Цех по производству неавтоклавных газобетонных стеновых блоков. 1. Обоснование целесообразности и места строительства проектируемого производства

Название	1. Обоснование целесообразности и места строительства проектируемого производства
Дата	10.02.2019
Размер	111.16 Kb.
Формат файла
Имя файла	Цех по производству неавтоклавных газобетонных стеновых блоков.docx
Тип	Реферат #67058
страница	2 из 3

1 2 3

Цемент

Резка массива на блоки

Перемешивание в смесителе

Дозирование

Активация в смесителе

Газообразователь

Срез горбушки пилой

Выдержка для подъема смеси и набора распалубочной прочности

Заливка формы

Распалубка

Подогрев до 40-50 град.

Просеивание на вибросите

Дозирование

Дозирование

Вода

Песок
Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

9

КП 08.03.01.17.000 ПЗ

Дозирование

Чистка, смазка и сборка формы

Пропарка в камере

Разборка массива и укладка блоков на транспортный поддон

Упаковка

Передача на склад

Рисунок 1 Технологическая схема производства неавтоклавного газобетона

2.4 Описание технологическогоИзм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

КП 08.03.01.17.000 ПЗ

процесса производства материала

Начинают изготовление ячеистого бетона с подготовки металлических форм 11 – это как правило прямоугольная конструкция которая имеет 4 борта и дно. Подготовленные формы, обрабатываются внутри маслом и уже готовы к заливке смесью.

Цемент из силоса 1 подается шнековым питателем 2 в весовой бункер-дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается.

Песок подается из склада 5 ленточным транспортером 7 на вибросито 6, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер 7, который подает его в весовой бункер-дозатор песка 8. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается.

Отдельно приготавливается водно-алюминиевая суспензия на участке 10.Алюминиевую пудру засыпают в смеситель для суспензии с небольшим количеством синтетического моющего средства и воды. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частиц пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона.

В газобетоносмеситель 4 подается предварительно набранный объём подогретой воды, который сразу же начинает непрерывно перемешиваться. После чего, в этот же смеситель, с водой начинают добавлять поочередно: песок, цемент и самой последней добавляется алюминиевая суспензия. Каждый добавленный компонент данной смеси, после добавления хорошо смешивается примерно в течение 30 секунд, смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора.

Готовый раствор разливают в металлические формы 11 наполовину, где и происходит образование пористой структуры газобетонных изделий, и оставляют затвердевать в естественных условиях. В залитой форме происходит подъем смеси и предварительный набор прочности в течение 60-120 минут, во время подъема происходит заливка следующих форм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 08.03.01.17.000 ПЗ

После того как прошло 1-2 часа, специальной ручной пилой срезается та часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку). Далее снимаются борта формы 11 и устанавливается шаблон для резки массива.

Газобетонный массив расположенный на передаточной тележке 13 поступает по рельсовым путям 12 на резательную установку 14. Где происходит резка массива на отдельные блоки.

Разрезанный на отдельные блоки массив поступает в пропарочную камеру 15 , где осуществляется пропарка в среде насыщенного водяного пара при температурах 80 - 90 0С и атмосферном давлении по специальным режимам: нагрев (1-2 час) - изотермическая выдержка при максимальной температуре (6-8 час) - естественное охлаждение (1,5-3 час).

После пропарки блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции 16.

Форма для блоков — это как правило прямоугольная конструкция, которая имеет 4 борта и дно. Все детали надежно соединены болтами. Подготовленные формы, обрабатываются внутри маслом (как правило любое машинное) и уже готовы к заливке смесью. Пустая форма подготавливается к следующей заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается.

$c:\users\егор\desktop\учеба\стеновые\курсач\безымянный.png$

Рисунок 2 Цех по производству неавтоклавного газобетона

2.5 Режим Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 08.03.01.17.000 ПЗ

работы

Режим работы цеха характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.

Режим работы устанавливают по нормам технологического проектирования предприятий отрасли, а при отсутствии их – исходя из требований технологии.

Принимаем число рабочих дней в году:

= 250 дн.

количество смен в сутки:

= 1см.

количество часов в смену:

= 8ч.

2.6 Расчет производительности цеха

Рассчитаем производственную программу цеха. Производительность в сутки определяется по формуле :

; м³ /сут (1.1)

где

– производительность в сутки, м³;

– годовая производительность, м³;

– количество рабочих дней в году, сут.

= 40 м³ /сут

Производительность в смену:

; м³ /см (1.2)

где

– производительность в смену, м³;

– количество смен в сутки, см.

= 40 м³ /см

Часовая производительность:

; м³ /ч (1.3)

где – часовая произвоИзм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 08.03.01.17.000 ПЗ

дительность, м³;

– количество часов в смену, ч.

= 5 м³ /ч

Завод выпускает 10000 м³ газобетонных блоков в год (склад готовой продукции), с учётом потерь при складировании n=1%: за год:

= 10000 ∙ 1,01 = 10100 м³

За смену:

= 40 ∙ 1,01 = 40,4 м³

За час:

= 5 ∙ 1,01 = 5,05 м³

Необходимый объем газобетонных блоков с учетом потерь при струнной резке (n=10%) за год:

= 10100 ∙ 1,1 = 11110 м³

За смену:

= 40,4 ∙ 1,1 = 44,44м³

За час:

= 5,05 ∙ 1,1 = 5,55м³

Потребность в газобетонной смеси учетом потерь в смесителе (n=1%):за год:

= 11110 ∙ 1,01 = 11221,1м³

За смену:

= 44,44 ∙ 1,01 = 44,88м³

За час:

= 5,55 ∙ 1,01 = 5,6м³

2.7 Расчет потребности в сырьевых материалах

Таблица 5 - Расход сырья в производстве неавтоклавного газобетона различных плотностей с учетом марок применяемого цемента

Сырье

Расход компонентов сырья для изготовления 1 куб. м. Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 08.03.01.17.000 ПЗ

газобетона без учета горбушки*, в кг

Марка по плотности (кг/ куб. м)

Подъем смеси в форме, раз

D400

D 500

D600

2.7

2,1

1.8

ПЦМ400ДО

Наполнитель

ПАП-1

Вода

340

60

(15%)2 5240

(В/Т=0,60)

300

200

(40%)2,2285

(В/Т=0,57)

330

270

(45%)1,7336

(В/Т=0,56)

ПЦМ500ДО

Наполнитель

ПАП-1

Вода

320

80

(20%)2,4240

(В/Т=0,61)

275

225

(45%)2,1290

(В/Т=0,58)

300

300

(50%)1,7330

(В/Т=0,55)

По данным таблицы 5 рассчитаем необходимую массу каждого компонента, входящего в бетонную смесь.

Расход цемента на год: