1. Изучение документации установки
 Скачать 369.41 Kb.
|
|
- повышение давление в емкости Е-1, поз.100; - понижение уровня жидкости в К-2, поз.30; - изменение подачи топлива к печам, поз.265; - понижение уровня жидкости в К-3/1, поз.119; - понижение уровня жидкости в К-3/3, поз.31; - падение давления в Е-2, поз.101; - понижение уровня жидкости в К-5, поз.114; - понижение уровня жидкости в А-5, поз.495; - понижение уровня жидкости в Е-8, поз.35; - понижение уровня жидкости в К-5 на I,II,III,IV,V слоях насадки, в IV погоне после Х-8, на К-1, поз.421; - изменение уровня жидкости в К-3/2, поз.427; - изменение уровня жидкости в К-5, поз.434; - изменение уровня жидкости в К-5 на V слое насадки, поз.432/433; - изменение уровня жидкости в сепараторе С-1, поз.449; - изменение уровня жидкости в теплообменнике Т-12, поз.450; - падение давления в Н-17, поз.470. Кроме того в схему защиты вводятся следующие параметры: - предусмотрена блокировка падение уровня жидкости в К-1, поз.5; - понижение температуры подшипников, происходит остановка насоса, поз.441; - изменение уровня жидкости в сепараторе С-1, происходит остановка насосов Н-34/1,2, Н-33/1,2; - падение давления в Н-17, остановка насоса Н-21. Нарушение этих параметров может вызвать остановку агрегата или нарушение процесса. 7. Переключение оборудования с работающего на резервное Переключение работающего насоса на резервный Подготовка к пуску: Выяснить по вахтовому журналу причину остановки насоса; Убрать с агрегата и фундамента все посторонние предметы; Проверить крепление насоса и привода к фундаменту; Проверить герметичность фланцевых соединений; трубопроводов и разъемов насоса; Проверить затяжку сальниковых уплотнителей; Проверить соединение насоса с приводом; Наличие и уровень масла в картере; Наличие манометра на нагнетательном трубопроводе и их исправность; Провернуть ротор насоса; Проверить заземление; Наличие и крепление защитных кожухов на муфте и электродвигателе; Проверить, закрыта ли задвижка на линии нагнетания в близи насоса; Открыть всю запорную арматуру на линии всасывания; Открыть воздушник на насосе; Доложить о готовности пуска старшему оператору. Пуск насоса: Включить электродвигатель; В течение 3-х минут проверить работу насоса: а) греются ли подшипники б) число капель, просачивающихся через сальник в) определить по манометру, создает ли насос давление г) отсутствие течи во всех соединениях д) в какую сторону вращается вал Плавно открыть задвижку на линии нагнетания; Записать в вахтовом журнале время пуска насоса. Переход с рабочего насоса на резервный: Доложить старшему оператору о переходе на резервный насос; Переход осуществляют два машиниста; Подготовить резервный насос к пуску; Открыть воздушник на резервном насосе; Провернуть вал резервного насоса; Включить электродвигатель резервного насоса; Плавно открыть задвижку на линии нагнетания резервного насоса и закрыть задвижку на линии нагнетания рабочего насос Проверить по манометру, создает ли давление резервный насос; Выключить электродвигатель у рабочего насоса; Закрыть задвижку у рабочего насоса на линии всасывания; Записать время пуска резервного насоса в вахтовый журнал. Остановка резервного насоса: Спросить разрешение на остановку резервного насоса у старшего оператора; Закрыть задвижку на линии нагнетания резервного насоса; Выключить электродвигатель резервного насоса; Записать время остановки резервного насоса. 8. Составление графиков планово предупредительного ремонта. В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования. Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации. Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования -- как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия. Грамотное проведение ППР предполагает: · планирование планово-предупредительного ремонта оборудования; · подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта; · проведение планово-предупредительного ремонта оборудования; · проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. 9. Ведение документации на установке. В зависимости от назначения технологические документы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным относятся документы, содержащие сводную информацию, необходимую для решения одной или комплекса инженерно-технических, планово-экономических и организационных задач, а также полностью и однозначно определяющие технологический процесс (операцию) изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия). К вспомогательным относятся документы, применяемые при разработке, внедрении и функционировании технологических процессов и операций. Основные технологические документы подразделяются на документы общего и специального назначения К документам общего назначения относятся документы, применяемые в отдельности или в комплектах документов на технологические процессы, независимо от применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий. К ним относятся: · Титульный лист (ТЛ) – документ, предназначенный для оформления комплекта или отдельных технологических документов на изготовление или ремонт изделия; · Карта эскизов (КЭ) – графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы и предназначенный для пояснения выполнения технологического процесса, операции изготовления или ремонта изделия, включая контроль и перемещения; · Технологическая инструкция (ТИ) – документ, предназначенный для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при изготовлении или ремонте изделий, правил эксплуатации средств технологического оснащения. Применяется в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации. К документам специального назначения относят документы, применяемые при описании технологических процессов и операций в зависимости от типа и вида производства и применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий. Перечень технологической документации, которую должен вести на рабочем месте оператор технологической установки К технологической документации, подлежащей ведению в каждой смене, относится: - вахтовый журнал; - суточный рапорт; - журнал регистрации нарушений технологического режима; - лист учета пробега машинного оборудования; - журнал учета состояния контрольно-измерительных приборов и автоматики; - суточная ведомость; - журнал установок - снятия заглушек; - журнал анализов воздушной среды; - журнал дефектов. Ведение технологической документации необходимо для контроля за соблюдением технологического режима, соблюдением техники безопасности и учета времени работы оборудования. Записи по всей документации ведутся чернилами или шариковой ручкой. На рабочем месте оператора котельной также находятся: - режимные листы - схемы и чертежи технологического оборудования; - карта параметров настройки автоматики безопасности; - график проверки автоматики безопасности; - схема расположения первичных средств пожаротушения; - список аварийных и служебных телефонов; - перечень газоопасных работ цеха; - план ликвидации аварийных ситуаций; - план эвакуации. 10. Проблемы узких мест на установке Узкие места - это недостаток производственных мощностей в цепи технологического процесса, определяемый каким-либо компонентом: оборудованием, персоналом, материалами или транспортировкой; ликвидируется в ходе организационно-технических мероприятий - «расшивка» узких мест. Узкие места могут возникать на предприятиях по различным причинам. В условиях сложной кооперации разнообразных машин, работающих на современных предприятиях, характер внутрипроизводственных связей, пропорциональность отдельных цехов и участков производства не могут быть раз навсегда данными и неизменными. Усовершенствование техники и технологии производства, улучшение организации труда, изменение характера производства на одном участке неизбежно вызывают необходимость соответствующих изменений на других участках, которые с ним связаны. В результате опытного пробега технологической установки, как правило, выявляются следующие основные проблемы: - температура нефтепродуктов (бензин, керосин, дизельное топливо и мазута), выводимых из установки, зачастую превышает регламентные значения; - снижается температура нефти на входе в отбензинивающую колонну, вследствие чего необходимо увеличивать объем «горячей струи», разогревающей низ колонны; - вследствие увеличения тепловой нагрузки на печь (увеличение объема «горячей струи» и потока отбензиненной нефти) температура ее змеевика и футеровки значительно превышает проектные значения. Увеличение температуры нефтепродуктов на выходе из установки обусловлено недостаточностью площади поверхности теплообмена как рекуперативных теплообменников, так и холодильников (воздушных и водяных). Для решения этой проблемы, как правило, устанавливают дополнительные воздушные и/или водяные холодильники. При этом существенно увеличивается потребление электрической энергии, оборотной воды. Увеличение мощности печи обеспечивается сжиганием дополнительных сверхнормативных объемов топлива. Возможность эксплуатировать печь при повышенных (по сравнению с проектными) температурах руководство НПЗ обычно пытается узаконить посредством получения согласования у проектной организации. Необходимо отметить, что этот путь ведет к значительному сокращению срока службы печи. По этой причине проектировщик печи часто не согласовывает регламент эксплуатации печи при чрезмерных температурных перегрузках ее элементов. Более экономически и технически целесообразным вариантом является наращивание группы теплообменных аппаратов. Как правило, во-первых, это позволяет исключить необходимость установки дополнительных аппаратов финишного охлаждения, при этом экономится электроэнергия, оборотная вода. Во-вторых, в значительной степени снижается тепловая нагрузка на печь. При этом экономятся большие объемы топлива, снижается негативное воздействие на окружающую среду, увеличивается срок службы печи. |