металлов, отверстия в про ушинах рулевых сошек, рычагах поворотных цапф, зубчатые муфты с изношен ными проушинами под пальцы и др. Такое восстановление проводят под давлени ем в специальным приспособлении в холодном состоянии или при нагреве дета лей. Одной из разновидностей обжатия является термопластическое обжатие Вдавливание представляет собой одновременную осадку и раздачу, так как деформирующая сила Р направлена под углом к направлению де формации S. Длина детали не изменяется. Вдавливанием ремонтируют изношенные боковые поверхности шлицев, шаровых пальцев, зубьев шестерен, нагревая их в специальных штампах и ис пользуя ролики, клинья и др. Накатку применяют для увеличения наружного или уменьшения внутреннего диаметра деталей вытеснением металла отдельных участков рабочей по верхности. Направление деформирующей силы Р противоположно требуемой деформации S.Деталь устанавливают в патроне или центрах токарно-винторезного стан ка, а оправку с зубчатым роликом - на суппорте станка вместо резца. Необходимо получать поверхность с вы сокой несущей способностью при минимальном уменьшении площади опорной поверхности. Поднятый металл (гребешок) в поперечном сечении должен иметь форму трапеции, а не треугольника. Высота подъема металла на сторону не должна превышать 0,2 мм, а уменьшение опорной поверхности - 50%. Этим способом можно восстанавливать посадочные места (подшипников на валах и в корпусных деталях) при небольших на них нагрузках, а также вкладыши перед нанесением антифрикционного слоя или пластмассы. Электромеханическая обработка - разновидность восстановления деталей пластическим деформированием. Деталь устанавливают в центры токарно-винторезного станка, а на суппорте закрепляют твердосплавную пластину . Правку применяют при потере деталями своей первоначальной формы вследствие деформаций изгиба, скручивания и коробления. Правят коленчатые и распределительные валы, шатуны, балки мостов, детали рам статическим или динамическим нагружением и наклепом. Правка наклепом. Сущность правки наклепом состоит в том, что при ударах пневматическим молотком с закругленным бойком или ручным молотком со сферическим бойком по поверхности детали создаются напряжения сжатия, которые ее выпрямляют. Размер участков для наклепа и глубину наклепанного слоя определяют опытным путем в зависимости от степени изгиба, формы и размеров детали. 47.Основные критерии и порядок выбора рационального способа восстановления. К настоящему времени разработано большое количество методик по обоснованию способов восстановления изношенных деталей. Способ восстанов ления деталей должен выбираться в результате последовательного применения трех критериев: технологического (критерия применимости), технического (кри терия долговечности) и технико-экономического (обобщенного критерия). Методика выбора рационального способа восстановления деталей состоит из трех этапов. Первый этап - выбор способов восстановления но технологическому крите рию. Многочисленность технологических процессов восстановления, обеспечи вающих надежную работу деталей машин, объясняется разнообразием производ ственных условий и дефектов, для устранения которых эти способы применяются. Па первом этапе рассматривают различные способы восстановления и выбирают те, которые удовлетворяют необходимому значению коэффициента. По технологическому критерию выбор способов производят на основании возможности их применения для устранения дефекта заданной детали с учетом величины и характера износа, материала детали и ее конструктивных особенно стей. По этому критерию назначают практически все возможные способы, ко торые могут быть применены для устранения данного дефекта. Критерий применимости учитывает, с одной стороны, особенности восста новления поверхности конкретной детали, с другой - технологические возмож ности соответствующих способов. Он не оценивается количественно и отно сится к категории качественных. Поэтому его используют интуитивно, с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов. Однако не все спосо бы восстановления деталей равноценны. Так, при использовании способа ремонтных размеров усложняется система снабжения технической документацией, возникает необходимость создания больших запасов деталей различной номенклатуры. Многократное использова ние данного способа приводит к снижению запасов прочности деталей, умень шению их износостойкости, поскольку постепенно снимается упрочненный по верхностный слой металла. При использовании способа дополнительных деталей значительно увели чиваются затраты на восстановление изделия, поэтому иногда этот метод эко номически неэффективен, например, для восстановления деталей, имеющих не значительные износы. Простой и экономичный способ восстановления деталей пластической де формацией имеет ограниченную область применения и часто не может быть использован для восстановления конкретных изделий в связи со специфиче скими особенностями их конструкции. Автоматическая наплавка под флюсом сопровождается сильным разогре вом деталей и их глубоким проплавлением. Ее рекомендуют при восстановле нии крупногабаритных деталей диаметром более 50 мм. Для восстановления деталей малых размеров служит вибродуговая наплавка. Однако необходимо учитывать значительное снижение их усталостной прочности. Малый разогрев деталей наблюдается при восстановлении деталей электрометаллизацией, а также в случае применения клеевых соединений. Но электрометаллизационные покрытия непригодны для деталей, испытывающих ударные на грузки, а полимерные материалы характеризуются сравнительно невысокой теп лопроводностью при значительном коэффициенте линейного расширения. У покрытий, получаемых электролитическим хромированием, высокая из носостойкость в абразивной среде, но их толщина ограничена до 0,3 мм. Если последняя превышает указанное значение, хром будет отслаиваться вследствие значительных внутренних напряжений. Благодаря анализу конструктивных особенностей и условий эксплуатации деталей, их износов, а также технологических возможностей известных спосо бов восстановления можно выбрать необходимый из них. С помощью технологического критерия выявляют лишь перечень возможных для данной детали способов восстановления. Решение, принятое на его основе, следует считать предварительным. По отдельным поверхностям типовых деталей существуют десятки технологически приемлемых способов восстановления, обеспечиваю щих различные ресурс и стоимость. Предварительный выбор возможных способов восстановления деталей за висит от их характеристики, материала детали и термообработки; конфигура ции, размера и массы детали; наличия баз для восстановления и последующей обработки; шероховатости поверхности; видов дефектов и износов; сочетания дефектов на одной детали; кратности восстановления и запаса на ремонт. В ос нову представленной классификации положено деление деталей по видам мате риалов, из которых они изготовлены, и их физико-механическим свойствам. Для получения указанных параметров на практике применяют методы ус коренных лабораторно-стендовых испытаний на надежность. Чтобы получитьдостоверную информацию, проводят: • сравнительные испытания деталей и соединений при одинаковых ре жимах нагружения, скоростях относительного скольжения, температу рах рабочих поверхностей и смазочных материалах; • эксплуатационные проверки новых и восстановленных деталей. Критерий долговечности оценивает технические возможности деталей, восстановленных каждым из намеченных по технологическому критерию спо собов, т.е. данный критерий оценивает эксплуатационные свойства детали в за висимости от способа ее восстановления. При этом оценка производится по износостойкости восстановленной по верхности, усталостной прочности (выносливости), сцепляемости нанесенных покрытий и микротвердости. При оценке технической осуществимости используются следующие критерии: • металлы и сплавы, к которым применим способ восстановления; • вид поверхностей и их предельные размеры, где применим данный способ; • минимальная и максимальная толщина покрытия, наносимого различ ными способами. Для предварительного выбора способов восстановления изношенных дета лей необходимо учитывать их служебные характеристики (твердость и шерохо ватость наносимого слоя металла) и производственные характеристики (удель ную себестоимость восстановления деталей тем или иным способом; произво дительность способов восстановления; уровень капитальных вложений для реа лизации способов восстановления; универсальность способов восстановления; экологические требования и требования техники безопасности). Техническая применимость способов восстановления определяется после довательным сравнением характеристик различных способов с характеристи ками восстанавливаемых деталей. Производственная применимость способов восстановления определяется аналогичным путем в тех случаях, когда в качест ве исходных данных заданы количественные ограничения. По результатам оценки из числа назначенных исключаются те способы восстановления, которые не обеспечивают выполнения технических требова ний на восстановленную деталь хотя бы по одному из приведенных техниче ских критериев. Таким образом, решение рассматриваемой задачи должно сводиться к про ведению следующих этапов: • анализа условий работы детали и ее износа с характеристикой возмож ных способов восстановления и их доступности; • оценки рабочих поверхностей детали с точки зрения износа, теплостой кости, окисляемости, внутренней напряженности, макро- и микрострук туры, твердости, сопротивляемости, усталости и обрабатываемости; • выполнения ускоренных стендовых испытаний детали; • оценки выбранных способов восстановления детали. В дополнение к рассмотренным этапам необходимо изучать организационные и технологические вопросы восстановления деталей в их совокупности. Кроме то го, при обосновании организационных форм необходимо учитывать номенклатуру восстанавливаемых деталей, число деталей каждого наименования, технологиче скую однородность и кратность ресурса деталей и межремонтного ресурса агрегата или машины, существующую сеть ремонтных предприятий, расстояние до пункта восстановления, вид транспорта и загрузку оборудования.Если установлено, что требуемому значению коэффициента долговечности для данной детали соответствуют два или несколько способов восстановления, то на третьем этапе оценка способов восстановления производится по технико-экономическому критерию, позволяющему принять окончательное решение о выборе рационального способа устранения дефекта детали. Данный критерий отражает технический уровень применяемой технологии и связывает экономи ческий показатель восстановления детали с ее долговечностью. Для оценки различных способов по данному критерию рассматривают следующие отношения: Определение численного значения технико-экономического критерия сво дится к расчету себестоимости восстановления детали (Св) и установлению ко эффициента долговечности (Кд). При этом рациональным способом восстанов ления деталей считается способ с наименьшим значением критерия (К 7 у—>min). Себестоимость восстановления деталей связана с коэффициентом долговеч ности, т.е. при равных долговечностях новой и восстановленной деталей рацио нальность применения любого из способов будет зависеть только от себестоимо сти восстановления. Чем меньше коэффициент долговечности деталей, тем ниже должна быть себестоимость их восстановления, и наоборот: при коэффициентах долговечности, больших единицы (что бывает весьма редко), рациональными могут оказаться способы восстановления с высокой себестоимостью. При использовании второго критерия следует учитывать не только долговечность восстанавливаемой детали, но и то, в какой мере выбранный способ обеспечивает долговечность сборочной единицы. Обычно при определении технико-экономического критерия используют любое значение Кд, которое обеспечивает применение того или другого спосо ба восстановления. В то же время здесь есть некоторые особенности. Во-первых, ресурс восстановленной детали надо сравнивать не с ресурсом новой детали, а с межремонтным ресурсом агрегата, в который входит деталь. Поэтому и коэффициент долговечности необходимо определять не по отношению к ресурсу новой детали, а по отношению к межремонтному ресурсу агрега та. При этом затраты на восстановление деталей предлагается относить не к их ресурсу, а к ресурсу агрегата в целом. Кроме того, за коэффициент долговечности следует принимать только це лую его часть (I; 2; 3 и т.д.), если деталь не лимитирует ресурс агрегата и не яв ляется легкосъемной. Если же деталь лимитирует ресурс афегата или легко может быть заменена, то необходимо учитывать любое повышение коэффици ента долговечности, в том числе и дробную (1,2; 1,6 и т.д.). Во-вторых, очень часто коэффициент долговечности устанавливают путем лабораторных или стендовых испытаний деталей на износостойкость, устало стную прочность и сцепляемость покрытия, т.е. факторы, от которых зависят показатели долговечности. При этом коэффициент долговечности определяют как произведение коэффициентов износостойкости, сценляемости и выносли вости, что не всегда верно, т.к. чаще всего одно или два из этих свойств лими тируют ресурс детали, а не все сразу. Если даже на ресурс детали влияют два или три свойства, то необходимо за коэффициент долговечности принимать наименьшее значение из них. Изложенная методика выбора рациональных способов восстановления яв ляется упрощенной и допустимой в учебных целях. В действительности при выборе рационального способа восстановления деталей машин необходимо рассматривать отношение удельных затрат (а не себестоимости) к коэффициен ту долговечности, принимать значение коэффициента долговечности с учетом обеспечения кратности ресурса восстановленной детали по отношению к меж ремонтному ресурсу узла, в который входит данная деталь, и учитывать затра ты и эффективность использования материалов и энергии. В современных условиях при оценке существующих или разрабатываемых технологий наряду с основными производственными показателями необходимо учитывать их влияние на окружающую среду, расход материальных и энергетических ресурсов, затраты на мероприятия по обеспечению экологической безопасности. 48. Ремонт стальных деталей ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбор электродов. Сварочное оборудование. Дуговая сварка относится к сварке плавлением с помощью электрической дуги. Сварочная (электрическая) дуга - электрический дуговой разряд в ионизи рованной смеси газов, паров металла и компонентов, входящих в состав элек тродных покрытий, флюсов и т. д. В зависимости от схемы подвода сварочного тока, условий горения сва рочной дуги и других признаков различают сварочные дуги следующих видов: дуга прямого действия, горит между электродом и свариваемым металлома дуга косвенного действия, когда она горит между двумя электродами, а свариваемый металл не включен в электрическую цепь дуга между двумя плавящимися электродами и свариваемым изделием сжатая дуга. Дуговую сварку классифицируют следующим образом: по степени механизации - ручная, механизированная и автоматизированная; по роду тока - постоянный, переменный и пульсирующий; по состоянию дуги - свободная и сжатая; по числу дуг - одно - и многодуговая; по полярности сварочного тока - прямая и обратная; по виду электрода - плавящийся (металлический), неплавящийся (уголь ный, вольфрамовый и др.). Для возбуждения дугового разряда и получения начальной ионизации обычно два электрода или электрод и деталь сводят до соприкосновения, а за тем быстро разводят. Ток между электродами проходит через мелкие неровно сти на торцах и разогревает их до расплавления. При быстром разведении элек тродов расплавляемые мостики растягиваются и сужаются. В результате этого при высокой температуре паров металла наступает ионизация промежутка и возникает дуговой разряд. Металлы и сплавы в зависимости от наличия полиморфного превращения и величины его объемного эффекта делят ся на три группы: 1. С большим объемом этого превращения. 2. С малым объемом. 3. Без полиморфных превращений. При сварке материалов первых двух групп наиболее существенные измене ния свойств и структуры ммуг происходить вследствие как полиморфных превращений или эвтектоидного распада, так и образования пересыщенных твердых растворов (старение закаленных высокотемпературных фаз, отпуск мартенсита). Однако если в первой группе из-за высокого объемного эффекта полиморфного превращения ведущим в формировании структуры и свойств, как правило, являет ся мартенситное превращение, то для второй группы - кристаллизация, эвтектоидный распад и старение закаленных высокотемпературных фаз. При сварке материалов третьей группы главную роль играют процессы кристаллизации (особенно эвтектической), рекристаллизации и старения.Общей для материалов второй и третьей групп является невозможность исправления грубой кристаллической структуры металла шва и рекристаллиза- ционной структуры околошовной зоны путем последующей термообработки из-^а малого объемного эффекта полиморфного превращения или вообще по причине отсутствия фазовой перекристаллизации. К материалам с большим объемным эффектом полиморфного превращения относятся стали перлитного и мартенситного классов, а также сплавы циркония и олова. Малоуглеродистые строительные низколегированные стали применяются после прокатки. Они хорошо свариваются всеми видами сварки, не подвержены существенной закалке при сварке, поэтому после сварки не подлежат термиче ской обработке. Среднеуглеродистые стали удовлетворительно свариваются всеми видами сварки, за исключением газовой. Изделия сложной формы с толщиной стенок менее 15 мм сваривают с предварительным подогревом до 200 °С. механических свойств в различных участках соединений. Для крупногабаритных деталей структура и механические свойства материала регулируются целиком в процессе сварки. Режимы сварки. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины восстанавливаемой детали. При сварке деталей толщиной до 4 мм его диаметр принимают равным толщине восстанавливаемой детали. 49.Электролитическое нанесение металлов, сущность процесса. Способы нанесения покрытий. Соли, кислоты и щелочи при растворении в воде распадаются на отдель ные частицы или группы частиц, несущие положительные и отрицательные 'за ряды. Частицы называются ионами, а раствор - электролитом. Устройства, в которых за счет внешней электрической энергии соверша ются химические превращения веществ, называются электролизерами или электролитическими (гальваническими) ваннами. Если в наполненную электролитом гальваническую ванну на некотором расстоянии друг от друга поместить два токопроводяших электрода и от внеш него источника тока подать на эти электроды определенную разность потен циалов, то в межэлектродном пространстве начнется перенос диссоциирован ных частиц. Электрод, присоединенный к положительному полюсу источника тока, называется анодом, а к отрицательному - катодом. В результате воздействия электрического поля разноименно заряженные ионы перемещаются - часть к катоду (катионы), часть к аноду (анионы). Ка тионами обычно являются ионы металлов и водорода, анионами - кислотные остатки. Приближаясь к катоду, ионы металла, например железа, при опреде ленном потенциале присоединяют к себе электроны и превращаются в атомы железа, которые оседают на поверхности. Одновременно на катоде происходит разряд ионов водорода, образовавшиеся атомы частично поглощаются метал лическим покрытием, а частично рекомбинируются в молекулы и удаляются с поверхности катода. Применяя в качестве катода предварительно очищенные и подготовленные к покрытию изделия или изношенные детали машин, на их поверхность можно, таким образом, наносить ровные, износостойкие слои железа, хрома или других металлов. Количественная связь между прошедшим через границу электрод - элек тролит электричеством и количеством прореагировавшего (осевшего на элек троде, растворившегося на аноде, выделившегося в газообразном виде) вещест ва была установлена М. Фарадеем в 1833 - 1834 гг. и выражается законами, но сящими его имя. Согласно второму закону Фарадея, массы различных веществ, прореагиро вавших на электроде (катоде или аноде) при прохождении через различные электролиты одного и того же количества электричества, пропорциональны химическим эквивалентам этих веществ. Известно, что эквивалентная масса численно равна атомной массе, делен ной на валентность. Эквивалентная масса, выраженная в граммах, называется грамм-эквивалентом. В процессе электролитического выделения металла из раствора значение рН, как правило, изменяется. Для поддержания постоянства этого показателя иногда в электролит вводят буферирующие вещества, которые способны вызы вать образование новых ионов водорода или связывать вновь возникающие ио ны. Это способствует получению осадков металла с одинаковыми по толщине свойствами. Гальванические покрытия имеют следующие области применения при вос становлении деталей: • наращивание и повышение износостойкости поверхностей (хром, желе зо, никель, медь); • придание защитно-декоративных (хром, никель, медь, цинк, кадмий, олово, свинец) и антифрикционных свойств (железо, медь, цинк, олово); • защиту от цементации (медь); • повышение теплостойкости (хром); • придание поверхностному слою специальных свойств - электро- и теп лопроводности и др. (медь и др.); • улучшение прирабатываемое™ трущихся поверхностей (железо, хром, медь, цинк, свинец, олово). Основная область применения гальванических покрытий в ремонтномпроизводстве - восстановление многочисленных деталей с небольшим износом,но с высокими требованиями к износостойкости, твердости и сплошности по крытия и прочности его соединения с основой. Учитывают, что 65% деталей ремонтного фонда имеют износ на сторону 0,14 мм. Гальванические покрытия наносят на восстанавливаемые поверхности клапанов, поршневых пальцев, ша тунов, отверстий под подшипники в корпусных деталях и др. Процесс нанесения гальванических покрытий обеспечивает: • сохранение структуры материала детали за счет отсутствия нагрева; • высокую износостойкость и твердость покрытий; • равномерную их толщину; • возможность получения покрытий с заданными, изменяющимися опре деленным образом по их толщине физико-механическими свойствами; • большое количество одновременно восстанавливаемых деталей и воз можность автоматизации; • использование недефицитных материалов. Однако скорость нанесения покрытий низкая (гальванический процесс са мый длительный по сравнению с другими процессами нанесения покрытий).Процесс многооперационный и сопровождается расходом воды и загрязнением сточных вод ионами тяжелых металлов. Способ требует совершенствования в направлениях повышения производительности и уменьшения затрат на материа лы. Наряду с этим одновременная обработка большого количества деталей в од ной ванне значительно снижает штучную себестоимость нанесения покрытий, что выгодно отличает этот процесс от других способов восстановления деталей. В ремонтном производстве нашли применение следующие гальванические процессы: железнение, хромирование, цинкование, кадмирование, никелирование и др. Наибольшее распространение получили первые три процесса. В свою очередь первые два процесса обеспечивают получение износостойких покры тий, а цинкование - как износостойких, так и защитных покрытий. Цинк гаран тирует надежную катодную защиту стальных изделий. 50. Восстановление деталей электроконтактной приваркой ленты, проволоки, порошков. Способы восстановления деталей электродуговой наплавкой под флюсом, в защитных газах, вибродуговой наплавкой и другие, широко распространенные в ремонтной практике, имеют ряд существенных недостатков, особенно в случае восстановления деталей с малыми износами. Большинство таких деталей выбраковывают при износе посадочных мест не более 0,3 мм, а толщина наплавляемого слоя составляет 1...2 мм. При этом основная часть наплавленного металла затем снимается при механической обработке. Способы электродуговой наплавки также влекут за собой значительный нагрев и деформацию деталей. Одно из перспективных направлений восстановления деталей с малыми износом и — применение электроконтактной сварки. Сущность процесса восстановления электроконтактной сваркой заключается в приварке мощными импульсами тока к поверхностям деталей стальной ленты, порошка или проволоки. В сварной точке, полученной от действия импульса тока, происходит расплавление металлов ленты и детали. Металл ленты в этом случае расплавляется не по всей ее толщине, а лишь в тонком поверхностном слое в месте контакта детали и ленты. Слой приваривают ко всей изношенной поверхности регулируемыми импульсами тока, перекрывающимися точками, которые располагаются по винтовой линии. Перекрытие точек как вдоль рядков, так и между рядками достигается вращением детали со скоростью, пропорциональной частоте импульсов, и продольным перемещением сварочных клещей. С целью уменьшения нагрева детали и улучшения закалки приваренного слоя в зону сварки подают охлаждающую жидкость. Аналогично могут быть приварены к поверхностям различной формы и другие токопроводящие материалы: проволока, порошки металлов, сочетания порошковых материалов с лентой и т. п. Регулируемые импульсы сварочного тока могут быть получены путем использования прерывателей, применяемых в контактных сварочных машинах, а также конденсаторных источников питания. Способ восстановления деталей контактным электроимпульсным покрытием нашел наибольшее применение для восстановления посадочных мест валов, наружных цилиндрических поверхностей деталей, а также отверстий в чугунных и стальных деталях типа стаканов подшипников и других деталей, в том числе корпусных.  Способ электроконтактной приварки металлического слоя нашел применение для восстановления резьбовых участков валов, штуцеров и подобных деталей. В связи с тем, что детали с наружной резьбой в большинстве случаев имеют небольшие размеры (от 14 до 30 мм), восстановление их существующими способами осложняется сильным нагревом. Кроме того, твердость наплавленного слоя не должна быть высокой. В наплавленном слое недопустимы неоднородность структуры, неметаллические включения, поры, так как при нарезании трудно получить качественную резьбу. Способ восстановления наружной резьбы контактной сваркой основан на использовании сварочного тока для нагрева присадочной проволоки и детали и формировании сварного шва под давлением. При этом присадочную проволоку укладывают во впадины резьбы и зажимают проволоку и деталь между электродами сварочной машины. После включения сварочного трансформатора ток, проходя через место контакта проволоки с деталью, нагревает контактируемые поверхности до сварочной температуры. Благодаря сжатию электродов присадочная проволока полностью заполняет впадину между витками и сваривается с его боковыми гранями, образуя сварные соединения. Диаметр проволоки подбирают так, чтобы при нагреве и осадке проволока полностью заполняла впадину между витками и при этом оставался припуск на последующую механическую обработку. Наилучшие результаты достигаются в том случае, если диаметр присадочной проволоки или равен шагу резьбы, или больше его на 5 ... 10%. Для повышения износостойкости восстановленных деталей перспективными являются процессы приварки к изношенной поверхности порошковых твердых сплавов. Приварку твердых сплавов производят двумя способами.  1 — электрод; 2 — сварочный трансформатор; 3— присадочная проволока; 4 — витки резьбы. В первом случае порошок самотеком подается из бункера непосредственно на деталь и тут же приваривается импульсами тока. Во втором случае порошковый твердый сплав предварительно закрепляется с помощью клея на стальной ленте. Затем ленту с нанесенным на нее порошком приваривают к поверхности детали. В процессе приварки металл детали и ленты в точках контакта от нагрева размягчается и сплавляется. Твердые частицы под действием давления, приложенного к электродам, внедряются в поверхность ленты и детали. Таким образом, на поверхности детали образуется армированный упроченный слой, имеющий высокую износостойкость. Приварка порошковых твердых сплавов целесообразна для восстановления и упрочнения быстроизнашивающихся деталей, таких, как оси качения, цапфы, оси сателлитов и др. При электроконтактной сварке распространение нагрева происходит на малую глубину, при сохранении неизменности химического состава металла, так как сварка завершается преимущественно в твердой фазе. Кроме того, при контактной сварке не требуются флюс и газы для защиты от вредного влияния воздуха. Также может быть использован метал, который повторно переплавляется. Материалы. Большое влияние на механические свойства покрытий (твердость и прочность сварного соединения) оказывает материал стальной ленты. Материал ленты следует подбирать с учетом твердости восстанавливаемых деталей, которая может быть различной в зависимости от назначения детали. Твердость приваренного слоя зависит от содержания углерода м материале ленты. С увеличением содержания углерода твердость повышается. Особенно высокую твердость обеспечивают хромистые и марганцовистые ленты. Оптимальным считают тот материал, который обеспечивает твердость приваренного слоя в соответствии с требованиями чертежа детали. 51.Виды, методы и система ремонта автомобилей. |